Gru a ponte con paranco elettrico

2. Tipologie di gru a ponte con paranco elettrico

2.1. Gru a ponte monotrave

Capacità: 1T–20T

Durata:5–30 metri

Ideale per:Officine, magazzini, uso industriale leggero

2.2. Gru a ponte a doppia trave

Capacità: 5T–500T+

Durata:10–35 metri

Ideale per:Industrie pesanti (acciaierie, fonderie, cantieri navali)

2.3. Top-Gru da corsa e gru sospese

2.4. Gru a ponte-antideflagranti

Utilizzato in ambienti pericolosi (impianti chimici, raffinerie di petrolio).

Motori e controlli speciali per evitare scintille.

Capacità di sollevamento5 – 50 tonnellate (fino a 100+ tonnellate per carichi pesanti-)
Durata10 – 35 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento10 – 30 metri
Classe di lavoroA6 (servizi gravosi) o A7 (servizi gravosi)
Velocità operativa -Sollevamento: 5 – 20 metri/min
                              -Corsa del carrello: 20 – 45 m/min
                              -Corsa della gru: 30 – 60 m/min

Voltaggio380 V/50 Hz o 480 V/60 Hz (trifase)
Grado di protezioneIP55 (resistente a polvere e acqua-)
Dispositivi di sicurezzaLimitatore di sovraccarico, arresto di emergenza, interruttori di limite, prevenzione delle collisioni.

1. Componenti strutturali

2. Meccanismo di sollevamento

3. Sistemi di movimento

4. Impianti elettrici

5. Componenti di sicurezza

6. Componenti aggiuntivi facoltativi-

Specifiche tecniche principali

Intervallo di capacità:da 0,5 T a 500 T+

Durata:Da 5m a 35m+

Altezza di sollevamento:Fino a 30 metri

Energia:380 V/50 Hz o 220 V/60 Hz (trifase)

Tensione di controllo:24 V/36 V (tensione di sicurezza)

Lista di controllo per la manutenzione

Quotidiano:Ispezionare ganci, cavi e freni

Settimanale:Testare i finecorsa e gli arresti di emergenza

Mensile:Lubrificare le parti mobili

Annualmente:Verifica dell'integrità strutturale

Schizzo

Tecnica principale

Efficienza spaziale

Utilizza lo spazio sopraelevato, lasciando l'area del pavimento libera per le operazioni

Ideale per strutture con spazio limitato

Elevata capacità di carico

I modelli standard gestiscono 1-20 tonnellate

Le versioni per carichi pesanti- possono sollevare 500+ tonnellate

Capacità superiore alle gru a bandiera

Manipolazione di precisione

Controllo fluido della velocità-variabile (con opzioni VFD)

Precisione di posizionamento-a livello millimetrico

Oscillazione del carico ridotta rispetto alle gru mobili

Efficienza operativa

Velocità di sollevamento più elevate (fino a 20 m/min)

Movimenti simultanei ponte/carrello/paranco

Riduce le esigenze di manodopera

Caratteristiche di sicurezza

Doppi sistemi frenanti (meccanico + elettromagnetico)

Protezione da sovraccarico (spegnimento automatico al 110% della capacità)

Arresto di emergenza con meccanismi-safe

Efficacia dei costi

Costi operativi inferiori rispetto ai carrelli elevatori o alle gru mobili

Requisiti minimi di manutenzione

Lunga durata (20+ anni con la cura adeguata)

Opzioni di personalizzazione

Campate regolabili (5-35 m)

Disponibili versioni-antideflagranti

Modelli resistenti al clima-per ambienti difficili

Applicazioni industriali

La procedura di produzione per aGru a ponte a doppia trave da 45 tonnellateprevede diverse fasi chiave, dalla progettazione al collaudo finale. Di seguito è riportata una panoramica dettagliata-per-passo:

1. Progettazione e ingegneria

Calcolo del carico e della portata: Determinare la capacità della gru (45 tonnellate), la campata (distanza tra le rotaie), l'altezza di sollevamento e il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO).

Progettazione strutturale:

Travi principali (tipo a scatola-o a traliccio)

Carrelli terminali (per lo spostamento lungo le rotaie)

Meccanismo di sollevamento e carrello

Progettazione elettrica e meccanica:

Potenza motore, cambio, freni e sistema di controllo

Cablaggio, telecomando/radiocomando o funzionamento in cabina

Software e simulazione: Analisi agli Elementi Finiti (FEA) per prove di stress.

2. Approvvigionamento materiali

Piastre e profili in acciaio: Acciaio Q235B/Q345B di alta-qualità per travi.

Componenti elettrici: Motori (sollevamento/traslazione), freni, finecorsa e pannelli di controllo.

Parti meccaniche: Ruote, ingranaggi, funi metalliche, ganci e cuscinetti.

3. Fabbricazione dei componenti principali

A. Fabbricazione di doppia trave

Taglio e saldatura: Taglio plasma CNC per precisione; saldatura automatica ad arco sommerso (SAW) per travi.

Assemblea: Allineare e saldare le travi con i carrelli terminali.

Granigliatura e verniciatura: Trattamento anti-ruggine (primer + finitura).

B. Gruppo paranco e carrello

Meccanismo di sollevamento:

Paranco elettrico a fune (o paranco a catena) da 45 tonnellate.

Gruppo tamburo, motore, cambio e freno.

Telaio del carrello: Fabbricazione e montaggio di ruote, motori e rotaie.

C. Carrozze finali

Costruzione del telaio: Acciaio saldato con gruppi ruota.

Buffer e paraurti: Installazione per la protezione anticollisione.

4. Installazione dell'impianto elettrico

Cablaggio e controlli:

Alimentazione (AC trifase)

Azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un funzionamento regolare

Sistema pensile/telecomando

Dispositivi di sicurezza:

Limitatore di sovraccarico

Finecorsa (corsa superiore/inferiore)

Arresto di emergenza

5. Assemblaggio e integrazione

Costruzione di travi: Montare le doppie travi sui carrelli terminali.

Installazione di carrelli e paranchi: Posizionare il carrello tra le travi; paranco sicuro.

Allineamento ferroviario: Assicurarsi che i binari della pista siano livellati e paralleli.

6. Test e controllo qualità

A. Test di fabbrica (prima della spedizione)

Nessun-test di carico: Far funzionare la gru senza carico per controllare il movimento, i freni e i comandi.

Prova di carico:

Prova statica: 1,25 × carico nominale (56,25 tonnellate) per 10 minuti.

Prova dinamica: 1,1 × portata nominale (49,5 ton) con movimenti.

Controlli di sicurezza: Verificare gli interruttori di finecorsa, l'arresto di emergenza e la protezione da sovraccarico.

B. Test in-sito (dopo l'installazione)

Ri-esegui i test di carico sotto la supervisione del cliente.

7. Verniciatura e protezione dalla corrosione

Rivestimento finale: Vernice resistente agli agenti atmosferici-(ad esempio, primer ricco di zinco epossidico-).

Marcature: Etichette per capacità di carico, avvertenze e informazioni sul produttore.

8. Imballaggio e consegna

Smontaggio (se necessario): Per un facile trasporto.

Confezione: Involucro impermeabile per spedizioni marittime/terrestri.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)

Ispezione del raggio della pista: Garantire il corretto allineamento e la forza.

Assemblea della gru: Rimontare travi, montacarichi e impianti elettrici.

Collaudo finale: Condurre prove di carico e formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.