Gru a ponte a doppia trave per l'estrazione del carbone

Caratteristiche principali delle gru a ponte bitrave nell'estrazione del carbone:

Capacità di carico elevata (fino a 500+ tonnellate)

Progettato per sollevare attrezzature pesanti per l'estrazione del carbone, macchinari e materiali sfusi.

Adatto per la movimentazione di componenti di grandi dimensioni come frantoi, dragline e sistemi di trasporto.

Lunga portata e prestazioni-per impieghi gravosi

Può coprire ampie aree di lavoro in impianti di lavorazione del carbone, miniere e depositi di stoccaggio.

Costruito per resistere agli ambienti minerari difficili (polvere, umidità, vibrazioni).

Opzioni resistenti all'esplosione-a prova di corrosione-

Motori e componenti elettrici-antideflagrantiper ambienti pericolosi con polvere di carbone.

Rivestimenti-resistenti alla corrosioneper proteggere dall'umidità e dagli agenti chimici.

Accessori di sollevamento personalizzabili

Dotato dipinze, magneti o secchi a conchigliaper la movimentazione di carbone, minerali e materiali di scarto.

Può integrarsi con sistemi automatizzati per un efficiente carico/scarico del carbone.

Maggiore sicurezza e affidabilità

Freni di sicurezza-, protezione da sovraccarico e interruttori di limiteper prevenire incidenti.

Design a trave chiusaper una migliore resistenza alla polvere e ai detriti.

 

 

Considerazioni sulla scelta:

Classe di servizio (standard FEM, ISO o CMAA)– TipicamenteClasse E (servizi pesanti)OClasse F (servizi gravosi)per l'estrazione del carbone.

Condizioni ambientali– Potrebbero essere necessari dispositivi a prova di esplosione-, protezione antipolvere e resistenza al calore.

Automazione e Controllo Remoto– Per un funzionamento più sicuro in zone pericolose.

 

Confronto con altri metodi di sollevamento

Caratteristica	Gru a ponte	Gru mobile	Carrello elevatore
Capacità di carico	Fino a500+ tonnellate	Limitato (di solito<100 tons)	Basso (<50 tons)
Efficienza spaziale	Migliore(operazione dall'alto)	Richiede spazio a terra	Portata limitata
Sicurezza nella polvere di carbone	Opzioni a prova di esplosione-	Rischioso (scintille motore/diesel)	Sicurezza limitata
Manutenzione	Basso(meno parti mobili)	Alto (motore, impianto idraulico)	Moderare
Automazione	Facilmente automatizzato	Funzionamento manuale	Limitato

 

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 2000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

 

A carroponte bitraveutilizzato inestrazione del carboneè costituito da diversi componenti critici progettati per il funzionamento-pesante, affidabile e sicuro in ambienti difficili. Di seguito è riportata la ripartizione dei componenti principali:

 

1. Struttura del ponte (telaio portante del carico principale-)

Travi doppie (tipo a scatola-o a traliccio)– Fornire elevata resistenza e stabilità per carichi pesanti.

Carrelli finali (con ruote)– Consentire alla gru di spostarsi lungo i binari della pista.

Buffer e paraurti– Assorbire gli urti durante i limiti della corsa.

2. Meccanismo di sollevamento

Paranco elettrico (fune metallica o catena)– Solleva e abbassa i carichi.

Paranco a fune metallica(preferito per carichi di carbone pesanti, ad esempio 5–500+ tonnellate).

Paranco a catena(per applicazioni-leggere).

Gruppo tamburo o puleggia– Guida la fune/catena di sollevamento.

Blocco a gancio e sistema di carrucole– Distribuisce uniformemente il peso del carico.

3. Carrello e meccanismo di viaggio

Telaio del carrello– Si sposta orizzontalmente lungo le travi del ponte.

Ruote del carrello e motori di azionamento– Consentire una corsa fluida attraverso la campata.

Sistema di frenatura– Garantisce un arresto controllato.

4. Sistema di piste

Travi della pista (acciaio o cemento armato)– Supporta il movimento della gru.

Binari ferroviari– Guida il percorso della gru.

Morsetti per rotaie e dispositivi anti-deragliamento– Prevenire lo spostamento accidentale.

