Gru a ponte con sospensione a trave singola antideflagrante

La gru a ponte con sospensione a trave singola antideflagrante è una soluzione di sollevamento specializzata progettata per operazioni in ambienti pericolosi in cui sono presenti gas, vapori o polveri esplosivi. Questa gru è progettata per soddisfare rigorosi standard di sicurezza e affidabilità, garantendo una movimentazione dei materiali sicura ed efficiente in settori come quello petrolchimico, minerario, di lavorazione chimica e altri settori ad alto rischio.

Caratteristiche principali del carroponte a sospensione a trave singola antideflagrante: componenti antideflagranti certificati conformi ad ATEX, IECEx o standard internazionali simili. Materiali resistenti alle scintille e misure di protezione avanzate per prevenire l'accensione in zone pericolose. Design compatto e leggero adatto a strutture con spazio limitato. Installazione flessibile su strutture edili, che lo rende ideale per officine senza travi aeree pesanti.

Tempi di inattività e costi di manutenzione ridotti grazie alla struttura robusta. La gru a ponte con sospensione a trave singola antideflagrante offre tranquillità grazie alla sua sicurezza e precisione senza pari, rendendola uno strumento essenziale per gli ambienti industriali esigenti.

La gru a ponte con sospensione a trave singola antideflagrante garantisce maggiore sicurezza, conformità agli standard industriali e una migliore efficienza operativa nelle zone pericolose. La gru a ponte con sospensione a trave singola antideflagrante è rivestita con materiali resistenti alla corrosione che possono resistere ad ambienti difficili.

Componenti principali: cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (KG): 10000 kg

Videoispezione in uscita: Fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Unità di vendita: singolo articolo

Dimensioni imballo singolo: 600X300X300 cm

Peso lordo singolo: 200,000 kg

 

 

 

1.Abbagliante

1) La trave principale del carroponte con sospensione a trave singola antideflagrante è il componente strutturale principale che supporta il carico e consente alla gru di spostare materiali in sicurezza in ambienti pericolosi.

La trave principale è realizzata in acciaio ad alta resistenza o altri materiali durevoli per resistere a carichi pesanti. Spesso rinforzata per soddisfare gli standard antideflagranti richiesti per ambienti pericolosi (ad esempio, impianti chimici, raffinerie di petrolio o miniere). La trave e altri componenti della gru sono progettati per prevenire scintille o surriscaldamenti che potrebbero accendere gas, vapori o polveri infiammabili. Conformità agli standard di sicurezza come ATEX (in Europa) o NEC (negli Stati Uniti).

3) Il carrello corre lungo la trave principale e trasporta il paranco antideflagrante. Il paranco è generalmente progettato con materiali antiscintilla e componenti sigillati per garantire un funzionamento sicuro. Alla trave principale vengono spesso applicati rivestimenti resistenti alla corrosione per proteggerla dagli agenti chimici esposizione e fattori ambientali. La rigidità della trave garantisce una deflessione minima sotto carico, mantenendo stabilità e precisione durante il funzionamento.

 

 

2. Sistema di sollevamento

Motore: l'involucro del motore è robusto e sigillato per contenere scintille, calore o esplosioni che potrebbero verificarsi all'interno del motore, impedendo loro di interagire con l'ambiente esterno pericoloso. Questi motori sono progettati per prevenire l'accensione di gas, vapori o polvere infiammabili presenti nell’atmosfera, garantendo sia l’efficienza operativa che la sicurezza.

Riduttore: Il riduttore di un sistema di sollevamento in un carroponte a sospensione monotrave antideflagrante è un componente meccanico critico progettato per gestire la trasmissione di coppia e velocità tra il motore della gru e il meccanismo di sollevamento. Svolge un ruolo essenziale nel garantire il sollevamento e l'abbassamento precisi dei carichi soddisfacendo al tempo stesso i rigorosi requisiti di sicurezza e prestazioni per l'uso in ambienti pericolosi, come impianti chimici, raffinerie di petrolio o strutture minerarie.

Tamburo: il tamburo cilindrico è scanalato per guidare la fune metallica in modo uniforme durante il funzionamento. Progettato per gestire il carico senza eccessiva usura o deformazione. Realizzato con materiali ad alta resistenza come acciaio forgiato o ghisa per garantire la durata in condizioni di carichi pesanti e esplosivi.

