Gru a ponte a doppia trave di vendita calda

Le gru bitrave sono molto richieste perché offrono vantaggi significativi rispetto ai modelli monotrave per applicazioni-per impieghi gravosi e-di uso frequente.

Maggiore capacità di sollevamento: questa è la ragione principale. Possono movimentare carichi da 5 tonnellate a oltre 500 tonnellate, superando di gran lunga la capacità tipica delle gru monotrave.

Ciclo di lavoro e durata: costruito per un uso intensivo e frequente (cicli di lavoro di classe A4-A7). Sono ideali per operazioni 24 ore su 24, 7 giorni su 7 in stabilimenti, fonderie e cantieri navali.

Maggiore altezza del gancio: il carrello del paranco scorre tra le due travi, non sotto di esse. Questo design fornisce un gancio di sollevamento molto più elevato, massimizzando l'utilizzo dell'altezza dell'edificio.

Versatilità e componenti aggiuntivi-: ospitano facilmente un'ampia gamma di accessori (magneti, pinze, sollevatori a vuoto) e carrelli specializzati.

Stabilità migliorata: il design a due- travi offre stabilità superiore e oscillazione ridotta per carichi pesanti e lunghi, migliorando sicurezza e precisione.

Campata più lunga: sono la scelta preferita per campate di edifici più ampie, mantenendo rigidità e prestazioni laddove una singola trave si fletterebbe.

 

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 2000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

 

 

1.Abbagliante

La trave principale (o trave) è l'elemento strutturale orizzontale primario che attraversa l'area di lavoro. Le sue funzioni chiave sono:

Supporta il carico: supporta direttamente il carrello e il paranco che trasportano il carico.

Resistere alla flessione: deve resistere alla flessione o alla deflessione sotto il pieno carico nominale.

Fornire stabilità: garantisce che l'intera struttura della gru rimanga stabile e rigida durante il movimento.

 

2. Sistema di sollevamento

Il carrello è il carrello motorizzato che trasporta l'unità di sollevamento e scorre lungo la sommità delle bitravi. Questo è un elemento chiave di differenziazione rispetto alle gru monotrave e consente un sollevamento a gancio molto più elevato.

Telaio del carrello: una robusta struttura in acciaio che supporta il paranco.

Ruote del carrello: quattro o più ruote che scorrono su rotaie montate sulla parte superiore delle travi principali.

Motore(i) di azionamento del carrello: alimenta le ruote per il movimento laterale. Può essere un motore singolo con albero motore o motori separati su ciascun lato sincronizzati per la corsa rettilinea.

3.Finetrasporto

Le funzioni principali del carrello terminale sono:

Sostiene il ponte della gru: si collega alle estremità delle travi principali e sostiene l'intero peso della struttura della gru, più il carico sollevato.

Facilitare lo spostamento longitudinale: ospita le ruote, gli assi e le trasmissioni che consentono alla gru di spostarsi lungo i binari della pista.

Trasferimento del carico sulla pista: distribuisce i massicci carichi concentrati dalla gru alle rotaie della pista e infine alla struttura dell'edificio.

Garantisci allineamento e stabilità: un carrello terminale ben-progettato e realizzato mantiene la gru perpendicolare alla pista, prevenendo storture (inclinazione) e garantendo un funzionamento regolare.

 

 

4. Meccanismo di spostamento della gru

Ruote motrici: queste sono le ruote motrici che muovono la gru. In una gru bitrave, in genere sono presenti più ruote motrici per condividere il carico e fornire una trazione adeguata.

Motori di azionamento: i motori elettrici che forniscono la potenza per il movimento.

Configurazione: le gru bitrave utilizzano quasi sempre un sistema Dual-Drive. Ciò significa che su ciascun carrello finale è presente un motore di azionamento (e il cambio associato). Ciò garantisce un'applicazione equilibrata della potenza e impedisce alla gru di inclinarsi.

Riduttori (riduttori): riducono l'alta velocità del motore elettrico alla bassa velocità e alla coppia elevata necessaria per far girare le ruote-per carichi pesanti.

