Nuova condizione Crane a trave singolo

Una nuova condizione crane a trave singolo è in genere costituito dai seguenti componenti chiave:

1. Raggio principale (singola trave)
La struttura primaria portante del carico, generalmente in acciaio arrotolato (raggio a I o design di tipo scatola).

Progettato per capacità di sollevamento da leggere a moderate (in genere fino a 20 tonnellate).

2. Termini di fine (carrozze finali)
Situato ad entrambe le estremità del raggio principale, dotate di ruote per il movimento lungo le rotaie della pista.

Include buffer per assorbire gli shock quando si raggiungono i limiti di viaggio.

3. Hoist e carrello
Electric Hoist: il meccanismo di sollevamento (paranco a catena o paranco di corda a filo) montato su un carrello.

Trolley: si sposta orizzontalmente lungo la flangia inferiore del raggio principale per un posizionamento di carico preciso.

4. Sistema della pista
È costituito da travi di passerella (supportate da colonne o staffe a parete) e rotaie per un movimento regolare della gru.

Può includere fermate della gru per evitare il percorso eccessivo.

5. Sistema elettrico
Alimentazione: in genere tramite sistema di festoni, bobine via cavo o barre di conduttori.

Sistema di controllo: controllo a sospensione (ciondolo a pulsante) o telecomando radio per il funzionamento.

Interruttori di limite: prevenire il troppo crollo e il viaggio in eccesso.

6. Meccanismo di guida
Motori da viaggio: per il movimento del ponte (viaggio longitudinale).

Motore del carrello: per il viaggio a croce (se viene utilizzato il carrello motorizzato).

7. Componenti di sicurezza
Protezione da sovraccarico: impedisce il sollevamento oltre la capacità nominale.

Pulsante di arresto di emergenza: per l'arresto immediato.

Dispositivi anti-collisione (se più gru funzionano nella stessa area).

8. Caratteristiche opzionali (a seconda del modello di modello e utilizzo)
Drive di frequenza variabile (VFD): per accelerazione\/decelerazione più fluida.

Controlli operati in cabina (per gru più grandi).

Sistema di pesatura: misurazione del carico integrato.

Standard e certificazioni comuni
Conformazioni con gli standard ISO, FEM, Din o CMAA.

Marcatura CE (per l'Europa) o conformità OSHA (per gli Stati Uniti).

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Schizzo

Tecnico principale

Una nuova condizione crane a trave singolo offre diversi vantaggi, soprattutto se confrontati con i modelli più vecchi o usati. Ecco i vantaggi chiave:

1. Caratteristiche di sicurezza migliorate
Moderni meccanismi di sicurezza come protezione da sovraccarico, interruttori di limite e funzioni di arresto di emergenza.

Costruzione robusta con materiali di alta qualità, riducendo il rischio di guasti strutturali.

Conformità con gli ultimi standard di sicurezza (EG, ISO, OSHA, CE).

2. Efficienza e prestazioni migliorate
Funzionamento regolare e preciso a causa di sistemi motori e di controllo avanzati.

Capacità di sollevamento più elevata con distribuzione del carico ottimizzata.

I motori ad alta efficienza energetica riducono il consumo di energia.

3. Bassa manutenzione e longevità
Nuovi componenti (fili, ganci, motori, ecc.) Garantire l'usura minima.

I rivestimenti durevoli (anti-russa, resistente al calore) estendono la durata della vita.

Meno guasti rispetto alle gru usate, riducendo i costi di manutenzione.

4. Sistemi di controllo avanzati
Controllo a velocità variabile per una migliore gestione dei carichi.

Opzioni di controllo e automazione del telecomando per un funzionamento più sicuro e più conveniente.

Interfaccia intuitiva con diagnostica per una facile risoluzione dei problemi.

5. Opzioni di personalizzazione
Può essere adattato a specifiche esigenze di workshop\/magazzino (intervallo, altezza di sollevamento, capacità).

Scelta di funzionamento manuale, elettrico o radio-controllo.

Funzionalità opzionali come la tecnologia anti-onde o il monitoraggio intelligente.

6. A lungo termine conveniente
Costi di riparazione più bassi rispetto alle gru di seconda mano.

Valore di rivendita più elevato se mantenuto correttamente.

