Gru a ponte a doppia trave per fusione metallurgica

Vantaggi principali e perché è speciale

I vantaggi derivano dalla sua progettazione, che affronta i gravi rischi derivanti dalla manipolazione del metallo fuso (ad esempio, fuoriuscite, guasti alle apparecchiature, danni dovuti al calore).

Sicurezza e ridondanza ultra-elevati:

Sistema di paranco doppio-:La caratteristica più critica. Ha unParanco principalee completamente indipendenteParanco ausiliario (paranco di sicurezza). Se il paranco principale o il relativo freno si guastano, il paranco ausiliario può sostenere immediatamente l'intero carico della siviera per evitare una caduta catastrofica.

Guasto-Freni sicuri:Dotato di freni a molla-con sistema-a rilascio elettrico su tutti i movimenti (paranco, carrello, ponte). Una perdita di potenza inserisce automaticamente i freni.

Abbassamento del carico di emergenza:I sistemi di backup (spesso manuali o tramite alimentazione di emergenza) consentono di abbassare in sicurezza la siviera a terra in caso di interruzione totale di energia elettrica.

Durata eccezionale per ambienti difficili:

Protezione dal calore:I componenti critici sono protetti dal calore radiante con protezioni speciali (ad esempio, scudi termici sulle travi, sul carrello e sul paranco). I quadri elettrici sono spesso alloggiati in cabine isolate e climatizzate-.

Costruzione robusta:Costruito secondo FEM 1.001 o simileGruppo 9M (Metallurgia)classe di servizio, la classificazione più severa. Ciò significa che tutti i componenti (motori, riduttori, ruote) sono enormemente sovradimensionati per gestire cicli termici intensi, carichi d'urto e cicli di lavoro pesanti.

Resistenza alla corrosione e all'abrasione:Progettato per resistere all'esposizione a polvere, fumi e spruzzi comuni negli ambienti metallurgici.

Precisione e controllo superiori:

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Di serie su tutte le mozioni. I VFD forniscono un'accelerazione e una decelerazione incredibilmente fluide, impedendo al metallo fuso di scivolare e schizzare-un grave rischio per la sicurezza.

Micro-velocità (velocità ridotta):Una velocità operativa molto lenta dedicata per un posizionamento preciso durante il processo di colata, consentendo un riempimento accurato di stampi o forni.

Vantaggi della progettazione a doppia trave:

Altezza del gancio maggiore:Il carrello scorre sopra le travi, massimizzando l'altezza di sollevamento disponibile sotto la gru-essenziale per la movimentazione di siviere alte e lo sgombero dei forni.

Ideale per carichi pesanti:La struttura a doppia trave fornisce resistenza e rigidità superiori per i pesi estremi delle siviere riempite di metallo fuso (che spesso vanno da 20 a oltre 500 tonnellate).

Manutenzione facile:Il ponte aperto tra le due travi garantisce un accesso facile e sicuro al carrello, ai paranchi e a tutti i componenti principali per l'ispezione e la manutenzione.

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 2000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

1. Struttura del ponte

La struttura principale che attraversa la baia e viaggia su travi della pista.

Doppie travi:Tipicamente robustotravi scatolari saldateche forniscono un'enorme forza e rigidità per gestire i carichi pesanti e le forze d'urto della siviera fusa.

Fine camion:Situati a ciascuna estremità del ponte, ospitano ilruote a ponte, cuscinetti e motori di azionamento. Sono costruiti con componenti-lavorati per impieghi gravosi per garantire un allineamento perfetto e uno spostamento fluido.

Passerelle e piattaforme:Le passerelle chiuse-su tutta la lunghezza con grata-ad alto attrito e corrimano forniscono un accesso sicuro per la manutenzione. Fondamentalmente, spesso includonoschermatura termicasul lato inferiore per proteggere la struttura e il personale dal calore radiante.

Ammortizzatori/paraurti per gru:Grandi ammortizzatori-che assorbono energia su ciascuna estremità per assorbire in modo sicuro il contatto con i finecorsa.

2. Granchio/Carrello

L'unità che viaggia attraverso le travi del ponte e trasporta i macchinari di sollevamento. Questo è il cuore della gru di colata.

Telaio del carrello:Un telaio in acciaio fortemente saldato progettato per sostenere l'immenso peso di due paranchi e del carico.

Sistema di azionamento del carrello:Composto daMotori controllati da VFD-, freni di sicurezza-e scatole del cambio che azionano le ruote del carrello. Il controllo di precisione è fondamentale per evitare l'oscillazione della siviera.

Sistema di protezione dal calore:Una caratteristica critica. L'intera parte inferiore del carrello è protetta dapiastre di protezione termica rimovibili(spesso acciaio inossidabile) per deviare il calore radiante lontano dai componenti meccanici ed elettrici vitali sopra.