Unità di azionamento "Tre-in-Uno": una caratteristica molto comune e desiderabile nei modelli di "vendita calda". Si tratta di un'unità pre-assemblata e pre-testata che integra motore, freno e cambio in un unico modulo compatto. Offre prestazioni eccellenti, semplifica la manutenzione e garantisce la compatibilità dei componenti.

Freni: il meccanismo di traslazione richiede un proprio sistema di frenatura per fermare l'enorme gru e caricare in sicurezza.

Tipi: può essere un disco freno separato sull'albero motore o parte integrante dell'unità di azionamento "tre-in-uno".

Funzione: Previene lo scorrimento quando il motore è spento e garantisce un arresto controllato e sicuro.

Ruote folli (non-motrici): non tutte le ruote sono necessariamente motrici. Una configurazione comune è "trazione al 50%," in cui metà delle ruote totali sono azionate da motori e l'altra metà sono ruote folli-a scorrimento libero che forniscono ulteriore supporto.

Cuscinetti delle ruote: i cuscinetti a rulli sigillati-per impieghi gravosi (come i cuscinetti a rulli conici) sono essenziali per gestire gli immensi carichi radiali e garantire una rotazione fluida con il minimo attrito.

5. Meccanismo di viaggio del carrello

consente a un operatore di "spingere" un carico di molte- tonnellate in una posizione precisa per l'assemblaggio o il posizionamento.

Controllo dell'operatore: un carrello che scatta o non risponde è difficile da controllare, con conseguenti rischi per la sicurezza e merci danneggiate. Un meccanismo di alta-qualità garantisce un funzionamento prevedibile e regolare.

"Flanging" delle ruote ridotto al minimo: un carrello ben-allineato e sincronizzato non sfregherà costantemente le flange delle ruote contro il binario. Ciò riduce l'usura, il rumore e il consumo di energia.

Protezione strutturale: la corsa fluida previene shock dinamici e movimenti bruschi che possono trasferire le sollecitazioni alle travi principali e all'intera struttura della gru.

7. Gancio della gru

Apertura della gola: la distanza dal gambo alla punta dell'amo. Determina la dimensione massima delle imbracature o dell'hardware di sollevamento che possono essere utilizzati.

Gambo: la parte diritta in alto. Ha una sezione filettata o un foro per il montaggio sul bozzello.

Sella (pancia): la sezione curva-portante. È progettato per distribuire uniformemente lo stress del carico. Il raggio è stato attentamente progettato per evitare curve strette nelle imbracature.

Punta (punto): l'estremità del gancio. Spesso è leggermente ruotato (un profilo di "chiusura di sicurezza") per aiutare a trattenere le imbracature.

8.Motore

Una gru bitrave utilizza più motori, ciascuno con un ruolo specifico:

Motore di sollevamento: alimenta il sollevamento e l'abbassamento del carico. Questo è il motore più critico in termini di potenza, ciclo di lavoro e controllo.

Motore di traslazione del carrello: alimenta il movimento laterale del carrello sulle travi del ponte.

Motore(i) di traslazione del ponte: alimenta il movimento longitudinale dell'intera gru lungo i binari della pista. In genere, ce ne sono due (doppia-azionamento), uno su ciascun carrello terminale.

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9. Sistema di allarme acustico e luminoso e finecorsa

Sistema di allarme sonoro e luminoso
Si tratta del sistema di allarme principale della gru, che allerta il personale nell'area del movimento della gru o del potenziale pericolo.
Scopo:
Fornire avvisi acustici e visivi chiari e inequivocabili prima e durante il funzionamento della gru per prevenire incidenti che coinvolgono il personale.

Interruttori di limite
Si tratta di dispositivi automatici di sicurezza che tolgono alimentazione ad un motore quando una parte in movimento raggiunge un limite di corsa prestabilito. Costituiscono la difesa principale contro-viaggi eccessivi e collisioni.

10.Dispositivi di sicurezza

1. Protezione da sovraccarico
Interruttore di limite di sovraccarico (limitatore di carico):

Funzione: Il dispositivo più critico per prevenire cedimenti strutturali. Interrompe automaticamente l'alimentazione al motore del paranco se il carico sollevato supera la capacità nominale della gru (tipicamente 105-110%).

