Gru a ponte monotrave modello LD

Componenti principali: cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (KG): 10000 kg

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Unità di vendita: singolo articolo

Dimensioni imballo singolo: 600X300X300 cm

Peso lordo singolo: 200.000 kg

Scelta eccellente ILGru a ponte monotraveè il tipo di gru a ponte più comune ed economico, ideale per applicazioni da leggere a medie (in genere fino a 20 tonnellate, anche se i design possono variare).

Ecco una ripartizione dettagliata dei suoi componenti chiave, classificati in base ai loro gruppi funzionali:

1. Struttura del ponte (il telaio mobile principale)

Trave principale (singola):La trave orizzontale primaria che copre la larghezza della baia. Di solito si tratta di una trave a I-in acciaio laminato o di una trave a scatola-fabbricata. Supporta il paranco e il carrello e deve resistere alla flessione.

Fine camion (x2):Le strutture in acciaio situate a ciascuna estremità della trave principale. Ospitano le ruote, i motori di azionamento e i meccanismi per la corsa del ponte.

Fine carrello:Un altro termine per l'assemblaggio finale del camion.

2. Unità di sollevamento e carrello (il meccanismo di sollevamento e traslazione)

Paranco elettrico:Il dispositivo che esegue il sollevamento e l'abbassamento effettivi. Per le gru monotrave, normalmente si tratta di aparanco a fune metallicaoppure, per capacità più leggere, aparanco a catena.

Telaio del carrello:Il telaio che porta il paranco. Si muove lateralmente (viaggio trasversale) lungo ilflangia inferioredella trave principale.

Carrello:Il sistema motorizzato (spesso un semplice motore elettrico con ruote motrici a ingranaggi) che muove il carrello avanti e indietro lungo la trave.

Blocco gancio:L'insieme all'estremità della fune metallica del paranco, contenente il gancio, le pulegge (pulegge) e il corpo del blocco.

3. Azionamenti di movimento (i sistemi di propulsione)

Guida al ponte:Il sistema che sposta l'intera gru lungo le travi delle vie di corsa. È composto da:

Motore(i) di azionamento del ponte:Di solito un motore per carrello finale, sincronizzato per funzionare insieme.

Ruote motrici del ponte:Le ruote sui camion finali che viaggiano sui binari della pista.

Riduttori/Riduttori:Per ridurre la velocità del motore e aumentare la coppia.

Carrello:Come accennato in precedenza, il motore e le ruote che muovono il carrello.

Azionamento del paranco:Il motore, il freno e gli ingranaggi all'interno dell'unità di sollevamento per il sollevamento.

 

4. Sistema di piste (il "binario" della gru)

Travi della pista:Le travi orizzontali fisse, solitamente fissate alle colonne dell'edificio o ad una struttura di supporto separata, su cui viaggia la gru.

Binari della pista:Le rotaie in acciaio (spesso rotaie standard per gru come AISC o barre piatte) montate sulla parte superiore delle travi della pista. Su di essi scorrono le ruote motrici del ponte della gru.

Arresti/paraurti della gru:Arresti fisici installati alle estremità della pista per impedire alla gru di spostarsi eccessivamente-.

5. Sistema elettrico (il "sistema nervoso")

Alimentazione principale:Tipicamente tramiteSistema a festone(cavo trasportato su un sistema a carrello) oBarra conduttrice/rotaie chiuse(barre rigide con collettore scorrevole).

Sistema di controllo:

Pulsantiera/Radiocomando dell'operatore:I metodi di controllo più comuni. Una pensile è una stazione di controllo sospesa con pulsanti per tutti i movimenti (Su/Giù, Sinistra/Destra, Avanti/Indietro). Il radiocomando offre il funzionamento senza fili.

Pannello di controllo/involucro:Ospita contattori, azionamenti a frequenza variabile (VFD per un controllo regolare), protezione da sovraccarico e PLC (per gru avanzate).

Interruttori di limite:Dispositivi di sicurezza critici che interrompono automaticamente l'alimentazione a un movimento per evitare-corsa eccessiva (limite superiore/inferiore del gancio, limiti finali del ponte e del carrello).

Cabina (opzionale):Per un uso molto frequente o-intenso, la cabina dell'operatore può essere sospesa al ponte e contenere tutti i comandi e i sedili.

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6. Componenti di sicurezza (obbligatori per il funzionamento sicuro)

Freni:Presente su tutti e tre i movimenti-paranco (freno di stazionamento primario), ponte e carrello.

Dispositivo limite di sovraccarico:Impedisce al paranco di sollevare carichi oltre la sua capacità nominale.

Sistemi anti-collisione:Sensori per evitare la collisione di più gru sulla stessa pista.

Dispositivi di allarme:Luci e allarmi acustici (cicalini/clacson).

Pulsanti di arresto di emergenza:Situato sul ciondolo e in altri punti chiave.

Nomenclatura tipica del "modello LD".