3. Unità di sollevamento

I componenti più-critici per la sicurezza. Caratteristiche di una gru metallurgicadue montacarichi completamente indipendenti.

Sollevatore principale:Il cavallo di battaglia principale che gestisce tutti i normali sollevamenti e abbassamenti della siviera.

Motore di sollevamento principale:Alta-capacità,Grado di isolamento di classe H (180 gradi).motore, progettato per resistere al calore ambientale intenso.

Riduttore principale del paranco:Un cambio-di precisione-per impieghi gravosi, costruito per carichi d'urto elevati.

Tamburo principale:Un tamburo di grande-diametro progettato con scanalature sufficienti per avvolgere più strati di fune metallica.

Paranco ausiliario (paranco di sicurezza):Un sistema ridondante e indipendente che si attiva solo in caso di guasto del paranco principale. Èvalutato per il 100% del peso totale della siviera.

Ha il proprio motore, cambio, tamburo, freno e sistema/fune metallica.

Il suo unico scopo è catturare e trattenere il carico durante un guasto, prevenendo una caduta catastrofica di metallo fuso.

4. Componenti per la movimentazione del carico

Funi metalliche:Specializzato, di alto-gradofuni metalliche non-girevoliresistente al calore e all'abrasione. Sono sovradimensionati per un ulteriore fattore di sicurezza.

Pulegge e bozzelli:Pulegge-di grande diametro per ridurre l'affaticamento della fune metallica. Realizzato in acciaio ad alta-resistenza con scanalature lavorate.

Gancio per mestolo:Un massiccio,Gancio in acciaio legato forgiatocon un profilo unico progettato specificamente per impegnarsi con i perni di cauzione di un mestolo. Spesso include undispositivo anti-rotazioneper evitare che il mestolo giri in modo incontrollabile.

5. Sistemi frenanti

Vengono utilizzati più sistemi ridondanti e a prova di errore.

Freni del paranco:Primario e secondarioset di molle-, freni a propulsione elettro-idraulicisu ogni montacarichi. Sono "fail-safe", ovvero si attivano automaticamente in caso di interruzione dell'alimentazione o guasto del sistema.

Freni del carrello e del ponte:Allo stesso modo, sono forniti-freni di sicurezza su tutti i movimenti di traslazione per garantire un arresto preciso e prevenire lo scorrimento.

6. Alimentazione e sistema elettrico

Sistema conduttore:Tipicamente asistema di barre conduttrici completamente chiuse e isolate(come IPH o sbarre di sicurezza) viene utilizzato al posto dei sistemi a festoni aperti. Questo è più affidabile e resistente a polvere, fumi e calore.

Pannello di controllo/Armadi:Tutti i componenti elettrici sono alloggiati all'internocabine sigillate, isolate e-climatizzatemontato sul ponte della gru. Questo non è-negoziabile per proteggere PLC, VFD e contattori sensibili dal calore estremo e dalla polvere conduttiva.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Installato su tutte le movimentazioni (Paranco, Carrello, Ponte). Forniscono un'accelerazione e una decelerazione incredibilmente fluide per evitare oscillazioni del carico e spostamenti del metallo fuso.

Controllo PLC:Un controller logico programmabile è il cervello e fornisce controllo avanzato, diagnostica e interblocchi di sicurezza (ad esempio, impedisce il funzionamento del paranco ausiliario a meno che il paranco principale non sia guasto).

7. Interfaccia operatore

Cabina dell'operatore:UNcabina con aria-condizionata, isolata e pressurizzatacon vetro colorato per proteggere l'operatore da calore, abbagliamento e fumi. È posizionato strategicamente per una visione ottimale della siviera e della zona di versamento. Comprende pulsanti di arresto di emergenza, indicatori di sovraccarico e leve di controllo.

Telecomando:Come alternativa moderna, molte nuove gru utilizzanoradiocomandi. Ciò consente all'operatore di allontanarsi dal caldo estremo e posizionarsi nella posizione più sicura possibile per l'attività specifica.

8. Dispositivi di sicurezza e ausiliari

Interruttore limite di sovraccarico:Impedisce alla gru di sollevare un carico oltre la sua capacità nominale.

Interruttori di limite superiore/inferiore:Interrompe automaticamente l'alimentazione al movimento del paranco per evitare che il gancio si sposti eccessivamente-e danneggi l'attrezzatura.

Sistemi anti-collisione:Sensori per evitare la collisione della gru con altre gru nella stessa baia.

Anemometro:L'indicatore della velocità del vento è fondamentale per le gru da esterno, poiché i venti forti possono influenzare una siviera sospesa.

