Gru a ponte sopraelevata metallurgica a doppia trave

Vantaggi del design a doppia trave per la metallurgia

Maggiore capacità di sollevamento:Può sopportare il peso immenso di grandi mestoli (spesso 100+ tonnellate).

Stabilità superiore:Resiste alle forze di trazione laterale e di oscillazione inerenti alla movimentazione delle siviere.

Spazio per gli ausiliari:Fornisce ampio spazio sul telaio del carrello per dispositivi di sicurezza aggiuntivi, un secondo paranco (ausiliario) e robusti sistemi di azionamento.

Migliore approccio al gancio:Consente una distanza più ravvicinata dal gancio-al-soffitto, massimizzando l'altezza di sollevamento utilizzabile nell'edificio.

Capacità di portata più lunga:Più efficace per le ampie campate tipiche degli edifici mulini.

Gru standard vs. gru metallurgica

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 2000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

1. Componenti del ponte

Il ponte è la struttura portante principale-che attraversa la baia.

Travi principali (2):Le principali travi orizzontali che formano il ponte. Nelle gru metallurgiche, si tratta tipicamente di travi scatolari saldate per la loro resistenza e rigidità superiori sotto carichi dinamici pesanti. Sono progettati per resistere a forti torsioni e deformazioni dovute al movimento del carrello di sollevamento e allo stress termico.

Fine camion (2):I gruppi a ciascuna estremità del ponte che ospitano le ruote, i cuscinetti e i motori di azionamento per lo spostamento dell'intera gru lungo i binari della pista.

Ruote a ponte:Ruote extra large in acciaio forgiato progettate per resistere a carichi immensi. Spesso vengono utilizzate configurazioni a doppia-ruota per camion finale per una maggiore capacità.

Motori di azionamento del ponte:Motori a coppia elevata, in genere con azionamenti ridondanti (un motore per carrello finale) per garantire il movimento sincronizzato e fornire un backup.

Freni a ponte:Freni a disco o a pinza di sicurezza-azionati automaticamente in caso di perdita di potenza.

Ammortizzatore/paraurti della gru:Dispositivi di assorbimento degli urti-per carichi pesanti-montati sui carrelli terminali per assorbire l'energia in caso di collisione con i finecorsa.

2. Componenti del carrello

Il carrello trasporta il meccanismo di sollevamento e viaggia lungo i binari sopra le travi principali.

Telaio del carrello:Un telaio rigido e di costruzione massiccia che supporta il paranco, tutti i suoi ingranaggi, i motori e il tamburo della fune. È costruito per gestire carichi d'urto estremi provenienti dalla siviera.

Motore di azionamento del carrello:Il motore che alimenta il movimento del carrello attraverso il ponte. Dotato di freno di sicurezza-.

Ruote del carrello:Grandi ruote in acciaio temprato che scorrono sulle rotaie della trave. Il numero di ruote è aumentato per distribuire l'immenso carico.

3. Componenti dell'unità di sollevamento

Questo è il cuore della gru metallurgica e dove si trovano le caratteristiche di sicurezza più critiche.

Motore di sollevamento:Un motore ad alta-potenza ed efficienza premium progettato per cicli di lavoro gravosi (ad es. NEMA Design D). Spesso è sovradimensionato per l'applicazione per gestire carichi d'urto e fornire un controllo preciso tramite un azionamento a frequenza variabile (VFD).

Sistema di frenatura ridondante:

Freno primario:Un freno a disco-a prova di errore, a molla-e rilasciato elettricamente, montato sull'albero ad alta-velocità (albero motore).

Freno secondario/di emergenza:Un secondo sistema frenante indipendente. Questo può essere un altro freno meccanico sull'albero dell'ingranaggio intermedio o, più criticamente, aFreno a disco motorizzatoOFreno di sicurezza di emergenzadirettamente sull'albero-a bassa velocità (albero del tamburo). Questo è il sistema di sicurezza definitivo per arrestare il carico in caso di guasto del riduttore.

Riduttore di sollevamento:Un riduttore elicoidale-multi-stadio per impieghi gravosi progettato per FEM M8 o classificazione per impieghi gravosi simile. Ha un elevato fattore di servizio per assorbire i massicci carichi d'urto incontrati durante il lavoro in cartiera.

