LH Model Workshop Applicazione Gru a ponte

Componenti principali: cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (KG): 10000 kg

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Unità di vendita: singolo articolo

Dimensioni imballo singolo: 600X300X300 cm

Peso lordo singolo: 200.000 kg

Componenti strutturali principali

1. Assemblaggio della trave principale

Singola trave principale:Tipicamente atrave in acciaio laminato.-(per campate < 20m) oppuretrave scatolare saldata(per campate > 20m). Questo è l'elemento portante del carico orizzontale principale-.

Fascette/Connettori finali:Elementi strutturali che collegano i due carrelli terminali, fornendo stabilità laterale all'intera struttura del ponte.

Rotaia della gru:Un piccoloBinario in acciaio A45 o A55montato sulla flangia inferiore della trave principale per far scorrere il carrello del paranco.

2. Assemblaggi finali del camion

Telaio del camion finale:Telai in acciaio su ciascuna estremità della gru che ospitano le ruote e i meccanismi di guida.

Ruote da viaggio a ponte:Ruote in acciaio a doppia-flangia (solitamente 2-4 per camion finale) che scorrono sui binari della pista montati sulla struttura dell'edificio dell'officina.

Unità di azionamento del ponte:Composto da:

Motore di azionamento:Motore elettrico da 0,4-1,5 kW (a seconda del peso e della velocità della gru).

Riduttore/cambio:Riduttore ad ingranaggi elicoidali-ad angolo retto montato direttamente sull'albero della ruota.

Freno:Spesso nel motore è integrato un freno-azionato a molla-a rilascio elettrico.

Sistema di sollevamento e carrello

3. Paranco elettrico a fune metallica (tipo CD/MD standard)

Si tratta di un'unità confezionata pre-che funge sia da meccanismo di sollevamento che da carrello.

Telaio/guscio del paranco:Alloggiamento in acciaio chiuso contenente tutti i componenti meccanici.

Motore di sollevamento:Motore a gabbia di scoiattolo a doppia-velocità (tipo MD) o singola-velocità (tipo CD) con protezione termica.

Riduttore:Riduttore a ingranaggi elicoidali multi-stadio per la moltiplicazione della coppia.

Tamburo del cavo metallico:Tamburo in acciaio scanalato per l'avvolgimento della fune metallica, con lavorazione di precisione per una stratificazione uniforme.

Fune metallica:Fune in acciaio classe 6x19 o 6x37 con anima indipendente (IWRC).

Blocco gancio:Gancio girevole con cuscinetti a rulli di precisione, dimensionato per la portata della gru con chiusura di sicurezza.

Interruttori di limite superiore/inferiore:Interruttori meccanici o elettronici per impedire il-sollevamento eccessivo.

4. Meccanismo del carrello

Ruote del carrello:Quattro ruote (due motrici e due folli) che corrono lungo il binario sulla flangia inferiore della trave principale.

Carrello:Integrato nel gruppo paranco con motorino separato e riduttore per lo spostamento laterale.

Paraurti:Tamponi in gomma o poliuretano alle estremità del carrello per assorbire gli urti ai limiti della corsa.

 

Sistema elettrico e di controllo

5. Sistema di alimentazione

Sistema conduttore:Uno dei tre tipi:

Sistema a festone:Carrelli scorrevoli su trave a I-con cavi flessibili (più comuni per LH).

Barre conduttrici:Barre coibentate chiuse con pattini raccoglitori.

Avvolgicavo:Per piste circolari o applicazioni specifiche.

Interruttore automatico principale:Posizionato in un pannello-montato a parete o sul ponte della gru.

6. Sistema di controllo

Stazione di controllo pendente:Pulsantiera-sospesa con:

Pulsanti su/giù per il sollevamento

Sinistra/Destra per carrello

Avanti/Indietro per la corsa sul ponte

Pulsante di arresto di emergenza

Pannello di controllo:Contiene:

Contattori per tutti e tre i movimenti

Relè di sovraccarico per la protezione del motore

Trasformatore di controllo (380 V per ridurre la tensione di controllo)

Morsettiere per il cablaggio

Interruttori di limite:Per i limiti di corsa del ponte su entrambe le estremità della pista.

Sistema di piste (interfaccia della struttura dell'edificio)

7. Travi e supporti della pista

Travi della pista:Solitamente travi a I-in acciaio (solitamente più grandi della trave della gru) fissate alle colonne dell'edificio o alla struttura del tetto.

Binari della pista:Binari per gru standard A45, A55 o A65 montati sulla parte superiore delle travi della pista.