Dispositivo di sollevamento preriscaldatore siviera:Alcune gru includono un paranco o un'attrezzatura ausiliaria dedicata specificatamente per la movimentazione del preriscaldatore della siviera.

Schizzo

Tecnica principale

1. Massima sicurezza e ridondanza

Questo è il vantaggio fondamentale, progettato per prevenire guasti catastrofici.

Sistema di sollevamento doppio:Dotato di aParanco principalee completamente indipendenteParanco ausiliario (di sicurezza).. Se il paranco principale o il relativo freno si guastano, il paranco ausiliario si attiva immediatamente per catturare e trattenere l'intero peso della siviera, evitando una disastrosa caduta di metallo fuso.

Fallimento-Frenata sicura:Utilizza freni a molla-con rilascio elettrico-su tutti i movimenti (paranco, carrello, ponte). Una perdita di potenza inserisce automaticamente i freni.

Abbassamento del carico di emergenza:Fornisce un sistema di backup (spesso manuale o tramite alimentazione di emergenza) per abbassare in sicurezza la siviera a terra in caso di interruzione totale di corrente.

2. Durata eccezionale per ambienti estremi

Costruita per sopravvivere dove altre gru fallirebbero.

Resistenza al calore:I componenti critici sono protetti dal calore radiante conpiastre di protezione specializzate. I quadri elettrici sono alloggiati all'internocabine con aria-climatizzate, isolate e pressurizzateper proteggerli dal calore estremo e dalla polvere conduttiva.

Costruzione robusta:Prodotto secondo la classificazione di servizio più severa (FEM 1.001Gruppo 9M - Metallurgia). Tutti i componenti strutturali e meccanici sono enormemente sovradimensionati per gestire cicli termici intensi, carichi d'urto e cicli di lavoro pesanti.

Resistenza alla corrosione e all'abrasione:Progettato per resistere all'esposizione a polvere, fumi e spruzzi tipici delle fonderie e delle acciaierie.

3. Precisione e controllo superiori

Indispensabile per la delicata e pericolosa operazione di colata del metallo fuso.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Di serie su tutte le mozioni. I VFD forniscono accelerazioni e decelerazioni incredibilmente fluide e senza strappi,impedendo al metallo fuso di scivolare-un grave pericolo per la sicurezza.

Micro-velocità (velocità ridotta):Una modalità operativa dedicata molto lenta per il posizionamento finale preciso durante la colata, consentendo un riempimento accurato di stampi o forni senza fuoriuscite.

4. Alte prestazioni ed efficienza

Design a doppia trave:Fornisce un'altezza del gancio maggiore rispetto alle gru monotrave, consentendo di sollevare siviere alte e liberare forni e attrezzature di grandi dimensioni. Il design offre resistenza e stabilità superiori per carichi estremi (spesso da 20+ a 500+ tonnellate).

Interfaccia operatore ottimizzata:Dispone di uncabina climatizzata e isolata.-con una vista ottimale o unsistema avanzato di controllo remoto, consentendo all'operatore di lavorare dalla posizione più sicura e precisa.

5. Conformità normativa

Queste gru sono costruite per conformarsi ai più severi standard di sicurezza internazionali (ad esempio OSHA, CMAA, FEM) per la movimentazione dei metalli fusi. L'utilizzo di una gru standard per questa applicazione è illegale e straordinariamente pericoloso.

1. Trasferimento e versamento della siviera (applicazione primaria)

Processo:Trasporto di siviere riempite di metallo fuso dal forno di fusione (ad es. forno ad arco elettrico, forno a induzione) all'area di colata.

Esempio specifico:Spostare un mestolo di acciaio fuso in aMacchina per colata continua (Concast)versare in una paniera, solidificandolo in billette, fioriture o lastre.

2. Caricamento del forno

Processo:Utilizzo del paranco ausiliario con attacco magnetico o pinza per caricare le materie prime (rottami metallici, ghisa, leghe) nel forno fusorio.

Esempio specifico:Caricamento dei rottami in un forno elettrico ad arco tra una colata e l'altra per sciogliere il lotto successivo.

3. Manutenzione della siviera

Processo:Movimentazione siviere per preriscaldamento, rivestimento, riparazione o ribaltamento per lo scarico delle scorie.

Esempio specifico:Sollevare un mestolo vuoto e posizionarlo sopra astazione di preriscaldamento della sivieraper asciugare e riscaldare il rivestimento refrattario prima che riceva il metallo fuso.

4. Colata dello stampo

Processo:Nelle fonderie, colata precisa del metallo fuso in lingottiere o stampi in sabbia su un trasportatore di colata.