Come funziona: utilizza un sensore estensimetrico montato sul perno della puleggia o sull'ancoraggio della fune per misurare il carico effettivo. È estremamente preciso e previene gli scenari di sovraccarico più pericolosi.

2. Protezione dai limiti di movimento
Interruttori di limite superiore/inferiore del paranco:

Funzione: arresta automaticamente il paranco nelle posizioni superiore e inferiore di massima sicurezza.

Importante: previene i "due-blocchi" (il blocco a gancio che si schianta contro il tamburo), che può spezzare la fune metallica, e impedisce al blocco di schiantarsi sul pavimento.

Interruttori di fine corsa di fine corsa (per ponte e carrello):

Funzione: interrompe l'alimentazione ai motori di traslazione quando il ponte o il carrello si avvicina alla fine della corsa. Previene le collisioni con i finecorsa e il potenziale deragliamento.

3. Prevenzione delle collisioni
Sistema anti-collisione:

Funzione: utilizzato in applicazioni in cui due o più gru operano sulla stessa via di corsa. Utilizza sensori (laser, ultrasuoni o radio) per rilevare la vicinanza di un'altra gru e applica automaticamente il freno per mantenere una distanza di sicurezza o prevenire una collisione.

Buffer (paraurti) e finecorsa:

Funzione: La barriera fisica finale. Sulle estremità del ponte sono montati-tamponi in gomma o poliuretano ad alta resistenza. I finecorsa fissi in acciaio sono installati alle estremità della pista. Assorbono l'energia cinetica in caso di-incidente di viaggio eccessivo.

4. Arresto di emergenza
Pulsante di arresto di emergenza (E-Stop):

Funzione: un pulsante a forma di fungo rosso-molto visibile che, quando premuto, interrompe immediatamente tutta l'alimentazione ai motori della gru. Si trovano in più punti: sulla stazione di comando pensile, sul radiocomando (se utilizzato) e spesso sulla gru stessa.

Freni motore:

Funzione: ciascun motore (paranco, carrello, ponte) è dotato di un proprio freno di sicurezza- che si inserisce automaticamente in caso di interruzione dell'alimentazione, arrestando il movimento.

11.Modalità di controllo

1. Comando pensile (stazione a pulsanti)
Questo è il metodo di controllo più comune e tradizionale.
Come funziona: L'operatore utilizza un'unità di controllo cablata (il pensile) appesa alla gru. La pulsantiera è dotata di pulsanti chiaramente contrassegnati per tutte le funzioni della gru: sollevamento su/giù, carrello a sinistra/destra e ponte avanti/indietro.
2. Radiocomando
Questa è la scelta moderna e sempre più popolare per le gru "vendita calda", offrendo una libertà di movimento senza pari.
Come funziona: l'operatore trasporta un trasmettitore portatile,-alimentato a batteria (telecomando). I comandi vengono inviati tramite un segnale radio sicuro ad un'unità ricevente montata sulla gru.
3. Controllo cabina (cabina dell'operatore)
Questa è la soluzione classica per gru molto grandi e pesanti-a funzionamento continuo.
Come funziona: l'operatore siede in una cabina chiusa o aperta fisicamente collegata alla gru e si muove con essa. La cabina è dotata di leve, joystick e pannello di controllo completo.

 

12.Schizzo

Tecnica principale

 

 

