Gru a ponte monotrave elettrica Ld

Componenti principali: cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (KG): 10000 kg

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Unità di vendita: singolo articolo

Dimensioni imballo singolo: 600X300X300 cm

Peso lordo singolo: 200.000 kg

1. PRINCIPALI COMPONENTI STRUTTURALI

1.1 Assemblaggio della trave principale

L'elemento portante principale- - è tipicamente una trave a I-standardizzata o una trave scatolare.

Trave principale:Singolo raggio che attraversa l'area di lavoro.

Tipi:

Trave a I-in acciaio laminato (GB/T 706):Per portate inferiori o uguali a 10 t e luci inferiori o uguali a 16 m.

Trave scatolare saldata: For capacities >10t or spans >16m per una migliore rigidità.

Caratteristiche:Fori realizzati in fabbrica-per le connessioni, pre-curvati per contrastare la deflessione.

Connessioni all'estremità della trave:Piastre lavorate saldate alle estremità della trave per essere imbullonate all'estremità dei camion.

Binario di scorrimento del carrello:Non un binario separato - theflangia inferioredella trave principale funge da superficie di scorrimento per le ruote del carrello paranco. Superficie di usura critica.

1.2 Assemblaggi camion finali (2 set)

Strutture di supporto su ciascuna estremità della trave per la corsa del ponte.

Telaio del camion finale:Ruote e componenti di trasmissione con telaio in acciaio.

Ruote da viaggio:Ruote in acciaio a doppia-flangia (tipicamente 4 in totale, 2 per camion finale).

Assi e cuscinetti delle ruote:Cuscinetti a sfere o a rulli-standard per carichi pesanti.

Carrello con estremità motrice:Contiene il meccanismo di azionamento del ponte.

Carrello con estremità folle:Estremità passiva solo con ruote.

2. SISTEMA DI PARANCO E CARRELLO

2.1 Gruppo di sollevamento elettrico

Dispositivo di sollevamento integrato - il cuore della gru.

Motore di sollevamento:Motore autofrenante (solitamente 1,5-30 kW a seconda della capacità).

Cambio:Riduttore a ingranaggi elicoidali multi-stadio.

Tamburo del cavo metallico:Tamburo scanalato per l'avvolgimento della fune.

Fune metallica:Fune in acciaio classe 6x19 o 6x37.

Blocco gancio:Gancio girevole con chiusura di sicurezza, valutato per la capacità della gru.

Interruttori di limite superiore/inferiore:Finecorsa meccanici o rotanti per evitare-corsa eccessiva.

Limitatore di sovraccarico:Dispositivo meccanico o elettronico (spesso opzionale sui modelli LD base).

2.2 Telaio del carrello

Semplice telaio in acciaio che collega il paranco alla trave principale.

Telaio del carrello:Costruzione in acciaio a canale o scatola.

Ruote da corsa (4):Ruote piatte o scanalate a V- che fanno presa sulla flangia inferiore della trave principale.

Motore di azionamento del carrello:Piccolo motore con freno (0,2-1,5 kW) per il movimento trasversale.

Cambio del carrello e ruote motrici:Riduttore che guida una o due ruote.

Buffer del carrello:Tamponi in gomma o a molla alle estremità del telaio.

 

3. SISTEMA DI GUIDA E TRASMISSIONE

3.1 Ponte a lungo viaggio

Motore di azionamento del ponte:Motore autofrenante da 0,8-4 kW montato sul carrello lato trasmissione.

Cambio primario:Riduttore-ad angolo retto.

Albero motore (albero in linea):Lungo albero in acciaio che collega entrambi i carrelli terminali (design precedente).

Unità di azionamento "Tre-in-Uno":Design moderno che integra motore, freno e cambio in un'unica unità compatta (uno per carrello finale per la trasmissione sincronizzata).

Accoppiamenti:Giunti flessibili a perno-o a ingranaggi.

3.2 Trasmissione trasversale del carrello

Integrato nel telaio del carrello come sopra descritto.

4. IMPIANTO ELETTRICO

4.1 Sistema di alimentazione

Fonte di alimentazione principale:380 V/50 Hz/trifase (potenza industriale cinese standard).

Sistema di cavi scorrevoli (festone):

Carrello per festone:Trasporta i cavi di alimentazione lungo la pista.