 

Fune metallica: il materiale delle funi metalliche è acciaio al carbonio ad alta resistenza o acciaio legato, spesso zincato o rivestito per resistere alla corrosione. Tipicamente una configurazione multifilo con un nucleo flessibile (fibra o acciaio) per garantire resistenza e flessibilità.

Puleggia: nel contesto di un carroponte a sospensione monotrave antideflagrante, un paranco è un componente essenziale del meccanismo di sollevamento della gru. È composto da un sistema di pulegge (ruote scanalate), funi metalliche e un alloggiamento progettato per facilitare il sollevamento di carichi pesanti mantenendo la sicurezza e il rispetto delle norme antideflagranti.

Dispositivo di sollevamento: il dispositivo di sollevamento nel sistema di sollevamento di un carroponte a sospensione monotrave antideflagrante è un componente critico progettato per la movimentazione sicura ed efficiente dei materiali in ambienti pericolosi in cui possono essere presenti gas o polveri esplosivi. Tutti i componenti elettrici e meccanici sono racchiusi o trattati per prevenire scintille o generazione di calore. I materiali utilizzati sono antiscintilla, antistatici e resistenti alla corrosione.

3.Finetrasporto

1) Un "carro terminale" di un carroponte a sospensione monotrave antideflagrante è un componente cruciale della struttura della gru, progettato per supportare il movimento della gru lungo il suo binario garantendo al tempo stesso la sicurezza in ambienti pericolosi, come aree con gas esplosivi o polvere.

2) Il carrello terminale, insieme ad altre parti della gru, è progettato per prevenire scintille o calore che potrebbero accendere materiali infiammabili in ambienti come impianti chimici o raffinerie di petrolio. Questo design segue in genere standard rigorosi, come ATEX o IECEx, per le atmosfere esplosive. Il carrello terminale è responsabile del supporto della trave portante, che di solito è una trave singola (monorotaia) in una configurazione a trave singola. Questo sistema di sospensione consente alla gru di muoversi agevolmente lungo il binario.

3) Il carrello terminale è realizzato con materiali di alta qualità in grado di resistere sia alle sollecitazioni meccaniche di funzionamento che ai potenziali rischi delle aree a rischio di esplosione. Solitamente è costruito in acciaio per impieghi gravosi e può presentare rivestimenti o finiture specializzati per prevenire la corrosione e migliorare la durata. Il carrello terminale antideflagrante è dotato di sistemi di sicurezza come pulsanti di arresto di emergenza, protezione da sovraccarico e sistemi di monitoraggio per garantire la sicurezza della gru. funzionamento in aree pericolose.

 

4. Meccanismo di spostamento della gru

1) Principio di funzionamento

Movimento lungo rotaie o travi

La gru è sospesa alla trave principale o alla via di corsa utilizzando carrelli o carrelli terminali dotati di ruote. Il meccanismo di traslazione funziona guidando le ruote motrici tramite il motore e il cambio antideflagranti. Il motore converte l'energia elettrica in energia meccanica, che viene trasferita alle ruote.

2) Funzioni del comando della gru

Movimento della gru lungo la pista: il meccanismo di traslazione della gru consente alla gru di spostarsi orizzontalmente lungo le travi della pista. Solitamente è costituito da un sistema di azionamento motorizzato (compreso motore, cambio e gruppi di ruote) che spinge la gru lungo il percorso designato.

Il meccanismo di traslazione consente un movimento preciso della gru per posizionare il carico esattamente dove è necessario. Ciò garantisce la movimentazione efficiente dei materiali all'interno dell'area di lavoro mantenendo la sicurezza e il controllo del carico.

Il meccanismo di traslazione aiuta a trasportare il carico da una posizione all'altra all'interno dell'area operativa della gru. Ha il compito di trasferire agevolmente i carichi lungo l'intera campata della gru, garantendo sobbalzi o movimenti improvvisi minimi che potrebbero mettere a repentaglio la sicurezza dei materiali trasportati.

5. Meccanismo di viaggio del carrello

1) Composizione strutturale

1. Telaio del carrello (o telaio principale): fornisce la struttura di base che sostiene il resto dei componenti del carrello.