Sistema di avvolgimento tamburo/fune:

Tamburo:Un grande tamburo scanalato attorno al quale è avvolta la fune metallica. È progettato con capacità e passo sufficienti per sostenere tutta la fune necessaria per l'intera altezza di sollevamento senza schiacciare gli strati.

Fune metallica:Speciale, ad alte-prestazionicorda resistente alla rotazione-. È spesso realizzato con anucleo di fune metallica indipendente (IWRC)e lubrificato con grasso ad alta-temperatura per resistere al calore radiante. Ha un fattore di sicurezza molto più elevato rispetto alle corde standard.

Gruppo blocco di carico/gancio:

Gancio di sicurezza:Il gancio principale è un gancio in acciaio legato ad alto-carbonio forgiato con achiusura di sicurezza meccanica obbligatoria. Questo fermo impedisce ai perni della siviera di disimpegnarsi accidentalmente.

Covoni:Pulegge (pulegge) di grande-diametro per ridurre l'usura e lo stress da flessione sulla fune metallica.

Limitatore di carico/Sistema di protezione da sovraccarico:Un sensore estremamente accurato (spesso una cella di carico integrata nel perno della puleggia o nell'ancoraggio della fune) che misura costantemente il peso del carico. Emetterà un allarme e interromperà il movimento di sollevamento se viene superato un carico di lavoro sicuro preimpostato (SWL). Questo non è-negoziabile su una gru a siviera.

4. Sistemi elettrici e di controllo

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Utilizzato per tutti i movimenti (paranco, carrello, ponte). Forniscono accelerazioni e decelerazioni incredibilmente fluide, controllo preciso della micro-velocità (velocità lenta per versare) e proteggono i motori dai carichi d'urto.

Controllore logico programmabile (PLC):Il cervello della gru. Integra il controllo di tutti i movimenti, monitora i sistemi di sicurezza (freni, sovraccarico, limiti) e fornisce diagnostica e registrazione dei guasti.

Interfaccia di controllo:

Cabina dell'operatore:Fortemente isolato e dotato di aria condizionata-per proteggere l'operatore dal caldo estremo. Dotato di ampie finestre-resistenti al calore per una visibilità ottimale. L'interruttore principale è ainterruttore-uomo mortoche richiede una pressione costante da parte dell'operatore.

Radiocomando:Consente all'operatore di controllare la gru dal pavimento, scegliendo il punto di osservazione più sicuro lontano da calore, fumi e potenziali zone di schizzi.

Unità di spegnimento di emergenza (EPD):Un sistema critico e indipendente (spesso idraulico o alimentato a batteria-) che provoca un'interruzione totale dell'alimentazione. Consente all'operatore di abbassare lentamente il carico e prevenire un disastro di "congelamento-in" in cui il metallo fuso si solidifica nella siviera.

Sistema a festone/avvolgicavo:Sistemi-per carichi pesanti per fornire energia e segnali di controllo lungo il ponte e al carrello. Chiuso e protetto dal calore e dai detriti.

5. Tutele specializzate

Scudi termici:Fogli di materiale refrattario o leghe speciali montati tra la siviera e la struttura della gru per proteggere le travi, il carrello e i componenti elettrici dal calore radiante.

Sistema di verniciatura ad alta-temperatura:Sistemi di verniciatura multi-a base epossidica-ricchi di zinco-progettati per resistere a cicli termici costanti senza staccarsi o degradarsi.

Interruttori di limite:Interruttori di finecorsa-e di sicurezza-per impieghi gravosi per il limite di corsa superiore (per evitare un-sollevamento eccessivo) e fine-della-corsa per i movimenti del ponte e del carrello.

Schizzo

Tecnica principale

1. Sicurezza senza eguali e mitigazione dei rischi

Sistemi di sicurezza ridondanti:Il vantaggio decisivo. Doppi freni, unità di backup e limitatori di sovraccarico garantiscono che il guasto di un singolo componente non porti a un incidente catastrofico (ad esempio, la caduta di un mestolo di metallo fuso).

Spegnimento di emergenza (EPD):Previene uno scenario di "congelamento-in" in cui il metallo fuso si solidifica nella siviera durante un'interruzione di corrente, che può causare ingenti ritardi nella produzione e danni alle apparecchiature.