Esempio specifico:Riempimento accurato di grandi stampi in sabbia per fusioni industriali (ad es. blocchi motore, alloggiamenti di turbine) utilizzando la funzione micro-velocità per evitare fuoriuscite.

5. Tocca Operazioni di piano

Processo:Questo è il cuore della produzione dell’acciaio. La gru opera neltoccare il pavimentobaia per ricevere il metallo dal forno durante il "tap" e poi trasportarlo.

Ambiente:Quest'area esemplifica la necessità di questa gru, poiché è la parte più calda e critica dell'impianto, che richiede assoluta affidabilità.

Il processo di fabbricazione di aGru a ponte in fusione metallurgica QDYprevede un rigoroso controllo di qualità e un'ingegneria specializzata per garantire durata, resistenza al calore e sicurezza. Di seguito è riportata un'analisi passo passo-per-passo della procedura di produzione:

1. Progettazione e ingegneria

Analisi del carico e dell'ambiente– Calcoli percapacità di sollevamento (5-500+ tonnellate), portata e resistenza al calore.

Modellazione CAD/3D– Progettazione strutturale, simulazioni di sollecitazione (FEA) e conformità alle normativeStandard ISO, FEM o GB.

Personalizzazione– Sono integrate funzionalità opzionali (antideflagrante-, paranchi isolati, automazione).

2. Selezione e preparazione dei materiali

Travi principali e carrelli finali– Acciaio-ad alta resistenza (Q345B, Q460C) o acciaio legato-resistente al calore.

Funi metalliche e ganci– Specialeacciaio legato-trattato termicamente(per la movimentazione del metallo fuso).

Componenti elettrici– Cavi, motori e materiali isolanti resistenti alle-temperature-alte.

3. Fabbricazione di componenti chiave

A. Costruzione di travi del ponte

Taglio e saldatura– Taglio plasma/laser CNC di precisione;saldatura ad arco sommerso (SAW)per giunti ad alta-resistenza.

Trattamento termico– Ricottura di distensione-per prevenire la deformazione.

Lavorazione– Foratura, fresatura e rettifica superficiale per la precisione dell'assemblaggio.

B. Gruppo paranco e carrello

Tamburo di sollevamento e cambio– Lavorato per un funzionamento regolare; testato sottoCarico nominale 1,25x.

Freni-resistenti al calore– Freni a doppio-disco o elettromagnetici per una tenuta-sicura.

Gancio per mestolo e chiusura di sicurezza– Forgiato e testato ad ultrasuoni per eventuali crepe.

C. Camion terminali e sistema di piste

Lavorazione di ruote e rotaie– Ruote in acciaio temprato per una lunga durata.

Motori e riduttori– Dotato dimeccanismi antiscivoloper carichi pesanti.

4. Integrazione del sistema elettrico e di controllo

Sistema a festone/barra conduttrice– Per l'alimentazione elettrica lungo la pista.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)– Per un controllo fluido della velocità e l’efficienza energetica.

Circuiti di sicurezza– Sensori di sovraccarico, interruttori di finecorsa e arresto di emergenza.

Controlli dell'operatore– Pendente, cabina osistemi remoti/automatizzati.

5. Trattamento superficiale e protezione dalla corrosione

Sabbiatura (grado SA 2.5)– Rimuove la ruggine e migliora l’adesione della vernice.

Verniciatura/rivestimento-per alte temperature– Primer-ricco di zinco + finitura-resistente al calore (fino a800 gradi).

Isolamento dei componenti critici– Rivestimenti in fibra ceramica o refrattari su ganci e funi.

6. Assemblaggio e collaudo

A. Controlli pre-del montaggio

Controllo dimensionale di travi, carrelli e testate.

Allineamento delle rotaie delle piste e dei binari della gru.

B. Test di carico (secondo gli standard ISO 4310/GB)

Nessun-test di carico– Controlla le funzioni del motore, del freno e della traslazione.

Prova di carico statico – Capacità nominale 1,25xper 10+ minuti.

Prova di carico dinamico – 1,1 volte la capacità nominalecon movimenti ripetuti.

Prova di frenata d'emergenza– Verifica i meccanismi di sicurezza-safe.

C. Convalida della resistenza al calore (per gru da fonderia)

Esposizione simulata ad alta-temperatura (se richiesta).

7. Imballaggio e consegna

Smontaggio (se necessario)– Per le gru di grandi dimensioni, i componenti vengono spediti separatamente.

Imballaggio anti-corrosione– Pellicola VCI o essiccante per il trasporto all’estero.

Documentazione– Manuali, rapporti di prova e certificazioni (CE, ISO, GOST, ecc.).

8. Installazione e messa in servizio (in-luogo)

Allineamento pista e rimontaggio gru.

Test di carico finale e formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.