Esplosione Proof European Overhead Crane

Caratteristiche chiave delle gru a difesa europea a prova di esplosione

1. Componenti a prova di esplosione

Paranco e carrello:Motori, freni e controlli certificati che impediscono scintille.

Sistemi elettrici:Accendi a prova di fiamma, circuiti intrinsecamente sicuri.

Cablaggio e connessioni:Condotti sigillati per prevenire i lampi ad arco.

2. Atex e iecex conformità

Si incontraDirettiva ATEX 2014\/34\/UE(per UE) eIecex(globale).

Classificato perZona 1, zona 2 (gas)OZona 21, zona 22 (polvere).

3. Materiali da costruzione

Metalli non spaziali(acciaio inossidabile, leghe di alluminio).

Rivestimenti antistaticiper prevenire la scarica elettrostatica.

4. Meccanismi di sicurezza speciali

Protezione termicanei motori per evitare il surriscaldamento.

Arresto di emergenzacon pulsanti a prova di esplosione.

Freni e ingranaggi resistenti alle scintilla.

5. Opzioni di personalizzazione

Disegni a trave singoli o doppi.

Controllo manuale o remoto (intrinsecamente sicuro).

Carica capacità da1 tonnellata a 100+ tonnellate.

 

Confronto: gru standard vs. esplosione

Caratteristica	Gru standard	Gru a prova di esplosione
Certificazione	Ce, iso	Atex, IECEX, EN 60079
Sicurezza elettrica	Recinti standard	Flame Aoff (Ex D) o Intrinsic Safety (Ex I)
Materiali	Acciaio al carbonio	Leghe in acciaio inossidabile e non parsimonizzate
Costo	Costo iniziale inferiore	Più alto (premio 20–40% per parti ex classificate)
Manutenzione	Controlli di routine	Ispezioni rigorose per la conformità ex

 

 

Confronto: gru a prova di esplosione vs. esplosione

Caratteristica	Gru aerea standard	Gru a prova di esplosione
Motore ed elettrici	Standard, nessuna protezione speciale	Encosure a prova di scintilla e flame
Certificazione	Ce, fem, iso	Atex, IECEX, EN 60079
Ambiente di utilizzo	Contesti industriali normali	Pericoloso (Zona 1, Zona 2, Zona 21, Zona 22)
Costo	Inferiore	Più alto (a causa di componenti specializzati)

 

 

 

UNgru a prova di esplosioneProgettato per i mercati europei (rispettandoAtex\/iecex) è costituito da componenti specializzati progettati per prevenire l'accensione in ambienti pericolosi (Zona 1, Zona 2, Zona 21, Zona 22). Di seguito è riportato una rottura dettagliata dei suoi componenti critici:

 

1. Bridge a prova di esplosione (trave)

Fatto diMateriali non spaziali(EG, acciaio inossidabile o acciaio rivestito).

Progettato per ridurre al minimo l'attrito e l'accumulo statico.

Disponibile insingle-giurder(Luce\/Medio Duty) odoppio giroConfigurazioni (pesanti).

2. Unità di paranco a prova di esplosione

Motore:

Motore elettrico certificato atex(Ex d, ex e o ex nr).

Protezione termica per prevenire il surriscaldamento.

Sistema di frenata:

Freni resistenti alle scintilla (meccanico o elettromagnetico).

Meccanismi di fallimento per le fermate di emergenza.

Meccanismo di sollevamento:

Paranco di corda a filo (ex classificato)Oparanco a catena (resistente alle scintille).

Blocco di gancio e caricamentoRealizzato in leghe non spaziali.

3. Trolley a prova di esplosione

Ospita il paranco e si muove lungo il ponte.

Ruote e cuscinettiRealizzato con materiali antistatici.

Motore e cambiocon custodie a prova di fiamma (ex d).

Interruttori limitecon alloggi a prova di esplosione.

4. Sistema elettrico a prova di esplosione

Pannello di controllo:

Ospitato inAccendi per fiamma (ex d) o pressurizzato (ex p).