1. Capacità di sollevamento superiore e prestazioni-per impieghi gravosi
Capacità maggiore: questo è il vantaggio principale. Le gru bitrave sono progettate per gestire carichi molto più pesanti, in genere da 5 tonnellate fino a 500 tonnellate o più. Le gru monotrave sono generalmente limitate a capacità inferiori (solitamente fino a 20 tonnellate).
Costruzione robusta: il design a doppia-trave distribuisce il carico in modo più efficace, consentendo loro di resistere alle sollecitazioni di carichi pesanti e all'uso intensivo senza deflessione o affaticamento.
2. Eccezionale altezza del gancio e ottimizzazione dello spazio verticale
Sollevamento massimizzato: il paranco e il carrello sono montati sopra e tra le due travi, non sotto di esse. Questo design fornisce un sollevamento del gancio significativamente più elevato.
Più spazio utilizzabile: massimizzando la corsa verticale del gancio, è possibile sfruttare appieno l'altezza dell'edificio, che è fondamentale per la movimentazione di carichi alti o per operare in strutture con soffitti alti.
3. Stabilità e rigidità migliorate
Oscillazioni e vibrazioni ridotte: le due travi, collegate da un robusto carrello terminale a ciascuna estremità, creano una struttura scatolare altamente rigida. Ciò riduce notevolmente l'oscillazione e le vibrazioni durante lo spostamento di carichi pesanti o lunghi, portando a:
Operazioni più sicure
Posizionamento del carico più preciso
Meno usura sulla struttura della gru e sulla via di corsa.
4. Ideale per cicli di lavoro intensivi e tempi lunghi
Costruite per usi impegnativi: le gru bitrave sono classificate per cicli di lavoro FEM M5-M8 / CMAA Classe DF, il che significa che sono progettate per il funzionamento continuo, gravoso o 24 ore su 24, 7 giorni su 7, comune nelle acciaierie, nelle fonderie e nei porti di spedizione.
Campate più lunghe: sono la scelta chiara per campate di edifici più ampie. Il design a doppia trave mantiene la sua rigidità su lunghe distanze dove una singola trave si piegherebbe o si affloscerebbe in modo inaccettabile.
5. Maggiore versatilità e personalizzazione
Può ospitare paranchi più grandi: lo spazio tra le travi può ospitare paranchi più grandi, più potenti e specializzati.
Facile integrazione degli accessori: possono essere facilmente dotati di un'ampia gamma di accessori sotto-il-gancio come magneti, pinze e sollevatori a vuoto.
Caratteristiche aggiuntive: è più semplice integrare funzionalità come una passerella di manutenzione (passerella) lungo il ponte, cabine per gli operatori e paranchi ausiliari.
6. Maggiore durata e maggiore durata
Stra-ingegnerizzato per l'affidabilità: la struttura-per impieghi gravosi, l'uso di materiali di alta-qualità e i componenti robusti (ruote, cuscinetti, trasmissioni) sono progettati per resistere a decenni di servizio impegnativo.
Costo di esercizio inferiore: sebbene l'investimento iniziale sia superiore rispetto a quello di una gru monotrave, la maggiore durata e le ridotte esigenze di manutenzione spesso si traducono in un costo totale di proprietà inferiore.

 

1. Produzione di acciaio e metalli
Questo è il campo classico della gru bitrave. Sono costruiti per le esigenze estreme di questo settore.

Applicazioni: movimentazione di coil, bramme, billette e prodotti finiti di acciaio grezzo.

Perché viene utilizzato: capacità estreme (spesso 50+ tonnellate), capacità di utilizzare ganci a C-e magneti e durata in ambienti ad alta-temperatura.

2. Produzione automobilistica
Precisione e affidabilità sono fondamentali nel frenetico-settore automobilistico.

Applicazioni: spostamento di gruppi di carrozzerie, presse per stampaggio, motori e sottogruppi di grandi dimensioni-lungo la linea di produzione.

Perché viene utilizzato: altezza del gancio elevata per la movimentazione di assemblaggi alti, controllo preciso per un posizionamento delicato e capacità di lavorare in operazioni intensive su più-turni.

3. Generazione di energia
Eliminazione di componenti cruciali, di alto- valore e critici.

Applicazioni: Installazione e manutenzione di turbine, generatori, trasformatori e caldaie in centrali idroelettriche, termiche e nucleari.

Perché viene utilizzato: capacità di sollevamento ultra-elevata (centinaia di tonnellate), stabilità eccezionale per carichi inestimabili e spesso-progettazione personalizzata per progetti specifici.

4. Officine di fabbricazione e macchinari pesanti
Il cavallo di battaglia dell'officina per costruire e spostare attrezzature di grandi dimensioni.

Applicazioni: lavorazione, assemblaggio e carico di escavatori, attrezzature agricole, macchine utensili e presse industriali.

