Gru europea a doppia trave-antideflagrante-

Caratteristiche principali delle gru europee a doppia trave-antideflagrante-:

Design a doppia-trave

Fornisce una maggiore capacità di sollevamento (tipicamente da 5 a diverse centinaia di tonnellate) e una migliore stabilità rispetto alle gru monotrave-.

Consente intervalli più lunghi e applicazioni-più pesanti.

Componenti-antideflagranti

Motori e sistemi elettrici:Certificato per Zona 1, Zona 2 (gas) o Zona 21, Zona 22 (polveri) secondo gli standard ATEX o IECEx.

Sistemi di controllo:Comando pensile-antideflagrante o radiocomando.

Cablaggi e scatole di giunzione:Sigillato per evitare scintille.

Freni e interruttori di finecorsa:Progettato per evitare scintille-indotte dall'attrito.

Sicurezza e conformità

IncontraATEX 2014/34/UE(per l'UE) oIECExstandard (internazionali).

Rivestimenti resistenti alla corrosione-per ambienti difficili (ad es. impianti chimici, raffinerie di petrolio).

Protezione da sovraccarico e sistemi di arresto di emergenza.

Confronto con le gru standard

A Gru europea a doppia trave-antideflagrante-è costituito da diversi componenti critici, tutti progettati per soddisfare rigorosi standard di sicurezza (comeATEXEIECEx) per il funzionamento in ambienti pericolosi. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata dei suoi componenti principali:

1. Principali componenti strutturali

a) Doppia trave (trave scatolare o struttura reticolare)

Realizzato in acciaio ad alta-resistenza per rigidità e capacità di carico-portante.

Progettato per impedire la generazione di scintille da attrito o impatto.

Spesso rivestito con materiali anti-corrosione per ambienti difficili.

b) Carrelli e ruote finali

Dotato dicuscinetti-antideflagrantiEmateriali per ruote non-scintillanti(es. bronzo o leghe speciali).

Può includerefreni-antifiammaper l'arresto controllato.

c) Travi e binari della pista

Supporta il movimento della gru lungo la campata.

Realizzato in acciaio temprato con fissaggio sicuro per evitare disallineamenti.

2. Meccanismo di sollevamento-antideflagrante

a) Paranco-antideflagrante (elettrico o idraulico)

Certificato perATEX Zona 1/21(alto-rischio) oZona 2/22(rischio medio-).

Opzioni:

Paranco a fune metallica(capacità di sollevamento maggiore, ad esempio 5–100+ tonnellate).

Paranco a catena(compatto, ideale per capacità inferiori).

Caratteristicheriduttori-resistenti alle scintilleEmotori incapsulati.

b) Blocco gancio e puleggia di carico

Fatto dimateriali che non-scintillano(ad esempio, acciaio inossidabile o bronzo fosforoso).

Dotato ditecnologia anti-ondeggiamentoper una movimentazione precisa del carico.

3. Sistemi elettrici e di controllo

a) Motore e cambio-antideflagranti

Motori certificati ATEX-(ad esempio, Ex d, Ex e o Ex declassato).

Protezione termicaper evitare il surriscaldamento.

b) Pannello di controllo e cablaggio-antideflagranti

Recinti sigillati(IP66 o superiore) per impedire l'ingresso di gas/polvere.

Circuiti a sicurezza intrinsecalimitare l’energia elettrica al di sotto dei livelli di accensione.

c) Controlli dell'operatore

Comando pensile-antideflagrante(cablato) oRadiocomando certificato ATEX-.

Pulsante di arresto di emergenza con frenata-safe.

d) Interruttori di finecorsa e sensori

Interruttori di limite-a prova di scintillaper i limiti di corsa superiori/inferiori.

Sistema di protezione da sovraccaricoper evitare il sovraccarico della gru.

4. Componenti di sicurezza e ausiliari

a) Illuminazione-antideflagrante

Fari da lavoro a LED conCertificazione Ex d o Ex eper zone pericolose.

b) Avvolgicavi e fornitura di energia

Sistemi di cavi da trascinamentocon isolamento-resistente alla fiamma.

Gruppi di anelli collettori(per collegamenti rotanti) con design-antiscintilla.

c) Sistemi anti-collisione e monitoraggio

Sensori laser o ultrasoniciper evitare collisioni.

Monitoraggio delle condizioni(sensori di temperatura, vibrazioni) per la manutenzione predittiva.

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5. Conformità e certificazione

Ogni componente deve soddisfare:

ATEX 2014/34/UE(Direttiva UE per le atmosfere esplosive).

EN15011(Norma Europea per i carroponti).

IECEx(Certificazione internazionale a prova di-esplosione).

ISO 13849-1(Sicurezza delle macchine).

Classificazioni tipiche delle aree pericolose

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SCHIZZO

Tecnica principale

Le gru europee a doppia trave-antideflagrante-sono progettate persicurezza, durata ed efficienzain ambienti pericolosi. Ecco i loro principali vantaggi:

1. Maggiore sicurezza nelle atmosfere esplosive

Componenti certificati ATEX/IECEx-prevenire scintille, archi e surriscaldamento.

Involucri-ignifughisu motori, controlli e cablaggi eliminano i rischi di accensione.

Protezione da sovraccarico e frenata in caso di guasto-garantire operazioni controllate.