Copertura della garanzia dei produttori (a differenza delle gru usate).

7. Conformità alle ultime normative
Soddisfa gli attuali standard del settore, evitando problemi legali o di conformità.

Il test di carico certificato garantisce l'affidabilità.

8. Operazione più tranquilla e più fluida
Riduzione dell'inquinamento acustico a causa dei moderni sistemi di ingranaggi.

Vibrazioni minime, garantendo una manipolazione di materiali più sicura.

Applicazioni comuni
Impianti di produzione
Operazioni della catena di montaggio

Caricamento\/scarico della macchina

Posizionamento dei componenti nelle aree di produzione

Trasferimento materiale tra le workstations

Warehousing & Logistics
Caricamento\/scarico di camion

Pallet in movimento e pacchetti pesanti

Operazioni di gestione dell'inventario

Organizzazione dell'area di stoccaggio

Cantieri
Gestione del materiale nelle aree di prefabbricazione

Installazione dell'attrezzatura

Materiali da costruzione in movimento (travi in ​​acciaio, forme di cemento)

Negozi di manutenzione
Movimentazione del motore e dei componenti pesanti

Operazioni di riparazione delle attrezzature

Attività di manutenzione delle strutture

1. Design e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la capacità di carico, l'intervallo, l'altezza di sollevamento, il ciclo di lavoro e l'ambiente operativo.

Design strutturale:

Design del raggio principale (tipo di scatola o trave a I) in base al carico e all'esplorazione.

Design del carrello finale per stabilità e movimento.

Design elettrico e meccanico:

Selezione del paranco (paranco a catena elettrica o paranco a corda di filo).

Specifiche motore, cambio e freno.

Sistema di controllo (controllo a sospensione o telecomando radio).

Conformità alla sicurezza: garantire la conformità agli standard ISO, FEM, Din o ASME.

2. Approvvigionamento materiale
Travi in ​​acciaio: acciaio Q235B\/Q345B di alta qualità per travi principali e terminali.

Componenti elettrici: motori, freni, interruttori di limite e pannelli di controllo.

Parti meccaniche: ruote, ingranaggi, cuscinetti e corde\/catene di fili.

3. Processo di fabbricazione
A. Fabbricazione del raggio principale
Tagliare: le piastre di acciaio vengono tagliate usando il taglio del plasma\/laser CNC.

Saldatura:

Saldatura del raggio principale (saldatura ad arco immerso automatico per resistenza).

Costole di rinforzo saldate per una maggiore rigidità.

Shot Blasting & Painting:

Trattamento superficiale per rimuovere la ruggine.

Primer e Topcoat (vernice anticorrosiva).

B. End Teards Fabrichation
Gruppo telaio: telaio in acciaio saldato con ruote per il movimento.

Installazione della ruota: dotato di cuscinetti e meccanismi di azionamento.

C. Assemblea del paranco e del carrello
Paranco elettrico montato sul carrello per movimento orizzontale.

Freni, motori e cambi installati.

D. Integrazione del sistema elettrico
Cablaggio di motori, interruttori di limite e pannello di controllo.

Impostazione del sistema a sospensione o telecomando.

4. Controllo e test di qualità
Ispezione dimensionale: verificare la rettilineità e l'allineamento del raggio.

Ispezione di saldatura: test ad ultrasuoni o a raggi X per saldature critiche.

Test di carico:

Test senza carico: controlla il movimento regolare di gru e paranco.

Test di carico statico: 125% del carico nominale per 10 minuti.

Test di carico dinamico: 110% del carico nominale con controlli operativi.

Test di sicurezza elettrica: resistenza all'isolamento, funzione di arresto di emergenza.

5. Packaging e consegna
Smontaggio (se necessario): per un facile trasporto.

Packaging protettivo: trattamento anti-russo e casse in legno.

Documentazione: manuali, report di test e certificazioni fornite.

6. Installazione e messa in servizio (opzionale)
Assemblaggio in loco (se necessario).

Controlli operativi finali e consegne al cliente.

Vista del seminario:

La società ha installato una piattaforma di gestione delle apparecchiature intelligenti e ha installato 310 set (set) di robot di gestione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di reti di attrezzature raggiungerà il 95%. Sono state messe in uso 32 linee di saldatura, sono previsti per l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.