Includerelè di sovraccarico, contattori e interruttoriValutazione per aree pericolose.

Cablaggio e condotti:

Cavi sigillati e corazzati per evitare scintille.

Circuiti intrinsecamente sicuri (ex i)Per controlli a bassa tensione.

Rullino di sistema \/ cavo Festo:

Gestione dei cavi resistenti alle scintilla per la trasmissione di potenza e segnale.

5. Pavone e finali a prova di esplosione

Travi in ​​passerella:

Acciaio o alluminio con rivestimenti antistatici.

Truck di fine (gruppi di ruote):

Motori a prova di esplosioneper il movimento di viaggio.

Ruote non-parsimoniose(Bronzo o poliuretano).

Sistema ferroviario e guida:

Messo a terra per prevenire lo scarico statico.

6. Controlli a prova di esplosione

Controllo a sospensione (ex classificato):

Controller portatile certificato Atex con pulsanti sigillati.

Radio Remote Control (ex-approvato):

Funzionamento wireless con segnali intrinsecamente sicuri.

Controllo della cabina (se applicabile):

Cabina dell'operatore pressurizzato per ambienti di zona 1.

7. Sistemi di sicurezza e monitoraggio

Protezione da sovraccarico:

Limitatore di carico conforme a Atex.

Arresto di emergenza (ex classificato):

E-stop in stile funghi con alloggi a prova di esplosione.

Sistema antico-collisione:

Sensori a infrarossi o laser con recinti ex classificati.

Sensori di temperatura e gas:

Monitora le condizioni ambientali in tempo reale.

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8. Funzionalità a prova di esplosione aggiuntive

Dissipazione statica:

Pneumatici conduttivi, cinghie di terra.

Resistenza alla corrosione:

Rivestimenti speciali per l'esposizione chimica.

Dust-a prova di polvere (per la zona 21\/22):

Cuscinetti sigillati, recinti a tenuta di polvere.

Confronto: componenti standard vs. esplosione

Componente	Gru standard	Gru a prova di esplosione
Motore	IP55 standard	Atex ex d\/ex e certificato
Pannello di controllo	Recinto standard	Flame Aoff (ex d)
Cablaggio	Isolamento normale	Condotti corazzati e sigillati
Freni	Attrito standard	Materiali resistenti alle scintilla
Telecomando	RF standard	Intrinsecamente sicuro (ex i)

 

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SCHIZZO

Tecnico principale

 

 

Maggiore sicurezza in aree pericolose

Certificato perAtex\/iecexStandard, prevenzione di scintille, archi o fonti di calore che potrebbero accendere gas, vapori o polvere infiammabili (zone 1, 2, 21, 22).

I materiali non spacciati (acciaio inossidabile, bronzo) e rivestimenti antistatici minimizzano i rischi di esplosione.

Conformità con rigide normative dell'UE

Si incontraAtex 2014\/34\/UEEEN 60079Standard per atmosfere esplosive.

Richiesto in settori come petrolio e gas, sostanze chimiche e prodotti farmaceutici in base alle leggi sulla sicurezza dell'UE.

Costruzione robusta e affidabile

Accendi per fiamma (ex d) o pressurizzato (ex p) per motori e componenti elettrici.

Resistente alla corrosione per ambienti difficili (ad es. Piattaforme offshore, piante chimiche).

Precisione ed efficienza

Funzionamento regolare conDrive di frequenza variabile (VFD)per accelerazione controllata.

I controlli remoti o a ciondoli (ex classificati) consentono un funzionamento sicuro a distanza.

Tempi di inattività ridotti e manutenzione

I componenti durevoli (ad es. Freni resistenti alla scintilla, cuscinetti sigillati) prolungano la durata di servizio.

Un minor numero di incidenti di sicurezza significano interruzioni operative inferiori.

Personalizzabile per pericoli specifici

Configurazioni perGas (zona 1\/2)Opolvere (zona 21\/22)ambienti.

