Gru a ponte elettrica monotrave

 

UNcarroponte elettrico monotraveè costituito da diversi componenti critici che lavorano insieme per garantire una movimentazione dei materiali sicura ed efficiente. Di seguito è riportato unripartizione dettagliatadi ogni parte e della sua funzione.

 

1. Componenti principali-del cuscinetto di carico

A. Trave singola (trave del ponte principale)

ILtrave orizzontale primariache abbraccia l'area di lavoro.

Tipicamente fatto disezioni scatolari in acciaio saldatoOtravi a I-rotolateper forza.

Progettato per resistere alla flessione e alla deflessione sotto carico.

B. Carrelli finali (Carrelli finali)

Strutture su ruote aentrambe le estremità del ponteche consentono il movimento lungo la pista.

Componenti:

Ruote(di solito 4 per camion finale, alcuni con design a doppia-flangia).

Motori di azionamento(per viaggi a motore).

Buffer/paraurti(assorbimento degli urti ai limiti della corsa).

2. Meccanismo di sollevamento

A. Paranco elettrico

ILdispositivo di sollevamento motorizzato(tipo a fune o catena).

Parti fondamentali:

Motore(predisposto per il sollevamento).

Pignone a tamburo o a catena(per avvolgimento fune/catena).

Sistema frenante(mantiene il carico quando è fermo).

Blocco del gancio(con chiusura di sicurezza).

B. Gruppo carrello

Muove il parancoorizzontalmente lungo la trave del ponte.

Tipi:

Carrello motorizzato(azionamento elettrico per un movimento fluido).

Carrello ad ingranaggi(manuale o a motore-assistito).

 

3. Sistema di piste

A. Travi della pista

Sostenere il movimento della gru, solitamente costituita datravi a I-acciaio o sezioni scatolari.

Può esserepiù-in esecuzione(la gru gira in cima) osottosopra(sospeso al soffitto).

B. Rotaie

Binari in acciaio(tipicamenteP-ferrovia, A-55 o barre quadrate) per una corsa fluida.

Deve essereallineato correttamenteper prevenire l'usura delle ruote.

4. Sistema elettrico e di controllo

A. Alimentazione

CA trifase (380 V/415 V, 50 Hz/60 Hz)per motori.

Sistema a festoneOavvolgicavoper una trasmissione flessibile della potenza.

B. Metodi di controllo

Controllo pendente(unità portatile cablata).

Radiocomando(senza fili, portata fino a 100 m).

Controllo della cabina(per gru grandi o-per carichi pesanti).

C. Quadro Elettrico e Dispositivi di Sicurezza

Limitatore di sovraccarico(impedisce il sollevamento oltre la capacità).

Interruttori di limite(ferma la gru ai limiti della corsa).

Pulsante di arresto di emergenza(spegnimento immediato).

Protezione da sottotensione(impedisce riavvii improvvisi).

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5. Componenti di sicurezza e ausiliari

A. Caratteristiche di sicurezza

✔ Sistema anti-collisione(per gru multiple).
✔ Limitatore di altezza del gancio(impedisce il sovraccarico).
✔ Allarmi e luci di avvertimento(segnali acustici/visivi).

B. Accessori opzionali

Sollevatore magnetico(per piastre in acciaio).

Bilancia per gru(pesa i carichi durante il sollevamento).

Posizionamento automatico(per il posizionamento di precisione).

Componenti-antideflagranti(per aree pericolose).

6. Supporti strutturali e elementi di fissaggio

Staffe e bulloni(fissare le travi della pista alle colonne dell'edificio).

Morsetti per binari e stecche(garantire un allineamento regolare delle rotaie).

Scala e piattaforma(per l'accesso per la manutenzione).

 

Schizzo

 

Tecnica principale

 

Soluzione-economica

Investimento iniziale inferiore rispetto alle gru bitrave

Costi di installazione e manutenzione ridotti

Funzionamento-efficiente dal punto di vista energetico con energia elettrica

Design-salvaspazio

La struttura compatta massimizza lo spazio utilizzabile

Ideale per strutture con limiti di altezza

Interferenza minima con altre apparecchiature

Alta efficienza e produttività

Movimentazione del carico più rapida rispetto alle alternative manuali

Posizionamento del carico fluido e preciso

Riduce le esigenze di manodopera e l'affaticamento

Movimentazione versatile del carico

Intervallo di capacità tipicamente 1-20 tonnellate (personalizzabile superiore)

Compatibile con vari attacchi (ganci, magneti, maniglie)

Adattabile a diversi ambienti di lavoro

Funzionamento e manutenzione facili

Opzioni di controllo semplici (sospensione/remoto/cabina)

Requisiti minimi di manutenzione

Design modulare per una facile sostituzione dei componenti

Prestazioni affidabili e durevoli

Robusta struttura in acciaio per una lunga durata

Adatto per applicazioni industriali-medie

Funzionamento stabile con vibrazioni minime

Funzionalità di sicurezza migliorate

Protezione da sovraccarico integrata-

Funzioni di arresto di emergenza

Interruttori di finecorsa per il controllo della corsa

Flessibilità di personalizzazione

Portata, altezza di sollevamento e velocità regolabili

Opzioni per ambienti speciali (a prova di esplosione-, resistente alla corrosione-resistente)

Può essere automatizzato per l'integrazione con le linee di produzione

 