C-Binario di aggancio:Montaggio a parete o colonna per corsa a festone.

Cavi di alimentazione e controllo:Cavi flessibili con guaina in gomma-.

Sistema di avvolgicavo(alternativa): mulinello a molla- o a motore-per l'alimentazione del ponte.

Sistema di raccolta(per versioni con comando in cabina-): Barre conduttrici con raccoglitori di scarpe.

4.2 Sistema di controllo

Stazione di controllo pendente:

Pulsantiera sospesa-con 6-8 pulsanti (Su/Giù, Sinistra/Destra, Avanti/Indietro, Arresto di emergenza).

Circuito di controllo a bassa-tensione (tipicamente 36 V o 48 V per sicurezza).

Pannello/scatola di controllo:

Contattori:Per il comando di motori (teleinvertitori per paranco, ponte, carrello).

Trasformatore di controllo:Scende alla tensione sicura.

Interruttori automatici/MCCB:Per la protezione del circuito.

Morsettiere:Per i collegamenti elettrici.

Interruttori di limite:

Paranco superiore/inferiore:Tipo a camma rotante.

Limiti finali del ponte e del carrello:Tipo a leva-a braccio o a stantuffo.

Arresto di emergenza:Pulsante a fungo sul pendente e spesso alle estremità della passerella.

5. DISPOSITIVI DI SICUREZZA E AUSILIARI

5.1 Dispositivi di Sicurezza Obbligatori (secondo norma LD)

Limitatore di sovraccarico:Impedisce il sollevamento oltre la capacità nominale.

Interruttori di limite:Per tutti e tre i movimenti (paranco, carrello, ponte).

Pulsanti di arresto di emergenza:Minimo uno sul ciondolo.

Chiusura di sicurezza del gancio:Impedisce al carico di scivolare dal gancio.

Dispositivo di allarme acustico:Cicalino o campana (spesso attivato quando il ponte si muove).

5.2 Dispositivi opzionali di sicurezza e comodità

Dispositivo anti-collisione:Per più gru sulla stessa pista.

Pesatrice per gru:Lettura digitale del peso del carico.

Scanner di sicurezza a infrarossi:Crea una zona di sicurezza invisibile.

Protettore di tensione:Protegge dalla perdita di fase o dalle fluttuazioni di tensione.

6. SISTEMA DI VIE DI VISTA (Non sempre fornito con gru)

6.1 Travi della Pista

Travi a I-in acciaio (GB/T 706) montate su pilastri di edifici.

Deve essere allineato e livellato con precisione.

6.2 Rotaie della gru

A45, A55, A65, A75, A100rotaie in acciaio (serie di rotaie per gru leggere).

Clip e bulloni per binari:Per fissare la rotaia alla trave della pista.

6.3 Fine corsa/paraurti del binario

Arresti meccanici su entrambe le estremità della pista per evitare-corsa eccessiva.

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7. OPZIONI DI INTERFACCIA OPERATORE

7.1 Controllo standard

Stazione a pulsante- pendente:Le più comuni (oltre il 90% delle gru LD).

7.2 Controlli alternativi

Radiocomando:Radio digitale a infrarossi o 2,4 GHz.

Controllo della cabina:Cabina dell'operatore chiusa montata sul ponte (meno comune per LD).

NOTE SPECIALI SUI COMPONENTI STANDARD LD

Standardizzazione:Tutti i componenti principali (paranco, carrelli terminali) seguono standard dimensionali e prestazionali per l'intercambiabilità.

Specifiche del materiale:L'acciaio è tipicamente Q235B o Q345B secondo gli standard cinesi.

Indice di servizio:Componenti selezionati perFEM1M/2M(A3/A4) il ciclo di lavoro - 150-300 inizia ogni ora.

Valutazione ambientale:Standard IP44 per componenti esterni, IP54 per motore di sollevamento.

Cablaggio:Codice colore-secondo gli standard elettrici cinesi (Fase A-Giallo, B-Verde, C-Rosso, Neutro-Blu, Terra-Giallo/Verde).