Le opzioni includono disegni a trave singoli\/doppi, underhung o top-running.

 

1. Olio e gas

Raffinerie: Gestione di condotte, valvole e sostanze chimiche esplosive.

Piattaforme offshore: Sollevamento dell'attrezzatura in ambienti ricchi di metano (Zona 1).

2. Chemical e farmaceutico

Elaborazione del solvente: Trasporto di liquidi infiammabili (EG, etanolo, acetone).

Manutenzione del reattore: Installazione\/rimozione di macchinari soggetti a esplosione.

3. Mining e gestione del carbone

Silos di carbone: Operando in polvere combustibile (zona 22).

Tunnel a rischio di metano: Assemblaggio dell'attrezzatura nelle aree della zona 1.

4. Elaborazione alimentare e grano

Mulini di farina\/silos a grano: Prevenzione delle esplosioni di polvere (zona 21).

Piante di zucchero: Gestione degli ingredienti in polvere.

5. Aerospace e difesa

Gestione del carburante a razzo: Spostamento dei propellenti volatili in modo sicuro.

6. Paint & Coatings

Cabine spray: Operando vicino ai vapori infiammabili (Zona 2).

 

 

1.Design e ingegneria
Raccolta dei requisiti:

Sono definite capacità di carico (ad es. 10T, 50T, 100T, ecc.), Span, Altezza di sollevamento e ambiente operativo.

Vengono valutate le esigenze di personalizzazione, come le modalità di controllo (ciondolo, wireless, cabina) e caratteristiche speciali (ad es. Anti-collisione, protezione da sovraccarico).

Design preliminare:

Ingegneri strutturali e progettisti di gru creano il design iniziale della gru, tra cui il raggio principale, il trasporto finale, il sistema di sollevamento, il sistema di carrello, il meccanismo di viaggio e altri componenti.

Calcolo e simulazione:

I calcoli del carico vengono eseguiti per garantire che la gru possa gestire la capacità specificata.

L'analisi degli elementi finiti (FEA) può essere utilizzata per simulare sollecitazioni e deflessioni nella struttura per garantire sicurezza e stabilità.

Design dettagliato:

Dopo l'approvazione, vengono realizzati disegni dettagliati per ciascuna parte, tra cui la trave principale, il trasporto finale, il sistema di paranco, i motori, i sistemi di controllo e le caratteristiche di sicurezza.

2. Approvvigionamento materiale
Selezione delle materie prime:

I materiali di alta qualità come acciaio, acciaio legato, acciaio forgiato e componenti elettrici vengono provenienti in base alle specifiche.

I materiali vengono ispezionati per la certificazione di qualità e la conformità agli standard del settore (EG, ISO, CE).

Sourcing componente:

I componenti standard come motori, paranchi, pannelli di controllo, interruttori di limiti e dispositivi di sicurezza provengono da fornitori affidabili.

3. Fabbricazione di componenti
Trave principale:

Tagliare e saldatura di piastre in acciaio per formare la trave del ponte.

La trave viene assemblata mediante sezioni di saldatura o di bullone, assicurando che soddisfi la resistenza e la precisione richieste.

Assemblaggio del carrello finale:

Il carrello finale è fabbricato e assemblato per tenere la gru sulle rotaie della pista.

I gruppi di ruote sono installati per garantire un viaggio regolare lungo le rotaie.

Sistema di paranco e carrelli:

L'unità di pace (elettrica o manuale) è assemblata, tra cui tamburo, fune, gancio e motore.

Il sistema di carrello è costruito per trasportare il paranco attraverso il ponte, tra cui ruote per carrelli e meccanismi di guida.

Meccanismo di viaggio della gru:

Le ruote della gru sono montate sulle carrozze finali, garantendo un movimento orizzontale regolare.

Il sistema di azionamento è installato per controllare la velocità di viaggio.

4. Assemblaggio di gru
Installazione del raggio principale:

La trave principale assemblata viene sollevata e posizionata sulle carrozze finali.