Perché viene utilizzato: versatilità per gestire carichi di varie forme e pesi, robustezza per l'uso quotidiano e capacità di servire più aree di lavoro su un lungo periodo.

5. Porti di spedizione e logistica
Movimentare le merci di tutto il mondo in modo efficiente e affidabile.

Applicazioni: carico e scarico di carichi pesanti da navi e treni all'interno di magazzini portuali-e stazioni di trasporto container.

Perché viene utilizzato: capacità di ciclo di lavoro elevato, compatibilità con travi di distribuzione e sollevatori per container e resistenza in condizioni atmosferiche impegnative,-atmosferiche.

6. Industria aerospaziale
Dove la precisione si misura in millimetri e i carichi sono pesanti e delicati.

Applicazioni: movimentazione di ali di aerei, sezioni di fusoliera e moduli motore durante l'assemblaggio.

Perché viene utilizzato: controllo superiore (spesso con VFD), oscillazione minima e capacità di eseguire movimenti lenti e precisi per l'allineamento.

 

Fase 1: progettazione e ingegneria
Questa è la fase fondamentale prima che qualsiasi metallo venga tagliato.

Analisi dei requisiti del cliente: gli ingegneri esaminano le specifiche del cliente: capacità, portata, altezza di sollevamento, ciclo di lavoro, modalità di controllo e ambiente operativo.

Progettazione e calcolo strutturale: utilizzando software specializzati (come AutoCAD, SolidWorks o strumenti specifici FEM-), il team progetta le travi principali, i carrelli terminali e il carrello. Eseguono calcoli per:

Forza: per garantire che la gru possa gestire il carico nominale più il fattore di sicurezza.

Rigidità: per calcolare e progettare la pre-curvatura, garantendo che la deflessione rientri negli standard (ad esempio, Span/800).

Stabilità: per garantire che la gru rimanga stabile in tutte le condizioni di carico.

Selezione dei componenti: tutti i motori, i riduttori, i freni, le funi metalliche, i cuscinetti e i componenti elettrici sono selezionati da fornitori approvati in base ai requisiti di progettazione.

Creazione di disegni di produzione: vengono generati disegni di officina dettagliati, elenchi di parti e schemi elettrici per guidare il reparto di produzione.

Fase 2: approvvigionamento di materie prime e componenti
Approvvigionamento di acciaio: vengono acquistati piatti di acciaio di prima qualità (ad es. Q235B, Q345B), profili e forgiati per ruote e assi.

Approvvigionamento di componenti: tutte le parti acquistate sono ordinate-paranchi, motori, unità di azionamento "tre-in-uno", quadri elettrici, cavi, respingenti, ecc.

Fase 3: fabbricazione principale dell'acciaio
Questo è il cuore della produzione fisica.

Fase 3.1: Fabbricazione della trave principale
Taglio: le piastre di acciaio vengono tagliate nella dimensione e nella forma richieste utilizzando macchine CNC al plasma o a fiamma per la massima precisione.

Pre-assemblaggio e saldatura: l'anima e le flange della trave vengono assemblate. Gli irrigidimenti interni critici (diaframmi) sono saldati in posizione a intervalli precisi.

Saldatura ad arco sommerso (SAW): le lunghe giunzioni longitudinali delle travi vengono saldate utilizzando la SAW automatizzata. Questo processo produce saldature profonde, uniformi e ad alta-resistenza, fondamentali per l'integrità.

Pre-Combatura: la trave viene intenzionalmente curvata (piegata verso l'alto) durante la fabbricazione. Ciò si ottiene spesso sequenziando strategicamente le saldature o utilizzando una maschera di pre-curvatura. Il valore della campanatura è costantemente verificato.

Distensione dello stress: per le gru di grandi-capacità, l'intera trave può essere trattata termicamente-in un forno di ricottura per alleviare le tensioni interne derivanti dalla saldatura, prevenendo future distorsioni.

Granigliatura e priming: la trave finita viene -sabbiata per rimuovere ruggine e scaglie di laminazione, creando un profilo di superficie perfetto per l'adesione della vernice. Viene immediatamente applicato uno strato di primer per prevenire la corrosione.