1. Impianti di produzione

Movimentazione materie prime e prodotti finiti

Posizionamento di componenti pesanti nelle linee di assemblaggio

Installazione e manutenzione macchine

2. Magazzinaggio e logistica

Carico/scarico camion e container

Accatastamento e recupero di merci pallettizzate

Operazioni di preparazione degli ordini

3. Lavorazione di metalli e acciaio

Movimentazione di coils, lamiere e acciaio strutturale

Operazioni di fonderia e forgiatura

Movimentazione rottami metallici

4. Industria automobilistica

Gestione del motore e della trasmissione

Assemblaggio telaio e carrozzeria

Distribuzione pezzi di ricambio

5. Movimentazione dei materiali da costruzione

Installazione di componenti prefabbricati in calcestruzzo

Distribuzione dei materiali da costruzione

Manutenzione dell'attrezzatura

6. Impianti di produzione di energia

Manutenzione turbine e generatori

Movimentazione del trasformatore

Assistenza caldaia

7. Industria della carta e della stampa

Movimentazione rotoli di carta

Manutenzione macchine da stampa

Movimentazione del prodotto finito

8. Laboratori di manutenzione

Riparazione di attrezzature pesanti

Revisioni macchinari

Movimentazione pezzi di ricambio

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti: conferma della capacità di carico, della campata, dell'altezza di sollevamento, del livello di automazione, della modalità di controllo e delle caratteristiche di sicurezza in base alle esigenze del cliente.

Progettazione strutturale: progettazione della trave principale monotrave, dei carrelli terminali, del carrello e del gruppo di sollevamento utilizzando il software CAD.

Progettazione elettrica e di controllo: sviluppo di schemi di sistemi di controllo tra cui programmazione PLC, selezione del motore, VFD, sensori, allarmi e interblocchi di sicurezza.

Simulazione e convalida: utilizza FEA (analisi degli elementi finiti) per l'integrità strutturale e la simulazione dinamica per il controllo del movimento.

2. Approvvigionamento materiali
Acquista acciaio di alta-qualità (Q345B o equivalente) per la trave principale e i componenti.

Acquista motori, paranchi, VFD, PLC, finecorsa e sistemi di allarme da fornitori affidabili.

Assicurarsi che tutti i componenti soddisfino le certificazioni e gli standard pertinenti (ISO, CE, GB).

3. Fabbricazione della trave principale
Taglio: Lamiere di acciaio tagliate a misura utilizzando macchine taglio fiamma/plasma CNC.

Formatura: arrotolare o modellare le piastre nel profilo della trave a I-o del cassonetto.

Saldatura: eseguire la saldatura di flange, anima e rinforzi seguendo le specifiche della procedura di saldatura (WPS).

Trattamento termico: distensione se necessario per ridurre la deformazione della saldatura.

Lavorazione: Praticare fori per il montaggio del carrello terminale e del carrello; rotaie della gru della macchina se integrate.

Ispezione: controlla la qualità della saldatura (-raggi X o ultrasuoni), le dimensioni e la finitura superficiale.

4. Fine del gruppo carrello e carrello
Fabbricazione del telaio: telai di carrelli e telai di carrelli tagliati e saldati.

Montaggio delle ruote: montare le ruote e montare i cuscinetti; assemblare il motore di azionamento e il cambio.

Installazione: collegare le ruote ai telai e montare freni e finecorsa.

Test: test statici e dinamici su ruote e freni per la rotazione fluida e il carico.

5. Assemblaggio del paranco
Montare la fune metallica o il paranco a catena sul carrello.

Installare il blocco del gancio, il fermo di sicurezza, il limitatore di carico e i sensori di carico.

Collegare il motore del paranco, il riduttore, il freno e gli encoder.

Condurre test funzionali sulla velocità di sollevamento, sulla capacità di sollevamento e sulla frenatura.

6. Cablaggio elettrico e sistema di controllo
Installare i cavi del motore, i cavi di controllo e le linee di comunicazione.

Montare PLC, VFD, contattori e relè di sicurezza nel quadro elettrico.

Finecorsa cablati, allarmi, arresto di emergenza e sensori.

Programmare il PLC con logica di controllo automatizzata, interblocchi di sicurezza e diagnostica.

7. Trattamento superficiale
Pulizia: rimuovere ruggine, olio e detriti da tutte le parti in acciaio.

Rivestimento di primer: applica primer anti-corrosione.

Vernice finale: spruzza vernice industriale ad alta-durevolezza per proteggere dall'usura e dalla corrosione.

Indurimento: attendere un tempo di asciugatura adeguato per garantire la qualità della finitura.

8. Test pre-installazione
Test senza-carico: esegui gru, carrello e paranco senza carico per verificare movimento, velocità e controllo.

Test di carico: eseguire il test di carico nominale secondo gli standard per garantire la capacità di sollevamento e l'integrità strutturale.

Controllo del dispositivo di sicurezza: verificare il funzionamento del limitatore di sovraccarico, degli interruttori di limite, dell'arresto di emergenza e degli allarmi.

Convalida dell'automazione: testa sequenze automatizzate, precisione di posizionamento e feedback dei sensori.

9. Imballaggio e spedizione
Se necessario, smontare le parti per il trasporto.

Proteggi i componenti con prodotti antiruggine-, imbottiture e imballaggi sicuri.

Preparare la documentazione inclusi manuali utente, guide di manutenzione e certificati di test.

10. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblare i componenti della gru presso la sede del cliente.

Allineare le rotaie della gru e proteggere la struttura della pista.

Collegare il cablaggio di alimentazione e controllo.

Calibrare i sensori e testare le funzioni di controllo automatizzato.

Formare gli operatori e il personale di manutenzione.

Consegnare documentazione e certificazione.
 

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.