La trave è allineata per garantire l'integrità strutturale.

Installazione del carrello e del paranco:

Il sistema di carrello è montato sulla trave principale e il paranco è montato sul carrello.

La catena di carico o la fune di filo è installata e testata per un funzionamento regolare.

Impostazione del meccanismo di viaggio:

Le ruote della gru sono montate e il meccanismo di trasmissione è collegato al sistema di controllo per il movimento orizzontale.

5. Installazione del sistema elettrico e di controllo
Pannello di cablaggio e controllo:

Il pannello di controllo è installato e cablato per gestire tutti i movimenti della gru (sollevamento, carrello, viaggi di gru).

Gli interruttori di limite, i pulsanti di arresto di emergenza e gli allarmi di sicurezza sono integrati nel sistema di controllo.

Installazione del motore e degli ingranaggi:

I motori per il sollevamento, i viaggi e il carrello sono installati e collegati ai rispettivi sistemi di marcia.

Test dei sistemi di controllo:

I sistemi di controllo sono controllati per garantire una corretta integrazione del controllo a sospensione, del telecomando wireless o delle opzioni di controllo della cabina.

6. Test e controllo di qualità
Test di carico:

La gru subisce test di carico statico (per verificare la stabilità) e test di carico dinamico (per verificare le prestazioni operative in condizioni di lavoro effettive).

La protezione da sovraccarico e gli interruttori di limite sono testati per assicurarsi che funzionino correttamente.

Test del sistema di sicurezza:

Gli allarmi audio e leggeri, interruttori di limite, pulsanti di arresto di emergenza e dispositivi di sicurezza sono tutti testati per la funzionalità.

Test del movimento:

Tutti i movimenti, il movimento del carrello, il viaggio del carrello, i viaggi del ponte e il controllo oscillano sono testati per un funzionamento regolare e precisione.

Test elettrici:

Tutti i componenti elettrici sono testati per cablaggio, messa a terra e comunicazione adeguati tra i sistemi.

Documentazione e certificazione:

La gru viene ispezionata secondo gli standard di sicurezza internazionali e subisce la certificazione da parte delle autorità pertinenti (ad es. CE, ISO).

Vengono preparati certificati di prova per motori, gru e test di carico.

7. Ispezione e pittura finale
Ispezione visiva:

Viene effettuata un'ispezione approfondita per garantire che la gru soddisfi le specifiche di progettazione e i requisiti di sicurezza.

Pittura:

La gru è dipinta con rivestimenti anticorrosivi di alta qualità per proteggerla dalle condizioni ambientali.

Contrassegna ed etichettatura:

Le etichette di sicurezza, gli avvertimenti e i segni di capacità vengono applicati alla gru per una corretta identificazione.

8. Consegna e installazione
Spedizione:

La gru è attentamente smontata in parti trasportabili (se necessario) e spedita nella posizione del cliente.

Installazione:

La gru è installata in loco e vengono effettuate tutte le connessioni (potenza, meccanica, controllo).

Messa in servizio finale:

La gru viene commissionata eseguendola attraverso una serie di test operativi per garantire che funzioni correttamente.

La formazione dell'operatore viene condotta, se necessario, per un uso sicuro ed efficiente.

9. Supporto post-installazione
Formazione dei clienti:

Formazione dell'operatore su come utilizzare la gru in modo sicuro ed efficace.

Programma di manutenzione:

Fornire un piano di manutenzione per l'operazione continua della gru, tra cui ispezioni regolari, lubrificazione e test.

Supporto post-vendita:

Offrire pezzi di ricambio, risoluzione dei problemi e servizi di riparazione.

Vista del seminario:

La società ha installato una piattaforma di gestione delle apparecchiature intelligenti e ha installato 310 set (set) di robot di gestione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di reti di attrezzature raggiungerà il 95%. Sono state messe in uso 32 linee di saldatura, sono previsti per l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.