In molti cataloghi (soprattutto di produttori internazionali), "LD" spesso indica un carroponte monotrave a comando elettrico-standard.

Lpotrebbe denotare il tipo (ad esempio, "Sollevamento" o un codice di serie).

Dpotrebbe denotare la configurazione dell'azionamento o la classe di servizio.
Le varianti comuni includonoLDA(monotrave standard),LDP(monotrave a bassa altezza con paranco integrato nell'anima della trave), eLDT(utilizzando un paranco a fune metallica-di tipo europeo).

Schizzo

 

Tecnica principale

 

Ottima domanda. Il carroponte monotrave LD (denominazione europea che spesso significa "Light Duty") è un cavallo di battaglia in molti ambienti industriali per ottime ragioni. Ecco i suoi principali vantaggi, suddivisi per categoria:

1. Costo-Efficacia (il vantaggio più grande)

Investimento iniziale inferiore:Richiede meno acciaio (una trave invece di due) e un sistema di paranco/carrello più semplice, il che rende notevolmente più economico l'acquisto e l'installazione rispetto a una gru bitrave.

Costi strutturali ridotti:Un peso più leggero significa che la struttura dell'edificio esistente (travi/colonne della pista) spesso richiede meno rinforzi, con un risparmio sui costi di costruzione.

Costi di manutenzione inferiori:Una progettazione più semplice con meno componenti si traduce in minori spese di manutenzione e riparazione a lungo termine-.

2. Semplicità ed efficienza del design

Design pulito e compatto:Il carrello del paranco scorre sull'ala inferiore della trave a cassone singolo. Ciò crea un requisito di altezza libera inferiore (la distanza dal gancio alla trave della pista).

Eccellente copertura del gancio:Il carrello può percorrere l'intera lunghezza della trave e la trave stessa percorre la lunghezza della pista, fornendo un'eccellente copertura del servizio per la baia.

Ideale per applicazioni standard:Perfettamente adatto per il sollevamento, il trasporto e il posizionamento semplice di carichi senza requisiti complessi.

3. Vantaggi prestazionali e operativi

Velocità più elevate:Grazie al peso complessivo più leggero, le gru monotrave LD possono spesso raggiungere velocità di traslazione più elevate (sia per il carrello di sollevamento che per il ponte) rispetto alle gru bitrave più pesanti, migliorando i tempi di ciclo per compiti da leggeri a medi-.

Installazione più semplice:I componenti sono più leggeri e più semplici da assemblare, riducendo i tempi e la complessità di installazione.

Efficienza energetica:Meno massa da spostare significa minore consumo energetico durante il funzionamento.

4. Risparmio di spazio-

Altezza libera inferiore:Come accennato, questo è fondamentale negli edifici con limiti di altezza. Massimizza l'altezza di sollevamento utilizzabile sotto la gru.

Carico sulla ruota ridotto:La gru più leggera esercita una forza minore sulle travi delle piste e sulle colonne di supporto, il che può rappresentare un grande vantaggio nelle strutture più vecchie.

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Applicazioni ideali per una gru monotrave LD:

Officine, magazzini e catene di montaggio.

Movimentazione di materie prime, prodotti finiti o parti di macchinari.

Movimentazione di materiali frequente ma relativamente leggera-(ad esempio, diversi sollevamenti all'ora).

Intervallo di capacità tipico:Fino a20 tonnellate metriche(con campate solitamente fino a ~30 metri, anche se questo varia in base al produttore e al design).

Ciclo di lavoro:Adatto per la classe da A1 (standby/uso poco frequente) ad A3 (servizio leggero) secondo gli standard FEM/ISO.

 

Applicazioni primarie

La gru LD è lacavallo di battaglia dell’industria leggeraed è onnipresente negli ambienti in cui è necessario un sollevamento dall'alto efficiente, affidabile e relativamente economico.

1. Impianti di produzione e assemblaggio

Officine meccaniche:Spostamento di materie prime (barre di acciaio, piastre), posizionamento di pezzi su torni, fresatrici e centri CNC.

Produzione di componenti automobilistici:Gestione di motori, assali e sotto-assiemi lungo le linee di produzione.

Produzione di elettrodomestici:Componenti in movimento come involucri metallici, compressori, ecc.

2. Centri di magazzinaggio e logistica

Baie di carico/scarico:Trasferimento di merci dai camion alle aree di stoccaggio.

Archiviazione/recupero:Movimentazione di merci pallettizzate, parti di macchinari o prodotti imballati. Spesso utilizzato insieme ai carrelli elevatori per layout di stoccaggio densi.

3. Strutture di manutenzione e riparazione

Energia e utilità:Per la manutenzione di pompe, turbine e trasformatori.

Riparazione del veicolo:Sollevamento di motori, carrozzerie di autobus o attrezzature agricole nelle aree di riparazione.

4. Fabbricazione leggera e workshop

Centri Servizi Acciaio:Movimentazione e cesoiatura di lamiere, barre e tubi.

