Gru a ponte singola elettrica da 5 tonnellate

1. Struttura del ponte

Questo è il telaio mobile principale della gru che si estende per tutta la larghezza della baia.

Trave singola (trave principale):Una singola trave scatolare in acciaio che supporta il paranco e il carrello. Per una portata di 12 tonnellate, questa trave è progettata e dimensionata per movimentare il carico con un fattore di sicurezza significativo, evitando un'eccessiva deflessione.

Fine camion:Gli alloggiamenti rigidi in acciaio situati a ciascuna estremità della trave del ponte. Contengono le ruote, i cuscinetti e gli assi che consentono all'intera gru di spostarsi lungo le rotaie della pista.

Ruote a ponte:Le ruote montate sui carrelli terminali che supportano l'intera gru e il carico. Una gru monotrave ha tipicamente quattro ruote a ponte (due per camion terminale).

Unità di azionamento del ponte:Il gruppo motore, freno e cambio che alimenta le ruote a ponte. Per una gru da 12-tonnellate, di solito si tratta di un sistema a doppia trasmissione, il che significa che è presente un'unità di trasmissione suEntrambicarrelli terminali per movimenti sincronizzati e positivi.

Sistema di conduttori a ponte:Come la gru riceve energia per il viaggio. I tipi comuni includono:

Sistema a festone:Una serie di cavi e trasportatori che si piegano e si aprono mentre la gru si muove.

Barra conduttrice chiusa (barra collettrice):Un sistema di barre rigide e isolate con conduttori in rame su cui scorre un sistema di collettori. Spesso preferito per applicazioni-più pesanti e portate più lunghe.

2. Unità di sollevamento e carrello

Questo è il meccanismo che solleva, abbassa e sposta il carico lateralmente per tutta la lunghezza della trave del ponte.

Motore di sollevamento:Il motore elettrico che fornisce la potenza per sollevare e abbassare il carico. È progettato per il funzionamento-intenso e intermittente.

Riduttore di sollevamento:Riduce l'alta velocità del motore a una velocità utilizzabile e potente per il sollevamento di carichi pesanti.

Sistema frenante:I freni multipli sono fondamentali per la sicurezza.

Freno di stazionamento primario:Un freno automatico,-impostato a molla e rilasciato elettricamente, situato sull'albero del motore. Si inserisce immediatamente in caso di interruzione dell'alimentazione, trattenendo il carico.

Freno secondario (di emergenza):Un freno di carico meccanico spesso posizionato all'interno della scatola del cambio per una maggiore sicurezza.

Freno di abbassamento rigenerativo:Il sistema di controllo elettrico stesso fornisce la frenata controllando la velocità durante l'abbassamento.

Gruppo tamburo o puleggia:Per i paranchi a fune metallica, si tratta di un tamburo scanalato attorno al quale si avvolge la fune metallica. Per i paranchi a catena, si tratta di un insieme di pulegge (pulegge) che guidano la catena di carico.

Fune metallica/catena di carico:L'elemento flessibile che si collega al carico.

Fune metallica:Più comune per capacità di 12 tonnellate. Viene fatto passare attraverso una serie di pulegge sul paranco e sul blocco del gancio per fornire un vantaggio meccanico.

Catena di carico:(Meno comune per monotrave da 12 tonnellate, ma possibile). Una catena in lega saldata utilizzata per il sollevamento.

Blocco gancio:L'insieme che tiene il gancio e le pulegge. Il numero di carrucole (reeving) determina il vantaggio meccanico (ad esempio, 4 parti di linea per sollevare 12 tonnellate con un paranco da 3 tonnellate).

Gancio di sollevamento:Il gancio in acciaio forgiato che trattiene il carico. È dotato di chiusura di sicurezza per evitare che l'imbragatura si sganci accidentalmente.

3. Telaio del carrello

Il telaio che ospita il paranco e gli consente di spostarsi lungo l'ala inferiore della trave del ponte.

Motore di azionamento del carrello:Un motore più piccolo che aziona le ruote del carrello per il movimento trasversale-.

Ruote del carrello:Le ruote che corrono lungo la flangia inferiore della trave del ponte.

4. Sistema di controllo elettrico

Il "sistema nervoso" della gru.