Clip e bulloni per binari:Clip a molla-per impieghi gravosi o morsetti imbullonati per fissare le guide alle travi.

Paraurti/Fermi:Fine corsa su entrambe le estremità della pista per evitare che la gru superi-la corsa.

Isolamento elettrico:Giunti ferroviari isolati per evitare correnti vaganti.

Componenti di sicurezza e ausiliari

8. Dispositivi Essenziali di Sicurezza

Limitatore di sovraccarico:Dispositivo meccanico (perno di sicurezza) o elettronico per impedire il sollevamento oltre la capacità nominale (opzionale ma consigliato).

Dispositivo anti-caduta:Freno secondario o dispositivo di sicurezza sul paranco come riserva.

Dispositivi di allarme:Cicalino o avvisatore acustico attivato quando la gru si muove.

Protezione da mancanza di fase:Impedisce il funzionamento del motore in condizioni di perdita di fase.

Conduttore messo a terra:Messa a terra adeguata di tutte le parti conduttrici.

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9. Workshop facoltativo-Allegati specifici

Gancio rotante:Per il posizionamento preciso dei carichi.

Sistema magnetico:Per la movimentazione di lamiere/piastre in acciaio (richiede generatore separato).

Sollevatori a vuoto:Per materiali non-ferrosi o superfici delicate.

Prese speciali:Per fusti, bobine o materiali specifici per officina.

Illuminazione:Luci da lavoro a LED-montate sulla gru.

Punti salienti del processo di produzione e assemblaggio

Fabbricazione della trave:Le travi a I- laminate vengono tagliate in base alla lunghezza della campata con le connessioni terminali saldate. Le travi scatolari sono saldate da lamiera d'acciaio con rinforzi interni.

Assemblaggio del carrello finale:Ruote, cuscinetti e unità di trasmissione sono montati su telai terminali fabbricati.

Pittura:Tutti i componenti sono pallinati-e verniciati con primer e finitura industriale (normalmente grigio officina o giallo di sicurezza).

Test di pre-assemblaggio:In fabbrica, la gru viene parzialmente assemblata per testare le funzioni prima dello smontaggio per la spedizione.

Installazione sul sito:Componenti spediti separatamente e assemblati in-sito utilizzando connessioni bullonate (non è richiesta alcuna saldatura).

Schizzo

 

Tecnica principale

 

1. Eccezionale efficienza dei costi-

Investimento iniziale inferiore:Tipicamente30-50% meno costosorispetto alle gru bitrave comparabili, con un'installazione più semplice che richiede meno modifiche strutturali agli edifici esistenti.

Costi operativi ridotti:Gli azionamenti a motore singolo efficienti dal punto di vista energetico (rispetto a più motori sincronizzati) e i requisiti minimi di manutenzione si traducono in costi di vita inferiori.

Pezzi di ricambio convenienti:I componenti standardizzati e prodotti in serie-garantiscono parti di ricambio facilmente disponibili e a prezzi competitivi.

2. Design-ottimizzato in termini di spazio

Headroom massimizzato:La configurazione sospesa (paranco che corre sotto la trave) forniscealtezza ottimale del gancio– fondamentale in officine con spazio limitato dal soffitto.

Occupazione minima dello spazio a pavimento:A differenza delle gru mobili o dei carrelli elevatori, la gru LH opera sopra la testa, mantenendo spazio prezioso libero per le attrezzature di produzione e il flusso di lavoro.

Profilo compatto:Il design a trave singola crea un profilo visivo più elegante che risulta meno imponente negli ambienti di officina più piccoli.

3. Installazione e semplicità operativa

Assemblaggio modulare:I componenti pre-ingegnerizzati consentonoinstallazione rapida(spesso 1-3 giorni) con interruzioni minime delle operazioni in corso.

Operazione facile:I comandi pensili intuitivi richiedono una formazione minima dell'operatore, consentendo al personale dell'officina di utilizzare la gru in sicurezza con brevi istruzioni.

Manutenzione semplice:Tutti i componenti critici sono facilmente accessibili dal pavimento dell'officina o da piattaforme portatili, semplificando le ispezioni e le riparazioni di routine.

4. Prestazioni affidabili per compiti standard

Tecnologia comprovata:Utilizza principi ingegneristici vecchi di decenni e ben compresi con punti di errore minimi.

Ciclo di lavoro adeguato:Progettato perFEM/ISO A3 (impiego medio)classificazione – perfetta per le esigenze di sollevamento intermittenti ma regolari della maggior parte delle officine (tipicamente inferiori o uguali a 150 avviamenti/ora).