5. Sistema elettrico e di controllo

Motori e cablaggi-antideflagranti– Indispensabile per ambienti con polveri di carbone (certificato ATEX/IECEx).

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)– Garantire un'accelerazione/decelerazione regolare.

Opzioni di controllo:

Controllo pensile (cablato o wireless)– Funzionamento manuale.

Radiocomando– Per un funzionamento più sicuro in zone pericolose.

Controllo automatizzato (basato su PLC-)– Per l'integrazione con i sistemi di movimentazione del carbone.

6. Componenti di sicurezza e ausiliari

Finecorsa di sovraccarico– Impedisce il sollevamento oltre la capacità.

Pulsante di arresto di emergenza (E-stop).– Spegnimento immediato in caso di pericolo.

Sistema anti-collisione– Utilizzato quando più gru operano nella stessa area.

Custodie resistenti a polvere e umidità-– Proteggere i componenti elettrici.

Cabina (opzionale)– Per il controllo dell'operatore in condizioni difficili.

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7. Accessori speciali per la movimentazione del carbone

Prendi i secchi– Per il sollevamento e lo scarico di carbone sfuso.

Sollevatori elettromagnetici– Per la movimentazione di rottami metallici nelle aree di manutenzione.

Ganci rotanti– Per il posizionamento preciso di attrezzature minerarie pesanti.

Considerazioni chiave per le applicazioni di estrazione del carbone

✔ A prova di-esplosione– Necessario in aree con polvere di carbone (norme ATEX, IECEx).
✔ Resistenza alla corrosione– Rivestimenti (epossidici, zincati) per prevenire la ruggine causata da umidità e sostanze chimiche.
✔ Ciclo di lavoro- elevato– Progettato per il funzionamento continuo (FEM/ISO Classe F).
✔ Design-di facile manutenzione– Facile accesso ai punti di lubrificazione e alle parti soggette ad usura.

 

SCHIZZO

Tecnica principale

 

 

Carroponti (soprattuttodoppia travetipi) sono essenziali nell'estrazione del carbone a causa della loroforza, efficienza e sicurezza. I principali vantaggi includono:

1. Elevata capacità di carico e durata

Può gestire5–500+ tonnellate, rendendoli ideali per carbone pesante, macchinari e attrezzature.

La struttura in acciaio rinforzato resistecarichi d'urto, vibrazioni e condizioni minerarie difficili.

2. Movimentazione efficiente dei materiali

Carico/scarico del carbone più rapido rispetto ai metodi manuali o con carrello elevatore.

Prendi secchi, magneti e accessori a conchigliaottimizzare il trasporto del carbone.

3. Ottimizzazione dello spazio

Funzionasopraelevato, liberando spazio per altre operazioni minerarie.

Ideale perimpianti di lavorazione del carbone, depositi di bestiame e officine.

4. Maggiore sicurezza

Motori e impianti elettrici-antideflagranti(Certificato ATEX/IECEx) per ambienti con polveri di carbone.

Protezione da sovraccarico, finecorsa e sistemi anti-collisioneprevenire gli incidenti.

5. Tempi di inattività e costi di manodopera ridotti

Opzioni automatizzate e controllate da remoto-ridurre al minimo l’intervento umano nelle zone pericolose.

Manutenzione ridottarispetto alle gru mobili (meno parti mobili).

6. Adattabilità a condizioni difficili

Rivestimenti-resistenti alla corrosioneproteggere dall'umidità e dagli agenti chimici.

Design-resistenti alla polvere e al calore-per miniere di carbone e impianti di lavorazione.

 

1. Movimentazione e trasporto del carbone

Carico/Scarico– Trasferimento del carbone da camion, vagoni ferroviari e navi agli impianti di lavorazione.

Gestione delle scorte– Accatastamento e recupero del carbone nei piazzali di stoccaggio utilizzandoafferrare i secchi.

2. Operazioni dell'impianto di trasformazione

Spostare il carbonefrantoi, vagli e sistemi di trasporto.

Gestioneparti di macchinari pesantidurante la manutenzione.

3. Officina e manutenzione

Sollevamentodragline, escavatori e componenti di trasportatoriper riparazioni.