Controllo dell'operatore:Come viene comandata la gru.

Controllo pendente:Il metodo più comune. Un operatore utilizza una pulsantiera sospesa-(pendente) su un cavo per controllare tutte le funzioni della gru (sollevamento su/giù, ponte a sinistra/destra, carrello avanti/indietro).

Radiocomando:Un'opzione sempre più popolare in cui l'operatore utilizza un trasmettitore wireless, consentendo maggiore mobilità e sicurezza.

Controllo della cabina:Meno comune per le gru monotrave; l'operatore controlla da una cabina montata sulla gru.

Pannello di controllo/scatola del pannello:Contiene contattori, relè di sovraccarico, azionamenti a frequenza variabile (VFD) e alimentatori che gestiscono l'elettricità ai motori.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Spesso utilizzato sulle moderne gru da 12 tonnellate per il controllo preciso della velocità e dell'accelerazione sia per i movimenti di sollevamento che di traslazione. Ciò impedisce l'oscillazione del carico e garantisce un funzionamento più fluido e sicuro.

Interruttori di limite:Dispositivi di sicurezza critici che interrompono automaticamente l'alimentazione per evitare la corsa eccessiva.

Finecorsa superiore del paranco:Impedisce l'avvolgimento eccessivo e l'impatto del gancio con il paranco stesso.

Finecorsa inferiore del paranco:Evita che la fune si allenti completamente o che il bozzello del gancio si schianti.

Interruttori di finecorsa:Ferma il ponte e il carrello prima che raggiungano la fine della pista.

5. Sistema di piste

Questa è l'infrastruttura fissa su cui viaggia la gru. Non fa parte della gru stessa ma è essenziale per il suo funzionamento.

Travi della pista:Solitamente travi a flangia-larga (travi a I-) o travi a scatola prefabbricate montate in modo sicuro sulla struttura dell'edificio.

Binari della pista:I binari in acciaio (spesso binari ASCE o binari per gru) montati sulla parte superiore delle travi della pista su cui scorrono le ruote del ponte. Forniscono una superficie liscia e resistente.

Clip per binari/ancoraggi:Fissare le rotaie alle travi della pista.

Conduttori di pista:Il sistema di alimentazione esteso che corre per tutta la lunghezza della baia, a cui si collega il sistema di conduttori del ponte.

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Componenti elettrici e di controllo

Queste parti forniscono energia e comandano le funzioni della gru.

Sistema di erogazione di potenza:

Sistema a festone:Il metodo più comune. Una serie di cavi (di alimentazione e di controllo) vengono trasportati in un vassoio flessibile che si estende e si ritrae con il movimento della gru.

Sistema di barre conduttrici (binario chiuso):Un sistema di barre rigide e isolate montato lungo la pista. I pattini del collettore sulla gru scorrono lungo questa barra per assorbire energia. Preferito per distanze più lunghe, cicli di lavoro più elevati o ambienti difficili.

6. Dispositivi di sicurezza

Paraurti:Paracolpi in gomma o a molla- sui carrelli terminali e sul carrello per assorbire l'energia in caso di collisione lieve con i finecorsa.

Anemometro (opzionale):Per le gru installate all'aperto, un misuratore della velocità del vento disabiliterà il funzionamento della gru se la velocità del vento diventa pericolosamente elevata.

Dispositivi di allarme:Un clacson o un faro per avvisare il personale che la gru è in movimento.

Schizzo

Tecnica principale

1. Efficacia dei costi-

Investimento iniziale inferiore:Questo è uno dei maggiori vantaggi. Il design richiede meno materiale (una trave invece di due) e una struttura più semplice, rendendolo significativamente meno costoso da acquistare e installare rispetto a una gru bitrave della stessa capacità.

Costi ridotti della struttura di supporto:Poiché la gru stessa è più leggera, la struttura di supporto dell'edificio (travi e colonne delle vie di corsa) può spesso essere meno robusta, con conseguenti ulteriori risparmi sui costi di costruzione o modifica.

2. Ideale per strutture con altezza ridotta

Il paranco è montato direttamente sulla flangia inferiore della trave, non tra due travi. Questo crea unavvicinamento del gancio inferiore-la distanza dalla trave della pista al gancio è ridotta al minimo. Questo è un vantaggio fondamentale negli edifici con spazio verticale limitato, poiché consente di massimizzare l'altezza di sollevamento.