2. Ruote del carrello: queste ruote facilitano il movimento fluido del carrello lungo i binari del ponte della gru.

3. Meccanismo di azionamento: il motore di azionamento alimenta il movimento del carrello lungo il ponte. Nelle versioni antideflagranti questi motori sono racchiusi in involucri antideflagranti per evitare la fuoriuscita di scintille o fiamme nell'ambiente circostante. Il riduttore o riduttore riduce l'uscita ad alta velocità del motore a una velocità inferiore e utilizzabile per il movimento del carrello. Tutti i componenti elettrici, inclusi motore, pannelli di controllo e collegamenti, sono progettati con involucri antideflagranti per garantire un funzionamento sicuro in aree pericolose .

4. Guida del binario del carrello: garantisce che il carrello rimanga allineato lungo il binario del ponte, impedendone il deragliamento.

5. Paranco del carrello (o meccanismo di sollevamento): solleva e abbassa il carico tramite il paranco e il meccanismo del gancio fissato al carrello. Il motore del paranco, insieme ai componenti di sollevamento come catene o funi metalliche, sono inoltre progettati con caratteristiche antideflagranti per protezione in zone pericolose.

6. Sistema di controllo: fornisce all'operatore il controllo sul movimento del carrello. Ciò può includere controlli sia manuali che automatici. I pannelli di controllo, inclusi interruttori, relè e cablaggi, sono racchiusi in involucri antideflagranti, garantendo che nessuna scintilla elettrica possa accendere l'atmosfera circostante. Spesso, i carroponti antideflagranti sono dotati di telecomando -sistemi di controllo, che consentono un funzionamento sicuro a distanza, soprattutto in ambienti pericolosi.

7. Meccanismo di frenatura: garantisce che il carrello possa essere fermato e mantenuto in posizione in sicurezza. Ciò include un sistema di sicurezza per impedire al carrello di muoversi in caso di interruzione di corrente. I componenti del freno sono costruiti per funzionare in sicurezza in ambienti esplosivi, tipicamente con materiali che non producono scintille e protetti dalle condizioni ambientali.

8. Sistema di sospensione: questo è il meccanismo che sostiene il carrello e gli consente di muoversi lungo il ponte della gru. Solitamente si tratta di una serie di cuscinetti volventi e guide che mantengono il carrello saldamente fissato alla sospensione. Questi sistemi sono progettati per evitare attriti o generazione di calore che potrebbero causare scintille.

9. Caratteristiche antideflagranti: l'intero gruppo, compreso il motore, il sistema di controllo e i componenti elettrici, è sigillato per impedire qualsiasi perdita di gas o polvere esplosivi. Molti componenti sono costruiti con materiali che non generano scintille, come quelli non metalli ferrosi e sono progettate per evitare l'accumulo di elettricità statica. Le gru antideflagranti in genere sono dotate di sistemi di ventilazione che consentono la dissipazione del calore senza consentire l'ingresso di sostanze infiammabili nel motore o nei vani di controllo.

10. Caratteristiche di sicurezza: gli interruttori di finecorsa impediscono la corsa eccessiva del carrello e assicurano che si fermi nelle posizioni designate. Il pulsante di arresto di emergenza garantisce uno spegnimento rapido in caso di emergenza. La protezione da sovraccarico impedisce alla gru di sollevare carichi oltre la sua capacità nominale, il che potrebbe causare danni o malfunzionamenti.

2) Funzione del meccanismo di manovra del carrello

La funzione primaria del meccanismo di azionamento del carrello è quella di spostare il carrello lungo il ponte della gru, tipicamente in direzione laterale (perpendicolare alle travi della via di corsa). Questo meccanismo garantisce che l'unità di sollevamento possa essere posizionata su un'area specifica per il sollevamento e l'abbassamento del carico.

6.Ruota della gru

Una ruota della gru nel contesto di un carroponte a sospensione monotrave antideflagrante svolge un ruolo cruciale nella capacità della gru di muoversi lungo il suo binario, garantendo allo stesso tempo la sicurezza in ambienti pericolosi.

La ruota della gru sostiene il carico della gru e le consente di muoversi agevolmente lungo il binario sopraelevato. Queste ruote sono generalmente realizzate con materiali resistenti, come l'acciaio, per sostenere il peso della gru e il carico che trasporta.

Il design della ruota della gru è fondamentale per ridurre l'attrito, garantire stabilità e ridurre al minimo l'usura delle rotaie. Le ruote in genere hanno una flangia per aiutarle a rimanere sul binario e prevenire il deragliamento.