Negozi di saldatura:Posizionamento e ribaltamento di saldature di grandi dimensioni.

5. Industria della carta, della stampa e dell'imballaggio

Movimentazione di rotoli di carta, bobine di grandi dimensioni e macchinari per l'imballaggio pesante.

 

Ecco una procedura di produzione dettagliata per unGru a ponte monotrave modello LD:

1. Fase di progettazione e ingegneria

Analisi dei requisiti del cliente: Capacità, portata, altezza di sollevamento, ciclo di lavoro, modalità di controllo, ecc.

Progettazione strutturale:

Trave principale (tipo-a scatola o trave a I-)

Fine delle carrozze

Carrello paranco

Progettazione dell'impianto elettrico: Selezione motore, quadro di comando, cablaggio, dispositivi di sicurezza

Creazione di disegni: Produzione, assemblaggio, schemi elettrici

Specifiche dei materiali e dei componenti

2. Approvvigionamento e ispezione dei materiali

Materiali in acciaio: Piastre, profili (Q235B/Q345B)

Componenti meccanici: Ruote, assi, cuscinetti, ingranaggi, alberi

Componenti elettrici: Motori, riduttori, freni, finecorsa, controller, avvolgicavo

Unità di sollevamento: Paranco elettrico a fune (paranco modello LD standard)

Ispezione: Certificati materiali, controlli dimensionali, verifica qualità

3. Fabbricazione dei componenti principali

A. Fabbricazione della trave principale

Taglio: taglio plasma/ossitaglio CNC-combustibile di piastre di acciaio

Saldatura di pre-assemblaggio: Piastre d'anima, flange superiori/inferiori

Saldatura completa: Saldatura automatica/ad arco sommerso per giunzioni critiche

Allevia lo stress(se richiesto per campate maggiori)

Lavorazione: Esecuzione di fori per collegamenti, montaggio su guida di scorrimento

Raddrizzatura e ispezione: Camber pre-impostato, controllo dell'accuratezza dimensionale

B. Fabbricazione del carrello finale

Assemblaggio del telaio: Saldatura di longheroni, traverse

Assemblaggio ruote: Montaggio ruote, assi, cuscinetti

Installazione di buffer e paraurti

Montaggio dell'unità di azionamento: Per testate motorizzate

C. Fabbricazione del carrello di sollevamento

Assemblaggio del telaio

Montaggio su ruota

Installazione del paranco: Montaggio dell'unità di sollevamento LD standard

Collegamenti elettrici

4. Trattamento superficiale e verniciatura

Preparazione della superficie: Granigliatura (grado SA 2.5)

Rivestimento di primer: Primer-antiruggine

Strati intermedi e finali: Smalto industriale (colori standard o specifica del cliente)

Marcatura e stencil: Capacità, numero di serie, avvertenze

5. Montaggio dell'impianto elettrico

Assemblaggio del pannello di controllo: Contattori, relè di sovraccarico, interruttori automatici

Installazione con sistema a festoni di cavi o barra conduttrice

Interruttori di limite: Finecorsa, limiti superiore/inferiore del sollevatore

Gruppo pendente con pulsante(per controllo a pavimento)

Assemblaggio cabina(per gru-azionate da cabina)

6. Pre-assemblaggio e test

Assemblea di provain fabbrica:

Gruppo trave principale + carrello terminale

Installazione del carrello elevatore

Collegamento cablaggio elettrico

Test di fabbrica:

Test senza-carico: viaggio in entrambe le direzioni, funzionamento del paranco

Test di carico: 25%, 75%, 100%, 125% della capacità nominale

Collaudo dispositivi di sicurezza: Finecorsa, arresto di emergenza

Prova di resistenza d'isolamento

Misurazione del livello di rumore

7. Smontaggio e imballaggio

Smontaggio accuratoin sezioni trasportabili

Protezionedi superfici lavorate, componenti elettrici

Imballaggio resistente alle intemperieper trasporti marittimi/terrestri

Pacchetto di documentazioneincluso: Manuali, certificati, disegni

8. Punti di controllo qualità (durante l'intero processo)

Certificati di ispezione dei materiali

Qualità della saldatura (visiva, NDT se richiesto)

Precisione dimensionale in ogni fase

Test di componenti elettrici

Certificazione di prova di carico

Rapporto di ispezione finale

9. Documentazione e certificazione

Rapporto sui dati del produttore

Certificati di prova(test di carico in fabbrica)

Manuali di uso e manutenzione

Schemi elettrici

Elenchi delle parti e consigli sui pezzi di ricambio

Certificazione CE(se per mercato Europeo) o altre certificazioni locali

10. Installazione e messa in servizio(presso la sede del cliente)

Erezioneda tecnici addestrati

Allineamentodei binari della pista

Riassemblaggio e connessione

Collaudo finale e messa in servizio

Formazione del cliente

Rapporto di ispezione finale

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.