Vendita calda della gru a ponte a trave singola

Componenti principali: cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (KG): 10000 kg

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Unità di vendita: singolo articolo

Dimensioni imballo singolo: 600X300X300 cm

Peso lordo singolo: 200.000 kg

1.Abbagliante

La trave principale ha tre compiti critici:

Sostenere il carico: deve sostenere il peso del paranco, del carrello e del carico sollevato senza cedere.

Resistere alla flessione (deflessione): deve essere sufficientemente rigido da ridurre al minimo il cedimento durante il carico, garantendo stabilità e posizionamento preciso del carico.

Fornire una pista: la sua flangia inferiore funge da binario della pista per il carrello del paranco.

2. Sistema di sollevamento

Come funziona il sistema di sollevamento insieme
L’integrazione di questi componenti crea un sistema coeso:

Montaggio: il paranco è sospeso o posizionato sul telaio del carrello.

Movimento: le ruote del carrello scorrono lungo la flangia inferiore della trave del ponte principale.

Operazione:

L'operatore utilizza il controllo (pendente o remoto) per inviare comandi.

Per il sollevamento/abbassamento, la potenza viene inviata al motore di sollevamento.

Per la corsa trasversale la potenza viene inviata al motore del carrello (se motorizzato).

Ciò consente all'operatore di posizionare il gancio in qualsiasi punto all'interno dell'area di lavoro della gru combinando la corsa lunga della gru, la corsa trasversale del carrello e il sollevamento verticale del paranco.

3.Finetrasporto

Telaio: La struttura rigida in acciaio che ospita tutti gli altri componenti. È imbullonato o collegato alla trave principale.

Ruote (binari): le ruote che scorrono sulla flangia della trave della pista. Solitamente ci sono due ruote per carrello terminale (quattro in totale per la gru).

Assali e cuscinetti: gli assi supportano le ruote e i cuscinetti di alta-qualità garantiscono una rotazione fluida con un attrito minimo.

Unità di azionamento (sull'estremità condotta): su una gru motorizzata, un carrello di estremità conterrà un motore elettrico, un cambio e un freno che azionano le ruote per spostare l'intera gru.

Sistema di collettori (se elettrificato): il punto in cui l'energia elettrica viene prelevata dai conduttori della pista (sbarre o sistema a festone) per alimentare la gru e il paranco.

4. Meccanismo di spostamento della gru

Trazione: le ruote motrici devono avere un attrito sufficiente con la trave di scorrimento per spingere la gru senza scivolare, soprattutto durante l'avvio o l'arresto.

Allineamento: l'intero meccanismo dipende dal fatto che le travi della pista siano parallele e livellate. Il disallineamento provoca inceppamenti, usura eccessiva e aumento del consumo energetico.

Ciclo di lavoro: il motore di azionamento e il freno sono classificati per un ciclo di lavoro specifico (ad esempio, CMAA Classe da A a F). L'utilizzo di un meccanismo-leggero in un'applicazione-grave porterà a un rapido fallimento.

5. Meccanismo di viaggio del carrello

Telaio del carrello: la struttura rigida in acciaio che sostiene tutti i componenti e funge da interfaccia per il paranco.

Motore di azionamento: un motoriduttore elettrico compatto, dimensionato per spostare il peso combinato di carrello, paranco e carico lungo la flangia inferiore della trave.

Freno: spesso parte integrante del motoriduttore, è un freno-di sicurezza che mantiene il carrello in posizione quando non è alimentato, impedendo movimenti involontari.

Cambio: riduce l'elevato numero di giri del motore a una velocità di uscita utilizzabile e aumenta la coppia per le ruote motrici.

Ruote (binari del carrello): tipicamente quattro ruote (due per lato) che scorrono sulla flangia inferiore della trave principale. Le ruote sono montate al telaio del carrello con assi e cuscinetti.

Albero motore e giunti: collega l'uscita del cambio alle ruote motrici.

6.Ruota della gru

Battistrada: la superficie della ruota che rotola sulla parte superiore della flangia della trave della pista. Sopporta il carico verticale.

Flangia: il bordo rialzato all'interno della ruota. È una caratteristica di sicurezza fondamentale che guida la ruota lungo la trave della pista e previene il deragliamento.