Schizzo

 

Tecnica principale

 

1. Efficienza dei costi (il vantaggio principale)

Costo iniziale inferiore del 30-50%.rispetto alle gru bitrave

Costi di installazione ridotti: Un peso più leggero richiede un supporto edilizio meno robusto

Costi di manutenzione inferiori: Design più semplice con meno componenti

Efficienza energetica: I motori più piccoli consumano il 20-40% in meno di energia rispetto alle gru bitrave equivalenti

2. Vantaggi spaziali e strutturali

Utilizzo ottimale dell'headroom: il paranco scorre sotto la trave, massimizzando l'altezza di sollevamento negli spazi ridotti-

Design leggero: 40-60% più leggere rispetto alle gru bitrave comparabili

Carico di costruzione minimo: Ridotti requisiti strutturali per colonne portanti e piste

Design compatto: Ideale per strutture con spazio limitato tra le colonne

3. Vantaggi operativi

Operazione semplice: Controllo pensile intuitivo che richiede una formazione minima dell'operatore

Installazione rapida: i componenti pre-prefabbricati consentono l'installazione in 1-3 giorni

Manutenzione facile: Componenti accessibili e risoluzione dei problemi semplice

Flessibilità: Può essere adattato a varie altezze di sollevamento e portate entro gli intervalli standard

4. Affidabilità e standardizzazione

Design collaudato: Tecnologia matura con decenni di perfezionamento

Intercambiabilità dei componenti: Parti standardizzate prontamente disponibili

Prestazioni costanti: Funzionamento prevedibile entro i parametri progettati

Lunga durata: 15-25 anni con una corretta manutenzione

 

1. Produzione e officine

Industria	Applicazioni specifiche	Capacità tipica
Officine meccaniche	Carico/scarico macchine CNC, torni, centri di fresatura	2-5 tonnellate
Riparazione automobilistica	Smontaggio motore, movimentazione trasmissione, sollevamento veicolo	1-3 tonnellate
Fabbricazione di metalli	Movimentazione lamiere d'acciaio, prodotti finiti, attrezzature	3-10 tonnellate
Linee di assemblaggio	Trasferimento di componenti tra postazioni di lavoro	0,5-2 tonnellate

 

2. Magazzinaggio e logistica

Applicazione	Vantaggi	Configurazione comune
Dock di caricamento	Carico/scarico camion	Portata 3-5 t, 10-16 m
Aree di stoccaggio	Movimentazione pallet, assistenza scaffalature	Portata 2-3t, 12-18m
Centri di distribuzione	Picking degli ordini, movimentazione delle scorte	1-2t con più gru

 

3. Strutture di manutenzione e assistenza

Centrali elettriche: Manutenzione di pompe, valvole, turbine (5-10t)

Impianti di trattamento delle acque: Movimentazione pompe e motori (3-5t)

Servizio HVAC: Manutenzione refrigeratori e caldaie (2-5t)

Riparazione dell'attrezzatura: Manutenzione e revisione di macchinari di fabbrica

4. Applicazioni dell'industria leggera

Trasformazione alimentare: Manutenzione delle attrezzature, movimentazione degli ingredienti (1-3t)

Farmaceutico: Installazione di apparecchiature per camere bianche (1-2t)

Produzione di materie plastiche: Cambio stampi, revisione macchine (3-5t)

Industria della stampa: Movimentazione bobine, manutenzione presse (2-3t)

 

5. Commerciale e istituzionale

Hangar per aerei: Movimentazione di componenti leggeri (1-3t)

Teatri e studi: Movimento dell'impianto di illuminazione, costruzione del set (0,5-2t)

Strutture di ricerca: Installazione di attrezzature da laboratorio (1-2t)

Istituzioni educative: Workshop di formazione tecnica (1-3t)

 

Fase 1: progettazione e ingegneria basate su FEM-

Questa è la fase più critica, dove viene definito il profilo operativo della gru secondo FEM 1.001.

Requisiti del cliente e classificazione FEM:

Determinare l'esattoGruppo di lavoro FEM (ad es. 2 m, 3 m, 4 m)ESpettro di carico (ad es. L1, L2, L3)in base ai dati operativi del cliente (ore di utilizzo al giorno, sollevamenti orari, carico medio in percentuale della capacità).

Calcoli ingegneristici avanzati:

Analisi strutturale (FEA):La trave singola (trave a I-o scatolare) è modellata e calcolata per la deflessione e la sollecitazione sotto carichi dinamici specifici della classe FEM assegnata, non solo il carico statico.