Precisione sufficiente:I paranchi standard a doppia velocità- (tipo MD) forniscono sia movimenti rapidi che individuazione precisa del carico (±10 mm) per la maggior parte delle attività di officina.

5. Sicurezza e conformità

Funzionalità di sicurezza-integrate:Include protezioni essenziali: limitatori di sovraccarico (opzionali ma consigliati), interruttori di limite superiore/inferiore, arresto di emergenza e protezione di fase.

Rischi ridotti legati alla movimentazione manuale:Elimina la necessità di pericolosi sollevamenti manuali, riducendo gli infortuni sul lavoro e i costi associati.

Conformità normativa:Se installato e sottoposto a manutenzione correttamente, soddisfa o supera OSHA, ANSI e altri standard nazionali di sicurezza per officine.

6. Versatilità e personalizzazione

Ampia gamma di capacità:Disponibile dada 1 a 20 tonnellate, coprendo il 95% delle esigenze di sollevamento tipiche di un'officina.

Adattabile a vari layout di officina:Può essere configurato con diverse lunghezze di campata, altezze di sollevamento e opzioni di alimentazione (festoni, barre conduttrici o avvolgicavo).

Compatibilità degli allegati:Facilmente integrabile con gli accessori di sollevamento standard: ganci, magneti, sollevatori a vuoto e pinze specializzate.

 

Laboratori di produzione e fabbricazione

Carico/Scarico della macchina:

Alimentazione di materie prime (lastre di acciaio, barre, billette) in macchine CNC, torni e centri di fresatura

Rimozione dei pezzi finiti dai tavoli di lavoro

Utilizzo tipico:Capacità 3-5 tonnellate, campata di 15-20 m

Posizionamento del pezzo:

Supporto di componenti per saldatura o assemblaggio

Parti rotanti per la lavorazione multi-lato

Posizionamento di attrezzature e maschere pesanti

Gestione di utensili e matrici:

Installazione/rimozione di matrici di peso medio-nelle presse per stampaggio

Spostamento di gruppi di stampi in officine di iniezione plastica

 

Workshop nel settore automobilistico e dei trasporti

Lavori su motore e trasmissione:

Rimozione e installazione di motori in aree di riparazione (capacità di 2-3 tonnellate tipica per il settore automobilistico)

Movimentazione di trasmissioni di camion/attrezzature (capacità 5-10 tonnellate)

Movimentazione del telaio e del telaio:

Spostamento dei telai dei veicoli attraverso stazioni di assemblaggio o riparazione

Posizionamento di componenti pesanti del telaio

Manutenzione dei componenti:

Assi sollevabili, differenziali e componenti di sospensioni di grandi dimensioni

Movimentazione di pannelli di carrozzeria di grandi dimensioni durante il restauro

 

Strutture di manutenzione e riparazione

Revisione dell'attrezzatura:

Rimozione di motori, pompe, compressori e riduttori per la manutenzione

Posizionamento di macchinari pesanti durante la manutenzione

Supporto per le piante:

Installazione/rimozione di unità HVAC, unità di trattamento dell'aria e condutture

Gestione trasformatori e quadri elettrici durante gli aggiornamenti

 

Operazioni di assemblaggio e produzione

Alimentazione dei componenti:

Fornitura di parti alle stazioni di assemblaggio in sequenza

Trasferimento di sotto-assiemi tra celle di lavoro

Movimento del prodotto:

Spostamento dei prodotti assemblati in aree di test o imballaggio

Caricamento dei prodotti finiti sui veicoli di consegna

 

Magazzinaggio e logistica (laboratorio-integrato)

Movimentazione dei materiali:

Movimentazione delle materie prime dalle aree di stoccaggio alle aree di produzione

Movimentazione dei prodotti finiti all'interno delle zone di stoccaggio dell'officina

Supporto per il dock di caricamento:

Trasferimento di oggetti pesanti tra l'officina e i veicoli di consegna

Posizionamento casse e contenitori per la spedizione

 

Fase 1: progettazione e ingegneria basate su FEM-

Questa è la fase più critica, dove viene definito il profilo operativo della gru secondo FEM 1.001.

Requisiti del cliente e classificazione FEM:

Determinare l'esattoGruppo di lavoro FEM (ad es. 2 m, 3 m, 4 m)ESpettro di carico (ad es. L1, L2, L3)in base ai dati operativi del cliente (ore di utilizzo al giorno, sollevamenti orari, carico medio in percentuale della capacità).