3. Design leggero ed efficiente

Il design a trave singola rende più leggero l'intero ponte della gru. Ciò riduce il carico sulla struttura dell'edificio e può portare a un risparmio energetico poiché i motori di azionamento del ponte richiedono meno potenza per spostare la gru.

4. Semplicità e affidabilità

Con una struttura meccanica più semplice (una trave, un paranco), ci sono meno componenti che possono guastarsi. Ciò si traduce in una manutenzione più semplice, tempi di fermo ridotti e, in generale, un'elevata affidabilità per le applicazioni di sollevamento standard.

5. Facilità di installazione e trasferimento

I componenti sono più leggeri e spesso più facili da montare rispetto a quelli di una gru bitrave. Ciò può ridurre i tempi di installazione e ridurre i costi di manodopera. Se in futuro sarà necessario spostare la gru in una nuova posizione, il processo è generalmente più semplice.

6. Perfetto per servizio e velocità moderati

Una gru monotrave da 12 tonnellate è particolarmente adatta per le applicazioni che lo richiedonodovere frequente ma non gravoso-sollevamento. Sono ideali per:

Officine e officine di fabbricazione

Linee di assemblaggio di produzione

Magazzini e strutture di stoccaggio

Baie di carico

Aree di manutenzione

Funzionano in modo efficiente a velocità di sollevamento e traslazione standard, perfettamente adeguate per la maggior parte delle attività industriali.

7. Personalizzazione e flessibilità

Queste gru sono altamente adattabili. Possono essere configurati in vari modi:

Più-in corsa:La gru scorre su rotaie montate sopra le travi della pista. Questa è la configurazione più comune e fornisce la massima altezza del gancio.

Sotto-In corsa (Sottosopra):Le ruote della gru scorrono sulla flangia inferiore delle travi della pista, che in genere sono supportate dalla struttura del tetto. Ciò consente un sistema in cui più gru possono operare sullo stesso sistema di piste ed essere scambiate.

Applicazioni primarie e casi d'uso

Questa gru è un cavallo di battaglia nei settori in cui il sollevamento affidabile e ripetuto di materiali pesanti è una parte fondamentale dell'operazione.

1. Impianti di produzione e assemblaggio:

Officine meccaniche:Movimentazione di materie prime (lastre di acciaio, barre), posizionamento di parti pesanti su macchine CNC, torni e frese e movimentazione di componenti finiti.

Produzione automobilistica:Gestione di blocchi motore, trasmissioni, telai di veicoli e sottogruppi-di grandi dimensioni lungo le linee di produzione.

Produzione di attrezzature pesanti:Assemblaggio e spostamento di grandi sezioni di macchinari agricoli, edili e minerari.

Produzione di elettrodomestici:Spostamento e posizionamento di apparecchi industriali pesanti come frigoriferi commerciali, lavatrici industriali e pezzi stampati in metallo di grandi dimensioni.

2. Magazzinaggio e logistica:

Stoccaggio di merci pesanti:Caricamento e scarico di merci pallettizzate pesanti, macchinari industriali e contenitori di grandi dimensioni da camion e posizionamento degli stessi su scaffalature di stoccaggio. Ideale per magazzini che immagazzinano prodotti metallici, macchinari o materiali da costruzione pesanti.

Centri di distribuzione:Per strutture che movimentano prodotti grandi e densi oltre la capacità dei carrelli elevatori standard.

3. Lavorazione dei metalli e fabbricazione:

Centri Servizi Acciaio:Movimentazione di coils di acciaio, lamiere e piastre. Spesso utilizzato insieme agli accessori sotto-il-gancio come pinze per bobine o sollevatori di lamiera.

Negozi di fabbricazione:Spostamento di strutture saldate, travi a I-e parti fabbricate di grandi dimensioni tra postazioni di lavoro (taglio, saldatura, molatura, verniciatura).

Fonderie:Manipolazione di stampi, anime e pezzi fusi dopo che si sono raffreddati.

4. Fornitura di materiali da costruzione:

Depositi di legname:Movimentazione di grandi fasci di legname e prodotti in legno ingegnerizzato.