Supporto per l'estrazione mineraria sotterranea(nelle operazioni su larga-scala).

4. Gestione dei rifiuti e dei sottoprodotti

Rimozionescorie, rocce e detriti mineraridalle aree di lavorazione.

5. Integrazione con l'automazione

Impilamento e recupero automatizzatinei moderni terminali di carbone.

Funzionamento-controllato da remotoin zone pericolose o ad alta-polvere.

 

 

1. Conferma dell'ordine e progettazione
Esaminare i requisiti del cliente (capacità, portata, altezza di sollevamento, ambiente).

Il team di ingegneri sviluppa disegni di progettazione dettagliati e modelli 3D basati sugli standard FEM/DIN.

Confermare le specifiche tecniche, i materiali e il programma di consegna con il cliente.

Ottenere l'approvazione del cliente sul progetto finale.

2. Approvvigionamento materiali
Acquista piastre, profili, motori, componenti elettrici e accessori in acciaio di alta-qualità.

Verificare le certificazioni dei materiali (ad esempio, qualità dell'acciaio, specifiche del motore).

Ispezionare e conservare adeguatamente le materie prime per evitare danni.

3. Fabbricazione dell'acciaio
Taglia, modella e lavora piastre e profili in acciaio per travi principali, carrelli terminali e telai di carrelli utilizzando macchine CNC.

Saldare i componenti seguendo rigorose procedure di saldatura (ad esempio saldatura MIG/MAG) con saldatori certificati.

Esegui test non-distruttivi (NDT) come l'ispezione con ultrasuoni o particelle magnetiche sulle saldature per garantirne la qualità.

4. Gruppo trave principale
Assemblare le doppie travi con traverse e rinforzi.

Allinea e salda con precisione le sezioni della trave principale.

Effettuare controlli dimensionali per soddisfare le tolleranze di progettazione.

Applicare il trattamento superficiale (sabbiatura e rivestimento di primer).

5. Assemblaggio dei componenti
Assemblare i carrelli terminali, il telaio del carrello, il meccanismo di sollevamento (blocco del gancio, tamburo, fune metallica), motori, freni e cambi.

Montare i componenti meccanici e testare il corretto funzionamento delle parti mobili.

6. Trattamento superficiale e verniciatura
Pulire tutte le superfici in acciaio (sabbiatura).

Applica rivestimenti o sistemi di verniciatura industriali di alta-qualità, in genere primer anti-corrosione più vernice di finitura (solitamente colori RAL).

Consentire un'adeguata asciugatura e stagionatura per garantire la durata.

7. Installazione del cablaggio elettrico e del sistema di controllo
Installare motori, pannelli di controllo e cavi elettrici secondo gli schemi elettrici.

Montare dispositivi di controllo come comandi pensili, finecorsa, allarmi e sensori.

Integra azionamenti PLC o VFD secondo necessità.

Effettuare test di resistenza e continuità di isolamento.

8. Test iniziali e controllo di qualità
Esegui prove a vuoto-per il sollevamento, la corsa del carrello e la corsa del ponte.

Verificare tutti i dispositivi di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico, arresto di emergenza).

Ispezionare saldature, allineamenti e finitura superficiale.

Documentare i risultati dei test e le correzioni.

9. Test di carico
Eseguire la prova di carico secondo gli standard FEM/ISO con un carico di prova (solitamente il 125% della capacità nominale).

Osservare il comportamento della gru sotto carico: sollevamento, abbassamento, movimenti di traslazione, freni.

Registrare i risultati e certificare il completamento del test di carico.

10. Ispezione finale e imballaggio
Condurre un'ispezione completa finale.

Imballare i componenti della gru in modo sicuro per il trasporto (soprattutto se spediti in parti).

Preparare tutta la documentazione: manuali, certificazioni, rapporti di prova.

11. Consegna e installazione
Gru di trasporto presso la sede del cliente.

Assistere o supervisionare l'installazione e la messa in servizio.

Fornire formazione agli operatori e guida alla manutenzione.

12. Assistenza post-vendita
Offrire manutenzione, fornitura di pezzi di ricambio e supporto tecnico.

Monitorare la soddisfazione del cliente e le prestazioni della gru.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.