7. Gancio della gru

1) Il gancio della gru svolge un ruolo fondamentale nella sicurezza e nella funzionalità complessive del sistema gru, soprattutto in ambienti così sensibili.

2) Il gancio è prodotto utilizzando materiali e rivestimenti che riducono il rischio di scintille quando entra in contatto con altre superfici. Tipicamente è conforme agli standard antideflagranti come ATEX o IECEx. Realizzato in acciaio al carbonio forgiato o acciaio legato per garantire un carico elevato. capacità portante e resistenza alle sollecitazioni sotto carichi pesanti. Il gancio spesso include un fermo di sicurezza per impedire il disimpegno accidentale del carico. Alcuni ganci sono progettati con un meccanismo girevole per consentire la rotazione senza torcere la fune o la catena di sollevamento.

Motore

Design a prova di esplosione: l'involucro del motore è costruito per impedire che scintille, calore o fiamme generate internamente fuoriescano e incendino l'atmosfera circostante. Certificato secondo standard specifici come ATEX (Europa) o NEC/IECEx (internazionale) per zone pericolose.

Costruzione dei materiali: realizzato con materiali robusti come alluminio pressofuso o acciaio per resistere agli ambienti industriali difficili. Sigillato contro l'ingresso di polvere, gas e umidità, con un grado di protezione IP appropriato (tipicamente IP65 o superiore).

Classe di temperatura: progettato per funzionare senza superare i limiti di temperatura della zona pericolosa classificata. Adatto per ambienti in cui sono presenti sostanze con temperature di accensione specifiche.

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Sistema di allarme sonoro e luminoso e finecorsa

1) Sistema di allarme sonoro e luminoso

Per migliorare la sicurezza, tali gru spesso includono sistemi di allarme acustici e luminosi per avvisare i lavoratori dei movimenti della gru, dei potenziali pericoli o delle emergenze.

Allarme acustico (cicalino o sirena): emette suoni forti per avvisare i lavoratori del movimento della gru, dei sovraccarichi o delle situazioni di emergenza. L'intensità del suono varia generalmente tra 85-120 dB, a seconda dell'applicazione e dell'ambiente.

Allarme visivo (luci di avvertimento): luci luminose lampeggianti o rotanti (spesso rosse, gialle o blu) per segnalare l'attività o gli avvisi della gru. Luci antideflagranti progettate per resistere a condizioni pericolose. I LED sono preferiti per la loro durata e il basso consumo energetico.

2) Finecorsa

Un interruttore di finecorsa in un carroponte a sospensione monotrave antideflagrante funge da dispositivo di sicurezza fondamentale. Impedisce alla gru o ai suoi componenti (come il paranco o il carrello) di spostarsi oltre i limiti prestabiliti, riducendo il rischio di guasti meccanici, incidenti o danni alla gru.

Funzioni: i limiti di corsa impediscono alla gru o al carrello di spostarsi oltre il raggio operativo designato.

Tipi: Interruttori di finecorsa rotanti: attivati ​​dal movimento rotatorio del tamburo o del motore. Interruttori di finecorsa a leva/spinta: attivati ​​dal contatto fisico con finecorsa o altre caratteristiche strutturali. Sensori di prossimità: rilevano la posizione senza contatto fisico, ideali per ambienti a prova di esplosione .Interruttori di finecorsa elettromeccanici: combinano il funzionamento meccanico tradizionale con la segnalazione elettrica.

10.Dispositivi di sicurezza

Componenti antideflagranti: utilizzare motori e involucri elettrici antideflagranti per evitare che scintille o calore possano accendere sostanze infiammabili. Pannelli di controllo: sigillati per impedire l'ingresso di atmosfere esplosive. Scatole di cablaggio e di giunzione: protette con coperture e condotti antideflagranti. Funzione interruttori di finecorsa: protegge la gru dallo spostamento oltre i limiti operativi di sicurezza.

Protezione da sovraccarico: impedisce alla gru di sollevare carichi oltre il limite di carico di lavoro sicuro per evitare guasti meccanici o incidenti.

Sistema anticollisione: sensori o finecorsa per prevenire collisioni con altre gru o strutture nelle vicinanze.

Sistema di arresto di emergenza: un pulsante di arresto di emergenza facilmente accessibile per interrompere immediatamente le operazioni in caso di emergenza.