Fornitori di materiali da costruzione:Spostamento di pesanti sacchi di cemento, pallet di mattoni, blocchi e grandi lastre di pietra.

Strutture in calcestruzzo pre-prefabbricato:Sollevamento e rotazione di grandi pannelli prefabbricati in cemento, travi e fosse settiche.-

5. Strutture di manutenzione, riparazione e revisione (MRO):

Generazione di energia:Sollevamento di grandi pompe, motori, turbine e trasformatori per la manutenzione.

MRO aeronautico:Rimozione e installazione di motori aeronautici e altri componenti principali.

Manutenzione industriale generale:Essenziale per rimuovere in sicurezza macchinari pesanti per la riparazione, facilitare gli aggiornamenti degli impianti ed eseguire la manutenzione delle apparecchiature.

6. Impianti di riciclaggio e gestione dei rifiuti:

Depositi di rottami:Movimentazione di grandi balle di rottami metallici e materiali non-ferrosi.

Stazioni di trasferimento rifiuti:Movimentazione di grandi contenitori e compattatori.

Fase 1: progettazione, ingegneria e pianificazione

Analisi dei requisiti del cliente:

Esaminare le specifiche tecniche: capacità (12 tonnellate), campata, altezza di sollevamento, classe di servizio (ad es. FEM 1 Am, ISO M4), ambiente operativo, tensione e requisiti di controllo.

Conferma i dettagli della pista (esistente o nuova) inclusi il tipo di binario, lo scartamento e le fermate finali.

Progettazione tecnica e calcolo:

Progettazione strutturale:Gli ingegneri progettano la trave singola principale (solitamente una trave a I-o una trave scatolare laminata o saldata) utilizzando il software CAD. Viene eseguita l'analisi degli elementi finiti (FEA) per garantire che la rigidità e la deflessione rispettino gli standard (ad esempio CMAA, FEM).

Calcoli di carico e sollecitazione:Calcolare la sollecitazione massima, la deflessione (tipicamente limitata a Campata/500 per trave singola) e la durata a fatica.

Progettazione meccanica:Seleziona e progetta le carrozze finali (camion) con ruote, meccanismi di guida e paraurti. Progettare il sistema di viaggio del carrello paranco.

Progettazione elettrica:Creare schemi per l'alimentazione (ad esempio, sistema a festone o barra conduttrice), circuiti di controllo e dispositivi di sicurezza.

Distinta base (BOM):Genera un elenco completo di tutte le materie prime, i componenti acquistati (paranco, motore, cambio, freni, ruote, componenti elettrici) e le parti standard.

Appalti:

Ordinare le materie prime (piastre di acciaio, travi, ecc.) secondo la distinta base.

Procurarsi e acquistare componenti certificati:

Paranco elettrico a fune metallica:Capacità di 12 tonnellate con velocità di sollevamento e avvicinamento al gancio adeguati.

Unità di azionamento del carrello finale:Motori, cambi, freni e ruote.

Componenti elettrici:Quadro di comando, pulsantiera (o radiocomando), finecorsa, sistema a festone, motori e cavi.

Fase 2: Produzione e assemblaggio
4. Fabbricazione dei componenti principali:
* Fabbricazione della trave principale:
* Taglio:Le lastre di acciaio vengono tagliate su misura utilizzando macchine da taglio al plasma o laser CNC.
* Saldatura:I componenti vengono assemblati e saldati da saldatori certificati utilizzando la saldatura ad arco sommerso (SAW) o la saldatura ad arco gas-metallo (GMAW/MIG) per saldature ad alta-resistenza e distorsione-controllata.
* Lavorazione:Foratura e lavorazione dei punti di collegamento delle testate e delle rotaie dei carrelli per garantire precisione.
* Fabbricazione del carrello finale:Realizzazione dei due carrelli terminali che sosterranno la trave e ospiteranno le ruote e le trasmissioni.

Preparazione e verniciatura della superficie:

Sabbiatura:Tutti i componenti strutturali sono sabbiati secondo lo standard SA 2.5 per rimuovere ruggine, scaglie di laminazione e creare un profilo superficiale per l'adesione della vernice.

Adescamento:Applicazione di un primer anticorrosivo di alta-qualità-.