Mozzo e foro: la parte centrale della ruota che ospita il cuscinetto e si collega all'asse.

7. Gancio della gru

Gambo (gancio): la parte superiore diritta che si collega al blocco del gancio o alla parte girevole del paranco.

Sella (pancia): la superficie interna curva-portante del gancio. Qui è dove poggia l'imbracatura o la catena di carico.

Gola (Apertura): Lo spazio tra la punta dell'amo e il gambo. La dimensione della gola determina cosa può essere sollevato.

Punta (punto): l'estremità del gancio.

Chiusura di sicurezza: una chiusura caricata a molla- che chiude la gola del gancio per evitare che imbracature o catene scivolino via accidentalmente ("svitamento").

8.Motore

Gambo (gancio): la parte superiore diritta che si collega al blocco del gancio o alla parte girevole del paranco.

Sella (pancia): la superficie interna curva-portante del gancio. Qui è dove poggia l'imbracatura o la catena di carico.

Gola (Apertura): Lo spazio tra la punta dell'amo e il gambo. La dimensione della gola determina cosa può essere sollevato.

Punta (punto): l'estremità del gancio.

Chiusura di sicurezza: una chiusura caricata a molla- che chiude la gola del gancio per evitare che imbracature o catene scivolino via accidentalmente ("svitamento").

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9. Sistema di allarme acustico e luminoso e finecorsa

Sistema di allarme sonoro e luminoso
Si tratta del sistema di allarme principale della gru, progettato per allertare il personale presente nell'area prima e durante il movimento della gru.

Scopo e funzione:
Per fornire un avviso chiaro e inequivocabile che la gru sta per muoversi o è in movimento.

Aumentare la consapevolezza della situazione, prevenire gli incidenti e garantire la sicurezza del personale.

Interruttori di limite
Gli interruttori di finecorsa sono dispositivi di sicurezza che arrestano automaticamente il movimento della gru in una direzione specifica per impedirle di viaggiare oltre i limiti di sicurezza previsti. Sono essenzialmente pulsanti di "arresto" attivati ​​dalla macchina stessa.

10.Dispositivi di sicurezza

Un carroponte monotrave utilizza una strategia di difesa-approfondita-:

Prevenzione: dispositivi come il limitatore di sovraccarico e l'allarme acustico/luminoso prevengono l'insorgere di una situazione pericolosa.

Intervento automatico: gli interruttori di finecorsa e i freni motore agiscono automaticamente per arrestare un pericolo se vengono superati i limiti operativi.

Azione di emergenza: l'E-Stop consente l'intervento umano immediato in caso di emergenza.

Contenimento e mitigazione: respingenti e ganci con chiusure forniscono protezione fisica per ridurre al minimo le conseguenze di un incidente.

11.Modalità di controllo

Controllo pendente (stazione-pulsanti)
Questa è la modalità di controllo più comune e standard per le gru monotrave.
Radiocomando
Si tratta di un sistema wireless che offre all'operatore libertà di movimento.
Controllo cabina (cabina operatore)
Questo è meno comune per le gru monotrave ed è generalmente riservato alle gru bitrave per uso molto pesante-o intensivo-.
Funzionamento manuale/a ingranaggi (senza controllo motorizzato)
Questa è una modalità di controllo non-alimentata per la corsa della gru e del carrello.

Schizzo

Tecnica principale

1. Costi iniziali e investimenti inferiori
Questo è spesso il vantaggio più significativo.

Meno materiale: richiede solo una trave del ponte principale invece di due.

Componenti più semplici: i carrelli terminali, i carrelli e i paranchi sono generalmente meno complessi e costosi di quelli delle gru bitrave.

Struttura della pista più leggera: il peso complessivo della gru è inferiore, il che può ridurre il costo e le dimensioni delle travi di supporto della pista e della struttura dell'edificio.

2. Peso più leggero
Il design a trave singola- pesa intrinsecamente meno di un sistema a doppia trave comparabile.

Vantaggio: ciò comporta un carico proprio inferiore sulle colonne di supporto dell'edificio e sulla struttura del tetto. Si tratta di un fattore critico per l'adeguamento delle gru agli edifici esistenti senza richiedere costosi rinforzi strutturali.

3. Altezza libera eccellente
Il paranco è montato direttamente sotto la monotrave, scorrendo sulla sua flangia inferiore.