 

11.Modalità di controllo

Controllo pendente: gestito tramite un pendente cablato o wireless collegato alla gru. Offre un controllo manuale diretto con pulsanti per il sollevamento, l'abbassamento, la corsa del carrello e il movimento della gru. Le unità pendenti antideflagranti garantiscono la sicurezza nelle aree pericolose. Adatto per gru più piccole o più semplici operazioni. Utilizzato in zone pericolose dove è richiesto un monitoraggio diretto e attento dei movimenti del carico.

Telecomando wireless: il telecomando portatile fornisce il funzionamento wireless. Gli operatori possono controllare la gru da una distanza di sicurezza, migliorando la visibilità e la sicurezza. Il trasmettitore e il ricevitore sono a prova di esplosione. Ideale per applicazioni che richiedono mobilità dell'operatore o maggiore sicurezza mantenendo la distanza dalle zone pericolose.

Funzionamento in cabina di controllo: l'operatore siede in una cabina chiusa e antideflagrante montata sulla gru o nelle vicinanze. Tutte le funzioni della gru sono gestite tramite joystick, pulsanti o una console. Utilizzato per gru pesanti in ambienti pericolosi. Adatto per applicazioni che richiedono elevate precisione o compiti ripetitivi e complessi.

Controllo automatico o semiautomatico: funzionamento preprogrammato tramite PLC (controllori logici programmabili). Può includere sollevamento, movimento e posizionamento automatizzati dei carichi. Sensori, controller e attuatori antideflagranti garantiscono la sicurezza. Adatto per operazioni ripetitive in aree pericolose .Riduce l'intervento umano e la potenziale esposizione a condizioni pericolose.

Schizzo

 

 

 

Tecnica principale

 

 

Maggiore sicurezza in ambienti pericolosi: progettato per prevenire scintille o fonti di accensione, rendendolo sicuro per l'uso in aree con sostanze infiammabili. La conformità agli standard di sicurezza come ATEX o IECEx garantisce affidabilità in ambienti esplosivi.

Design compatto e salvaspazio: il design a sospensione consente di installare la gru direttamente sul tetto o sul soffitto, risparmiando spazio sul pavimento. Ideale per strutture con spazio limitato o dove le apparecchiature a livello del suolo potrebbero ostacolare i flussi di lavoro.

Movimentazione efficiente dei materiali: in grado di movimentare carichi pesanti con precisione e affidabilità, migliorando la produttività in settori pericolosi come quello petrolchimico, minerario o farmaceutico. Il funzionamento regolare garantisce il minimo rischio di incidenti o danni materiali.

Personalizzabile per esigenze specifiche: può essere personalizzato per adattarsi al layout e ai requisiti dell'area di lavoro, inclusa la lunghezza della trave, l'altezza di sollevamento e la capacità di carico. Adattabile a varie classificazioni e zone a prova di esplosione.

Durabilità e bassa manutenzione: costruiti con materiali robusti resistenti alle difficili condizioni industriali, che riducono l'usura. I componenti antideflagranti sono progettati per un'affidabilità a lungo termine, riducendo al minimo i tempi di fermo e i costi di manutenzione.

Accessibilità migliorata: consente un funzionamento efficiente su ampie aree, fornendo un'eccellente copertura per le attività di movimentazione dei materiali. Il design della sospensione consente movimenti fluidi lungo l'intera lunghezza dell'area di lavoro.

Conformità agli standard di settore: garantisce il rispetto delle normative internazionali sulla sicurezza e sulla protezione dalle esplosioni, riducendo la responsabilità e migliorando la sicurezza sul posto di lavoro.

Funzionamento ad alta efficienza energetica: motori avanzati e sistemi di controllo offrono prestazioni ad alta efficienza energetica, riducendo i costi operativi.

Versatilità in tutti i settori: adatto per una varietà di applicazioni, tra cui impianti chimici, raffinerie, impianti di verniciatura e impianti di lavorazione del grano, dove la sicurezza e la precisione sono fondamentali.

 

 

1. Industrie chimiche e petrolchimiche

Applicazioni: movimentazione di materie prime, prodotti intermedi e prodotti finiti. Ambiente: gas e vapori infiammabili, come negli impianti chimici o nelle raffinerie.

2. Industria del petrolio e del gas

Applicazioni: manutenzione e movimentazione di materiali in impianti offshore, raffinerie onshore e strutture di stoccaggio. Ambiente: Presenza di idrocarburi esplosivi sotto forma di gas o vapori.