Controllo preciso:Le funzionalità di micro-velocità (velocità lenta) consentono agli operatori di eseguire manovre delicate, come versare il metallo fuso in uno stampo, con estrema precisione, riducendo al minimo il rischio di fuoriuscite e spruzzi.

2. Affidabilità e operatività superiori

Costruzione robusta:Costruito con componenti-per impieghi gravosi (classe di servizio FEM M8, acciaio di alta-grado) per resistere a carichi d'urto estremi, calore intenso e ambienti abrasivi. Ciò riduce i guasti imprevisti.

Protezioni-dalle alte temperature:Scudi termici, rivestimenti refrattari e vernici speciali proteggono i componenti vitali dal degrado, prolungandone la durata e mantenendo l'affidabilità.

Progettato per la gravità:Ogni componente, dalla fune metallica ai quadri elettrici, è selezionato per un ambiente ostile nello stabilimento, riducendo così i tempi di inattività per riparazioni e manutenzione.

3. Maggiore produttività ed efficienza

Movimentazione di carichi enormi:In grado di sollevare e spostare carichi estremamente pesanti (spesso centinaia di tonnellate) impossibili da movimentare con qualsiasi altro mezzo all'interno di uno stabilimento.

Integrazione del processo:Non servono solo per spostare oggetti; sono parte integrante del processo metallurgico stesso (ad esempio, colata in forno, colata in colate continue). Il loro regolare controllo è essenziale per la qualità del prodotto e l'efficienza del processo.

Flessibilità:Una singola gru può svolgere molteplici funzioni all'interno della sua area operativa, come caricare una fornace, spostare metallo fuso e movimentare vasche di scorie.

4. Valore economico-a lungo termine (costo totale di proprietà inferiore)

Durabilità:Sebbene il costo iniziale sia elevato, la loro struttura robusta garantisce una durata operativa molto più lunga rispetto alle gru standard nelle stesse condizioni.

Costi di inattività ridotti:L'immenso costo derivante dall'arresto di una linea di produzione (ad esempio, un'officina di fusione dell'acciaio può perdere decine di migliaia di dollari l'ora) rende l'affidabilità di una gru metallurgica un buon investimento. Prevenire un singolo incidente grave può ripagare le caratteristiche premium della gru.

5. Controllo dell'operatore ed ergonomia migliorati

Opzioni di controllo multiple:Opzioni come cabine coibentate, dotate di aria condizionata-e radiocomandi consentono agli operatori di lavorare dalla posizione più sicura ed ergonomica, lontano da fonti di calore, fumi e potenziali zone pericolose.

Funzionamento regolare:I controlli VFD garantiscono un'accelerazione e una decelerazione fluide, riducendo l'oscillazione del carico e facilitando il posizionamento preciso, riducendo l'affaticamento dell'operatore.

Queste gru sono costruite appositamente-per compiti specifici e ad alto-interesse nella produzione di metalli e nelle fonderie.

Applicazione principale: movimentazione di metalli fusi

Trasporto della siviera:L'applicazione più critica. Spostamento di siviere riempite di ferro o acciaio fuso dal forno fusorio (ad esempio, forno a ossigeno di base, forno ad arco elettrico) alla fase di lavorazione successiva.

Toccatura del forno:Posizionamento di una siviera vuota sotto il foro del rubinetto del forno per ricevere il flusso di metallo fuso.

Versamento:Trasferimento del metallo fuso da una siviera di trasporto in:

Macchina per colata continua:Versare in una paniera per iniziare il processo di fusione.

Lingottiere:Colatura negli stampi per formare lingotti.

Stampi modello:Nelle fonderie, colata negli stampi per creare fusioni.

Applicazioni secondarie: movimentazione di materiali caldi e processi

Carica del forno:Caricamento delle materie prime (rottami metallici, ghisa, leghe) nel forno fusorio.

Movimentazione del contenitore delle scorie:Sollevamento, trasporto e ribaltamento di grandi vasi riempiti con il sottoprodotto delle scorie fuse del processo di fusione.

Trasferimento di metalli caldi:Spostamento di contenitori di metallo fuso tra diverse aree di processo (ad esempio, da un altoforno a un carro siluro o un miscelatore).

Movimentazione di scorte calde:Movimentazione di prodotti finiti ancora-caldi come bramme, bobine o billette di acciaio dal processo di fusione o laminazione ai letti di raffreddamento o allo stoccaggio.