Calcoli ingegneristici avanzati:

Analisi strutturale (FEA):La trave singola (trave a I-o scatolare) è modellata e calcolata per la deflessione e la sollecitazione sotto carichi dinamici specifici della classe FEM assegnata, non solo il carico statico.

Calcolo della durata dei componenti:Viene calcolato il numero previsto di cicli per il paranco, il carrello e le unità di traslazione. Vengono quindi selezionati i componenti la cui durata di vita progettata soddisfa o supera questo numero.

Analisi della fatica:Le connessioni saldate critiche e gli elementi strutturali vengono analizzati per la resistenza alla fatica secondo i requisiti dello standard FEM per il gruppo di lavoro.

Distinta base (BOM):Ogni componente, dal motore del paranco ai cuscinetti e ai contatti elettrici, è specificato da fornitori che possono fornire componenti classificati per il servizio FEM richiesto.

 

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di acciaio certificato eComponenti classificati FEM-. Ad esempio, procurarsi un paranco esplicitamente classificato per il servizio FEM 3 m, non solo un paranco generico di una certa capacità.

Preparazione del materiale:L'acciaio viene tagliato e preparato. Per classi FEM superiori (ad esempio 4 m), potrebbero essere applicati certificazioni dei materiali e standard di preparazione più rigorosi.

 

Fase 3: fabbricazione e assemblaggio strutturale

Fabbricazione della trave:

La trave principale è realizzata, spesso da una trave a I-laminata per le classi più leggere o da una scatola saldata per una maggiore rigidità nelle classi moderate.

Saldatura:Tutte le saldature vengono eseguite da saldatori certificati utilizzando procedure qualificate per i gradi di acciaio specifici. La qualità della saldatura è fondamentale per ottenere la durata a fatica calcolata.

Verifica dimensionale:La trave viene controllata per quanto riguarda la rettilineità e la curvatura (una leggera piegatura verso l'alto) per garantire che soddisfi i criteri di deflessione sotto carico come da progetto.

 

Fase 4: assemblaggio meccanico

Assemblaggio del carrello finale:Ruote, assi e cuscinetti sono assemblati nei camion finali. Le dimensioni delle ruote e dei cuscinetti sono direttamente influenzate dalla classe FEM, che determina il numero totale di giri della ruota durante la vita della gru.

Assemblaggio del ponte:La trave principale è collegata ai camion finali.

Montaggio su carrello e paranco:L'unità di sollevamento con classificazione FEM- è montata sul carrello, che viene poi posizionato sulla trave.

 

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Installazione dei componenti:Sono installati quadri elettrici, contattori e relè. Questi sono selezionati per la loro resistenza meccanica ed elettrica, che deve essere in linea con il numero di cicli operativi nella classificazione FEM.

Cablaggio:Tutto il cablaggio è installato secondo lo schema, con particolare attenzione al percorso sicuro e protetto per evitare guasti.

Dispositivi di Sicurezza:Finecorsa e dispositivi di protezione da sovraccarico sono installati e tarati.

 

Fase 6: FEM-Test e ispezione conformi (FAT)

La gru viene sottoposta a test rigorosi che riflettono la sua classificazione FEM.

Ispezione visiva e dimensionale:Verifica di tutti i componenti e della lavorazione.

Nessun-test di carico:Tutti i movimenti vengono testati per verificarne il funzionamento regolare, il rumore e l'allineamento.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominaleper verificare l'integrità strutturale e la tenuta del freno. Questo è un requisito universale.

Prova di carico dinamico:Sollevamento110% della capacità nominaleed eseguendolo attraverso tutti i movimenti. La durata e i cicli di prova possono essere più estesi per una classe FEM superiore per simulare il suo ciclo di lavoro intenso.

Test di funzionalità e sicurezza:Tutti i dispositivi di sicurezza sono testati per garantire che possano funzionare in modo affidabile per il numero di cicli richiesto.

 

Fase 7: smantellamento, verniciatura e imballaggio

Smantellamento:La gru viene smontata per la spedizione.

Pittura:Viene applicato un sistema di verniciatura-protettiva contro la corrosione.

Documentazione e certificazione:Fondamentalmente, il produttore prepara aFile di conformità FEMo certificato, attestante la classe di servizio della gru e confermando che è stata costruita secondo lo standard.

 

Fase 8: Installazione e messa in servizio in loco (SAT)

Erezione:La gru viene rimontata sulla pista del cliente.

Messa in servizio finale e SAT:La gru viene nuovamente testata in-sito per garantire che sia stata installata correttamente e funzioni come previsto.

Devolvere:La documentazione FEM viene fornita al cliente, insieme alla formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.