3. Industria farmaceutica

Applicazioni: Movimentazione precisa di materie prime e macchinari in ambienti controllati. Ambiente: Utilizzo di solventi volatili nei processi produttivi.

4. Industria mineraria

Applicazioni: trasporto di materiali e macchinari in operazioni sotterranee. Ambiente: gas combustibili come metano o polvere di carbone.

5. Grano e lavorazione agricola

Applicazioni: spostamento di cereali, materie prime o attrezzature in sili di stoccaggio o impianti di lavorazione. Ambiente: polvere combustibile proveniente da cereali e prodotti agricoli.

6. Industrie delle vernici e dei rivestimenti

Applicazioni: movimentazione di grandi contenitori di vernici, solventi o materiali di rivestimento. Ambiente: fumi infiammabili derivanti da solventi e prodotti chimici.

7. Produzione di esplosivi

Applicazioni: manipolazione sicura di esplosivi, detonatori e relativi componenti. Ambiente: alto rischio di scintille che incendiano materiali esplosivi.

8. Impianti di trattamento dei rifiuti

Applicazioni: Gestione di materiali di scarto pericolosi, in particolare quelli contenenti composti infiammabili o volatili. Ambiente: Atmosfere potenzialmente esplosive dovute alla decomposizione dei rifiuti.

 

 

1. Progettazione e ingegneria: valutare le esigenze operative, la capacità di carico, la portata, l'ambiente di lavoro e la classificazione a prova di esplosione (ad esempio, Zona 1, Zona 2; Gruppo di gas IIA, IIB o IIC). Progettazione secondo standard internazionali e locali come ATEX, IECEx o NEC per apparecchiature a prova di esplosione. Utilizzare materiali con proprietà antiscintilla per i componenti esposti all'ambiente pericoloso. Motori, involucri elettrici e sistemi di controllo devono essere certificati antideflagranti. Ruote e ganci antiscintilla. Eseguire analisi FEM o simili per verificarne resistenza e stabilità.

2. Approvvigionamento di materiali e componenti: procurarsi acciaio di alta qualità, motori antideflagranti, componenti elettrici e accessori.

Assicurarsi che tutti i materiali e le parti siano certificati per l'uso in aree pericolose.

3. Fabbricazione: saldare la struttura della trave utilizzando tecniche di precisione per garantire uniformità e resistenza. Realizzare strutture di sospensione da fissare alla trave principale. Installare il paranco antideflagrante, garantendo il corretto allineamento e assemblaggio del motore, degli ingranaggi e dei sistemi frenanti. Costruire o assemblare involucri elettrici antideflagranti per pannelli di controllo e finecorsa. Sabbiatura per rimuovere le impurità.

Rivestimento e verniciatura anticorrosione adatti per ambienti pericolosi.

4. Assemblaggio: assemblare la gru, integrando la trave principale, il paranco, i carrelli terminali e i sistemi elettrici. Garantire l'allineamento e i collegamenti sicuri.

Installare il sistema di controllo (manuale o remoto) con certificazioni antideflagranti.

5. Controllo qualità e test: verificare le dimensioni rispetto alle specifiche di progettazione. Condurre test statici (1,25 volte il carico nominale) e dinamici (1,1 volte il carico nominale). Verificare la conformità agli standard antideflagranti attraverso test e certificazioni. Funzionamento regolare del paranco e carrello.Corretto funzionamento di freni, finecorsa e comandi.Verificare la resistenza di isolamento, la messa a terra e il rispetto delle norme elettriche antideflagranti.

6. Documentazione e certificazione: fornire manuali tecnici dettagliati, rapporti di prova e certificati antideflagranti. Includere documentazione di formazione dell'utente per il funzionamento e la manutenzione sicuri.

7. Imballaggio e consegna: imballare tutti i componenti in modo sicuro per evitare danni durante il trasporto. Assicurarsi che la documentazione per l'installazione e il funzionamento accompagni la consegna.

8. Installazione e messa in servizio: assemblare e installare la gru in loco sotto la supervisione di esperti. Riconfermare tutti i test funzionali nell'ambiente reale per garantire sicurezza e affidabilità.

9. Formazione e supporto per la manutenzione: fornire formazione sulla manutenzione per l'utente. Offrire servizi di ispezione periodica per garantire sicurezza e prestazioni a lungo termine.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e la velocità di rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. Sono state messe in funzione 32 linee di saldatura, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.