Passaggio 3.2: terminare la fabbricazione del carrello
I telai dei carrelli terminali sono realizzati con piastre e profili in acciaio.

Lavorazione dei fori dei cuscinetti: i fori per gli assi delle ruote sono alesati con precisione-su una macchina CNC per garantire un perfetto allineamento. Il disallineamento in questo caso provoca l'usura prematura delle ruote e la formazione di graffi.

Gruppo ruota e asse: le ruote in acciaio forgiato sono montate sui rispettivi assi con cuscinetti a rulli conici di alta-qualità. Questo assieme viene quindi inserito nel carrello terminale lavorato.

Fase 4: fabbricazione del carrello e integrazione del paranco
Il telaio del carrello è fabbricato e le basi delle ruote sono lavorate per l'allineamento.

L'unità di trasmissione del carrello (motore "tre-in-uno", freno, riduttore) è installata.

L'unità di sollevamento principale è montata sul telaio del carrello. Potrebbe trattarsi di un'unità pre-assemblata acquistata da un produttore specializzato di paranchi.

Fase 5: sotto-assemblaggio e pre-test
Prima dell'assemblaggio finale, vengono testati i sottosistemi chiave.

Test dell'unità di azionamento: i motori di traslazione del ponte e del carrello vengono fatti funzionare per verificare il rumore, le vibrazioni e il corretto funzionamento dei freni.

Test del paranco: il paranco viene testato in modo indipendente (senza carico) per verificare la rotazione del motore, il funzionamento del freno e la funzionalità del finecorsa.

Test del quadro elettrico: il pannello di controllo principale è cablato e testato per garantire che tutti i contattori, relè e dispositivi di sicurezza funzionino correttamente.

Fase 6: Assemblaggio Finale in Fabbrica
La gru viene assemblata in una baia dedicata per l'integrazione e l'ispezione finale.

Assemblaggio del ponte: le due travi principali sono collegate ai carrelli terminali per formare il ponte completo. L'ortogonalità e le dimensioni diagonali vengono controllate meticolosamente.

Installazione del carrello: il carrello viene posizionato sui binari sopra le travi principali.

Integrazione del sistema elettrico: tutto il cablaggio è completato. La stazione pensile o il radiocomando sono collegati e testati. Vengono installati sistemi a festoni o barre conduttrici.

Installazione del dispositivo di sicurezza: tutti gli interruttori di fine corsa (paranco superiore/inferiore, fine corsa), respingenti e sistemi di allarme sono installati e regolati.

Fase 7: Test di accettazione in fabbrica (FAT)
Questo è un cancello di qualità critica prima dello smontaggio per la spedizione.

Prova senza-carico: la gru viene azionata attraverso tutte le funzioni (paranco, carrello, spostamento del ponte) per garantire un movimento fluido, un corretto allineamento e una corretta risposta di controllo.

Test di carico statico: un carico di prova pari al 125% della capacità nominale viene sollevato e mantenuto appena sopra il suolo. La gru viene ispezionata per eventuali deformazioni e la capacità di tenuta dei freni viene controllata.

Test di carico dinamico: un carico di prova pari al 110% della capacità nominale viene sollevato e spostato attraverso tutti i movimenti per verificare le prestazioni in condizioni operative reali.

Test della funzione di sicurezza: ogni dispositivo di sicurezza viene testato:

Il finecorsa superiore del paranco viene attivato per arrestare il paranco.

Gli interruttori di fine corsa vengono attivati ​​per arrestare il ponte/carrello.

I pulsanti di arresto di emergenza vengono premuti per garantire che interrompano tutta l'alimentazione.

Il limitatore di sovraccarico viene testato (se applicabile).

Fase 8: Smontaggio, Imballaggio e Spedizione
Dopo aver superato il FAT, la gru viene accuratamente smontata in pezzi trasportabili (travi, carrelli di testata, carrello, quadri elettrici).

Tutti i componenti sono imballati professionalmente e protetti da danni durante il trasporto.

La gru viene spedita presso il sito del cliente, pronta per l'installazione e la messa in servizio.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.