Pittura:Applicazione della vernice di finitura nel colore e nello spessore specificati. Questo viene spesso fatto in una cabina di verniciatura controllata.

Assemblaggio meccanico:

Fine del gruppo carrello:Montare ruote, unità di azionamento (motori e riduttori) e freni sui carrelli terminali fabbricati.

Matrimonio tra trave e carrozza finale:Sollevare la trave principale e imbullonarla saldamente ai due carrelli terminali. L'allineamento è fondamentale per evitare lo sfregamento delle ruote della pista.

Installazione della guida del carrello:Installare il binario di scorrimento del carrello di sollevamento sulla flangia inferiore della trave principale.

Assemblaggio del carrello di sollevamento:Assemblare il telaio del carrello e montarlo sul binario della trave.In alternativa, il paranco completo pre{0}}assemblato viene spesso fissato direttamente al telaio del carrello.

Assemblaggio elettrico:

Sistema di festone di cavi/barra conduttrice:Installare lungo la lunghezza della trave del ponte.

Cablaggio:Far passare e fissare tutti i cavi per la corsa del ponte, la corsa del carrello (se applicabile) e le funzioni di sollevamento attraverso canaline e condotti.

Pannello di controllo:Montare e cablare il pannello di controllo principale, compresi i contattori, i dispositivi di protezione da sovraccarico e il controller logico programmabile (PLC), se utilizzato.

Finecorsa e dispositivi di sicurezza:Installare e impostare gli interruttori di fine corsa per la corsa del ponte, l'interruttore di fine corsa superiore per il paranco e i pulsanti di arresto di emergenza.

Stazione pendente:Cablare la stazione di controllo pensile con pulsanti chiaramente etichettati per Su/Giù, Est/Ovest e arresto di emergenza.

Fase 3: test, ispezione e controllo qualità
8. Test di accettazione in fabbrica (FAT):
* Ispezione visiva:Controllare la qualità di tutte le saldature, i bulloni, le parti meccaniche e la verniciatura.
* Nessun-test di carico:Far funzionare la gru in tutte le direzioni (lunga corsa del ponte, sollevamento su/giù) per verificare il corretto funzionamento, i rumori insoliti e il corretto allineamento.
* Test di carico (il passaggio più critico):
* Prova di carico statico:Sollevare un carico di prova di15 tonnellate(125% della capacità nominale) e mantenerlo ad un'altezza sicura. Ispezionare eventuali deformazioni, crepe o qualsiasi deformazione permanente.
* Prova di carico dinamico:Sollevare un carico di prova di12 tonnellate(100% della capacità nominale) e far funzionare la gru in tutte le sue funzioni-viaggio, sollevamento e abbassamento. Controllare le prestazioni, la frenatura e le funzioni di sicurezza sotto carico.
* Test di funzionalità:Verificare che tutti gli interruttori di finecorsa, gli arresti di emergenza e le funzioni di controllo funzionino correttamente.
* Test elettrici:Controllare la resistenza di isolamento, la continuità di terra e la tensione.

Smantellamento e preparazione per la spedizione:

Una volta superati i test, la gru viene parzialmente smontata per una spedizione sicura ed efficiente.

Il ponte è tipicamente separato dai carrelli terminali.

Tutti i componenti sono accuratamente imballati, imballati e protetti da danni durante il trasporto.

Pacchetto documentazioneviene preparato, inclusi: certificati di prova, rapporto di prova di carico, disegni di assieme, schemi elettrici, elenco delle parti e manuali di funzionamento e manutenzione.

Fase 4: installazione e messa in servizio (in-sito)
10. Installazione sul sito:
* Consegna dei componenti presso la struttura del cliente.
* Assemblaggio dei carrelli terminali e della trave principale sulle rotaie delle piste.
* Collegamento elettrico alla rete elettrica principale e cablaggio finale.
* Installazione della pulsantiera.

Test e messa in funzione-finali in loco:

Ripeti un interoNessun-caricamentoEProva di caricosulla pista vera e propria per garantire che tutto funzioni correttamente nel suo ambiente finale.

Formare gli operatori e il personale di manutenzione del cliente sul funzionamento sicuro e sulla risoluzione dei problemi di base.

Consegnare tutta la documentazione e ottenere l'approvazione-del cliente.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.