Calcolo della durata dei componenti:Viene calcolato il numero previsto di cicli per il paranco, il carrello e le unità di traslazione. Vengono quindi selezionati i componenti la cui durata di vita progettata soddisfa o supera questo numero.

Analisi della fatica:Le connessioni saldate critiche e gli elementi strutturali vengono analizzati per la resistenza alla fatica secondo i requisiti dello standard FEM per il gruppo di lavoro.

Distinta base (BOM):Ogni componente, dal motore del paranco ai cuscinetti e ai contatti elettrici, è specificato da fornitori che possono fornire componenti classificati per il servizio FEM richiesto.

 

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di acciaio certificato eComponenti classificati FEM-. Ad esempio, procurarsi un paranco esplicitamente classificato per il servizio FEM 3 m, non solo un paranco generico di una certa capacità.

Preparazione del materiale:L'acciaio viene tagliato e preparato. Per classi FEM superiori (ad esempio 4 m), potrebbero essere applicati certificazioni dei materiali e standard di preparazione più rigorosi.

 

Fase 3: fabbricazione e assemblaggio strutturale

Fabbricazione della trave:

La trave principale è realizzata, spesso da una trave a I-laminata per le classi più leggere o da una scatola saldata per una maggiore rigidità nelle classi moderate.

Saldatura:Tutte le saldature vengono eseguite da saldatori certificati utilizzando procedure qualificate per i gradi di acciaio specifici. La qualità della saldatura è fondamentale per ottenere la durata a fatica calcolata.

Verifica dimensionale:La trave viene controllata per quanto riguarda la rettilineità e la curvatura (una leggera piegatura verso l'alto) per garantire che soddisfi i criteri di deflessione sotto carico come da progetto.

 

Fase 4: assemblaggio meccanico

Assemblaggio del carrello finale:Ruote, assi e cuscinetti sono assemblati nei camion finali. Le dimensioni delle ruote e dei cuscinetti sono direttamente influenzate dalla classe FEM, che determina il numero totale di giri della ruota durante la vita della gru.

Assemblaggio del ponte:La trave principale è collegata ai camion finali.

Montaggio su carrello e paranco:L'unità di sollevamento con classificazione FEM- è montata sul carrello, che viene poi posizionato sulla trave.

 

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Installazione dei componenti:Sono installati quadri elettrici, contattori e relè. Questi sono selezionati per la loro resistenza meccanica ed elettrica, che deve essere in linea con il numero di cicli operativi nella classificazione FEM.

Cablaggio:Tutto il cablaggio è installato secondo lo schema, con particolare attenzione al percorso sicuro e protetto per evitare guasti.

Dispositivi di Sicurezza:Finecorsa e dispositivi di protezione da sovraccarico sono installati e tarati.

 

Fase 6: FEM-Test e ispezione conformi (FAT)

La gru viene sottoposta a test rigorosi che riflettono la sua classificazione FEM.

Ispezione visiva e dimensionale:Verifica di tutti i componenti e della lavorazione.

Nessun-test di carico:Tutti i movimenti vengono testati per verificarne il funzionamento regolare, il rumore e l'allineamento.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominaleper verificare l'integrità strutturale e la tenuta del freno. Questo è un requisito universale.

Prova di carico dinamico:Sollevamento110% della capacità nominaleed eseguendolo attraverso tutti i movimenti. La durata e i cicli di prova possono essere più estesi per una classe FEM superiore per simulare il suo ciclo di lavoro intenso.

Test di funzionalità e sicurezza:Tutti i dispositivi di sicurezza sono testati per garantire che possano funzionare in modo affidabile per il numero di cicli richiesto.

 

Fase 7: smantellamento, verniciatura e imballaggio

Smantellamento:La gru viene smontata per la spedizione.

Pittura:Viene applicato un sistema di verniciatura-protettiva contro la corrosione.

Documentazione e certificazione:Fondamentalmente, il produttore prepara aFile di conformità FEMo certificato, attestante la classe di servizio della gru e confermando che è stata costruita secondo lo standard.

 

Fase 8: Installazione e messa in servizio in loco (SAT)

Erezione:La gru viene rimontata sulla pista del cliente.

Messa in servizio finale e SAT:La gru viene nuovamente testata in-sito per garantire che sia stata installata correttamente e funzioni come previsto.

Devolvere:La documentazione FEM viene fornita al cliente, insieme alla formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.