Vantaggio: questa configurazione fornisce l'altezza massima del gancio rispetto all'altezza del soffitto dell'edificio. Questo è un grande vantaggio nelle strutture con soffitti bassi dove ogni centimetro di ascensore è prezioso.

4. Installazione e manutenzione più semplici
Con un minor numero di componenti e più leggeri, la gru è più facile e veloce da installare, con conseguenti costi di manodopera inferiori.

Vantaggio: la manutenzione è più semplice. Il paranco e il carrello sono facilmente accessibili per l'ispezione e la manutenzione, con conseguente riduzione dei tempi di fermo e dei costi di manutenzione durante la vita della gru.

5. Ideale per applicazioni da leggere a medie-
Le gru monotrave sono perfettamente adatte per la stragrande maggioranza delle attività di movimentazione dei materiali che non richiedono capacità estreme.

Gamma di capacità tipica: fino a 20 tonnellate, coprendo la maggior parte delle esigenze di officine, magazzini e produzione.

1. Impianti di produzione e assemblaggio
Caso d'uso: spostamento di materie prime (acciaio, alluminio), componenti, sotto-assiemi e prodotti finiti tra postazioni di lavoro, macchine e catene di montaggio.

Perché è l'ideale: Fornisce un posizionamento preciso per le attività di assemblaggio e mantiene il flusso regolare delle linee di produzione. Perfetto per la movimentazione di stampi, parti di macchine e lotti di prodotti.

2. Magazzini e centri di distribuzione
Caso d'uso: carico e scarico di camion, impilamento e recupero di merci pallettizzate dal magazzino e spostamento di spedizioni pesanti.

Perché è ideale: un'alternativa-economica ai grandi carrelli elevatori per la movimentazione di oggetti pesanti o ingombranti. Ideale per attività di sollevamento ripetitive in un'area definita.

3. Officine e aree di riparazione
Caso d'uso: sollevamento di motori, trasmissioni e macchinari in officine di riparazione di automobili, camion e attrezzature. Utilizzato anche per posizionare pezzi di fabbricazione di grandi dimensioni.

Perché è l'ideale: Fornisce la forza necessaria per movimentare componenti pesanti in modo sicuro, liberando spazio sul pavimento che verrebbe occupato da martinetti e supporti.

4. Aree di carico e di spedizione
Caso d'uso: trasferimento di merci pesanti dalle aree di produzione direttamente ai container o ai camion.

Perché è ideale: può coprire l'intera zona di carico, consentendo a un'unica gru di servire più porte e gestire in modo efficiente il processo di carico.

5. Industrie della carta e della stampa
Caso d'uso: movimentazione di rotoli grandi e pesanti di carta, pellicola o altri materiali in bobina.

Perché è l'ideale: il controllo preciso consente un accurato posizionamento di questi rotoli, spesso delicati e costosi, sulle macchine da stampa o di lavorazione.

Fase 1: Ingegneria e Progettazione
Questa è la fase critica di pianificazione prima che qualsiasi metallo venga tagliato.

Analisi dei requisiti del cliente:

Determinare la capacità, la portata, l'altezza di sollevamento, il ciclo di lavoro (classe CMAA) e la modalità di controllo.

Comprendere l'ambiente operativo e gli eventuali requisiti speciali (ad esempio, a prova di esplosione-, ad alta temperatura).

Progettazione strutturale e meccanica:

Progettazione della trave: gli ingegneri calcolano le dimensioni e il tipo richiesti della trave principale (solitamente una trave scatolare saldata) per gestire il carico con una deflessione accettabile (ad esempio, seguendo la specifica CMAA n. 74). L'analisi degli elementi finiti (FEA) viene spesso utilizzata per simulare sollecitazioni e deflessioni.

Progettazione del carrello e della trasmissione finale: i carrelli finali, le ruote, gli assi e i meccanismi di trasmissione sono progettati in base al peso totale della gru e ai calcoli del carico sulle ruote.

Selezione di paranco e carrello: un sistema di paranco e carrello adatto (motorizzato o manuale) viene selezionato tra i modelli standard o progettato internamente-per soddisfare i requisiti di capacità e velocità.