Il processo di fabbricazione di aGru a ponte in fusione metallurgica QDYprevede un rigoroso controllo di qualità e un'ingegneria specializzata per garantire durata, resistenza al calore e sicurezza. Di seguito è riportata un'analisi passo passo-per-passo della procedura di produzione:

1. Progettazione e ingegneria

Analisi del carico e dell'ambiente– Calcoli percapacità di sollevamento (5-500+ tonnellate), portata e resistenza al calore.

Modellazione CAD/3D– Progettazione strutturale, simulazioni di sollecitazione (FEA) e conformità alle normativeStandard ISO, FEM o GB.

Personalizzazione– Sono integrate funzionalità opzionali (antideflagrante-, paranchi isolati, automazione).

2. Selezione e preparazione dei materiali

Travi principali e carrelli finali– Acciaio-ad alta resistenza (Q345B, Q460C) o acciaio legato-resistente al calore.

Funi metalliche e ganci– Specialeacciaio legato-trattato termicamente(per la movimentazione del metallo fuso).

Componenti elettrici– Cavi, motori e materiali isolanti resistenti alle-temperature-alte.

3. Fabbricazione di componenti chiave

A. Costruzione di travi del ponte

Taglio e saldatura– Taglio plasma/laser CNC di precisione;saldatura ad arco sommerso (SAW)per giunti ad alta-resistenza.

Trattamento termico– Ricottura di distensione-per prevenire la deformazione.

Lavorazione– Foratura, fresatura e rettifica superficiale per la precisione dell'assemblaggio.

B. Gruppo paranco e carrello

Tamburo di sollevamento e cambio– Lavorato per un funzionamento regolare; testato sottoCarico nominale 1,25x.

Freni-resistenti al calore– Freni a doppio-disco o elettromagnetici per una tenuta-sicura.

Gancio per mestolo e chiusura di sicurezza– Forgiato e testato ad ultrasuoni per eventuali crepe.

C. Camion terminali e sistema di piste

Lavorazione di ruote e rotaie– Ruote in acciaio temprato per una lunga durata.

Motori e riduttori– Dotato dimeccanismi antiscivoloper carichi pesanti.

4. Integrazione del sistema elettrico e di controllo

Sistema a festone/barra conduttrice– Per l'alimentazione elettrica lungo la pista.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)– Per un controllo fluido della velocità e l’efficienza energetica.

Circuiti di sicurezza– Sensori di sovraccarico, interruttori di finecorsa e arresto di emergenza.

Controlli dell'operatore– Pendente, cabina osistemi remoti/automatizzati.

5. Trattamento superficiale e protezione dalla corrosione

Sabbiatura (grado SA 2.5)– Rimuove la ruggine e migliora l’adesione della vernice.

Verniciatura/rivestimento-per alte temperature– Primer-ricco di zinco + finitura-resistente al calore (fino a800 gradi).

Isolamento dei componenti critici– Rivestimenti in fibra ceramica o refrattari su ganci e funi.

6. Assemblaggio e collaudo

A. Controlli pre-del montaggio

Controllo dimensionale di travi, carrelli e testate.

Allineamento delle rotaie delle piste e dei binari della gru.

B. Test di carico (secondo gli standard ISO 4310/GB)

Nessun-test di carico– Controlla le funzioni del motore, del freno e della traslazione.

Prova di carico statico – Capacità nominale 1,25xper 10+ minuti.

Prova di carico dinamico – 1,1 volte la capacità nominalecon movimenti ripetuti.

Prova di frenata d'emergenza– Verifica i meccanismi di sicurezza-safe.

C. Convalida della resistenza al calore (per gru da fonderia)

Esposizione simulata ad alta-temperatura (se richiesta).

7. Imballaggio e consegna

Smontaggio (se necessario)– Per le gru di grandi dimensioni, i componenti vengono spediti separatamente.

Imballaggio anti-corrosione– Pellicola VCI o essiccante per il trasporto all’estero.

Documentazione– Manuali, rapporti di prova e certificazioni (CE, ISO, GOST, ecc.).

8. Installazione e messa in servizio (in-luogo)

Allineamento pista e rimontaggio gru.

Test di carico finale e formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.