Progettazione dell'impianto elettrico:

Progettare il sistema di alimentazione (ad esempio, festone o barra conduttrice).

Crea schemi elettrici per il sistema di controllo, inclusi finecorsa, pulsantiera/radiocomando e controlli motore.

Creazione dei disegni di produzione:

Per l'officina vengono prodotti disegni di officina dettagliati, elenchi delle parti (BOM) e guide di assemblaggio.

Fase 2: produzione e fabbricazione
Questa è la creazione fisica dei componenti della gru.

Approvvigionamento materiali:

Ordinazione di materie prime come piastre di acciaio (per travi a cassone), travi a I- laminate (per piste), ruote, assi, cuscinetti, motori e componenti elettrici.

Fabbricazione della trave principale (il processo principale):

Taglio: le piastre di acciaio vengono tagliate su misura utilizzando macchine da taglio al plasma o laser CNC per la massima precisione.

Preparazione: le piastre vengono sabbiate/pulite e i bordi vengono smussati per la saldatura.

Assemblaggio e saldatura: le piastre vengono assemblate in una trave scatolare su una maschera di saldatura. Questo è un passaggio fondamentale. La saldatura ad arco sommerso (SAW) viene spesso utilizzata per la sua alta qualità e penetrazione su cuciture lunghe e diritte.

Distensione dello stress: la trave saldata può essere trattata termicamente-in un forno per alleviare le tensioni interne derivanti dalla saldatura, il che previene la distorsione e garantisce stabilità a lungo-termine.

Lavorazione: La flangia inferiore (via di corsa del carrello) può essere lavorata per garantire una superficie di scorrimento perfettamente rettilinea e liscia.

Verniciatura e rivestimento: la trave viene pulita, trattata con primer e verniciata con vernice di tipo industriale-per la protezione dalla corrosione.

Fabbricazione di carrelli terminali:

I telai finali dei camion vengono tagliati, saldati e lavorati.

Ruote, assi e cuscinetti sono assemblati sui telai.

I motori di azionamento e i riduttori sono montati se si tratta di un carrello con motore.

Preparazione della trave della pista:

Le travi della pista (tipicamente travi a I- laminate) vengono tagliate a misura.

Le connessioni saldate o bullonate sono preparate per l'assemblaggio sul campo.

Fase 3: assemblaggio, test e ispezione (controllo qualità)
Questa fase garantisce che tutti i componenti funzionino insieme in modo corretto e sicuro.

Pre-assemblaggio (in fabbrica):

La trave principale è collegata ai camion finali per formare il ponte completo.

Il carrello e il paranco sono montati sulla trave.

L'impianto elettrico è cablato e la pulsantiera di comando è collegata.

Test di fabbrica (se possibile):

Per le gru più piccole, è possibile eseguire in fabbrica un test completo di assemblaggio e funzionamento.

Per le gru più grandi, questa fase è spesso limitata al test dei componenti (ad esempio, verifica del funzionamento del motore e del freno).

Test di carico (fase critica di sicurezza):

Questa operazione viene eseguita dopo che la gru è stata completamente installata sul-cantiere.

Prova di carico statico: la gru viene sollevata con un carico di prova pari al 125% della capacità nominale. Il carico viene trattenuto per un periodo per verificare l'integrità della struttura (nessuna deformazione permanente) e la capacità di tenuta dei freni.

Prova di carico dinamico: la gru viene utilizzata con un carico di prova pari al 110% della capacità nominale. Tutte le funzioni (sollevamento, abbassamento, spostamento del carrello e spostamento della gru) sono testate per garantire il corretto funzionamento sotto carico.

Test degli interruttori di finecorsa: tutti gli interruttori di finecorsa di sicurezza (paranco superiore, fine corsa) vengono verificati per funzionare automaticamente.

Ispezione finale e certificazione:

Un'ispezione finale completa verifica il corretto assemblaggio, le coppie dei bulloni, la sicurezza elettrica e la conformità ai disegni e agli standard (come OSHA, ASME B30.11 o CMAA).

Al cliente viene fornita la documentazione, inclusi rapporti di prova, diagrammi di carico e manuali di funzionamento/manutenzione.

Viene rilasciato un certificato di conformità o conformità, che dichiara ufficialmente la gru pronta per il funzionamento in sicurezza.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.