2. Elevata capacità di carico e stabilità

Design a doppia-travesupportaDa 5 a 500+ tonnellate, ideale per il sollevamento-pesante.

Deflessione ridottarispetto alle gru monotrave-, garantendo una movimentazione precisa del carico.

3. Durata in condizioni difficili

Rivestimenti-resistenti alla corrosione(resina epossidica, acciaio inossidabile) per impianti chimici, impianti offshore e miniere.

Cuscinetti sigillati e meccanismi-antipolvere for abrasive or dusty environments.

4. Personalizzabile per zone pericolose

Configurabile perZona 1/2 (gas)OZona 21/22 (polvere)secondo gli standard ATEX.

Le opzioni includonoparanchi-antideflagranti, radiocomandi e carrelli anti-statici.

5. Efficienza energetica e funzionamento regolare

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)ridurre il consumo energetico e consentire avviamenti/arresti graduali.

Componenti-a bassa manutenzione(ingranaggi sigillati, cuscinetti lubrificati-a-vita).

6. Conformità ai rigorosi standard europei

IncontraATEX 2014/34/UE, EN 15011, IECEx e ISO 13849per la sicurezza e l'affidabilità.

1. Industria petrolifera e del gas

Raffinerie, piattaforme di perforazione, impianti petrolchimici– Manipolazione di tubi, valvole e macchinari in zone con gas esplosivi (Zona 1/2).

2. Produzione chimica e farmaceutica

In movimentosolventi infiammabili, polveri o sostanze chimiche reattive(Zona 1/21).

3. Lavorazione di cereali e alimenti

Mulini, zuccherifici, silos per cereali– Prevenzione delle esplosioni di polveri (Zona 21/22).

4. Strutture minerarie e sotterranee

Attrezzature di sollevamento dentroambienti ricchi di metano-o con polvere di carbone.

5. Impianti di verniciatura e rivestimento

Manipolazione sicura divernici, solventi e aerosol infiammabili(Zona 1).

6. Aerospaziale e difesa

Trasportoserbatoi di carburante, esplosivi o munizioniin ambienti controllati.

7. Impianti di trattamento dei rifiuti e biocarburanti

Gestirebiogas, idrogeno o materiali di scarto combustibili.

La procedura di produzione di una gru a ponte a doppia trave con paranco elettrico prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali all'assemblaggio e al collaudo. Di seguito è riportato uno schema generale-passo-passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la capacità di carico, la campata, l'altezza di sollevamento, il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO) e le condizioni ambientali.

Progettazione strutturale:

Progettare il ponte a doppia trave (travi principali, carrelli terminali) utilizzando il software CAD (ad esempio AutoCAD, SolidWorks).

Calcola sollecitazioni, deformazione e durata a fatica in base agli standard (ISO, DIN, FEM o ASME).

Progettazione elettrica e meccanica:

Selezionare il tipo di paranco (paranco a fune/paranco elettrico a catena), potenza del motore, sistema di controllo e dispositivi di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico).

Approvazione: finalizzare i disegni e ottenere l'approvazione del cliente/normativa.

2. Approvvigionamento materiali
Travi principali: piastre di acciaio (Q235B, Q345B) o travi a I-prefabbricate.

Carrelli terminali: realizzati con sezioni di acciaio (canali, angoli) o piastre saldate.

Componenti elettrici: paranco, motori, riduttori, ruote, freni, cavi e telecomando/radiocomando.

Altri Componenti: Guide, respingenti, ganci e dispositivi di sicurezza.

3. Fabbricazione dei componenti principali
A. Fabbricazione di doppia trave
Taglio: Le lamiere di acciaio vengono tagliate a misura (taglio laser/plasma/ossitaglio).

Saldatura:

Realizza travi a scatola-di tipo o a sezione I-mediante saldatura ad arco sommerso (SAW) o saldatura MIG/MAG.

Antistress-(trattamento termico) per prevenire la distorsione.

Lavorazione: praticare fori per i collegamenti e lavorazione superficiale (se necessario).

B. Gruppo carrello finale
Costruzione saldata: realizza carrelli terminali con ruote, respingenti e meccanismi di azionamento.

Installazione delle ruote: montare ruote in acciaio forgiato con cuscinetti per il movimento del ponte.

C. Gruppo carrello di sollevamento
Costruzione del telaio: costruisci il telaio del carrello per montare il paranco elettrico.

Meccanismo di azionamento: installare motori, riduttori e ruote per lo spostamento del carrello lungo le travi.

4. Trattamento superficiale e verniciatura
Sabbiatura: pallinatura-per rimuovere la ruggine e migliorare l'adesione della vernice.

Primerizzazione/verniciatura: applica primer e finitura anti-corrosione (generalmente epossidico o poliuretanico).

Indurimento: cuocere o far asciugare all'aria- i componenti verniciati.

5. Installazione dell'impianto elettrico
Cablaggio: installare sistemi di alimentazione (festoni/avvolgicavo), pannelli di controllo e sensori.

Integrazione del paranco: montare il paranco elettrico (fune metallica o catena) sul carrello.

Dispositivi di sicurezza: installare finecorsa, protezione da sovraccarico e arresto di emergenza.

6. Assemblaggio e collaudo
A. Assemblea del ponte
Giunzione trave-fine carrello: imbullonare o saldare le travi per terminare i carrelli.

Controllo dell'allineamento: garantire che le travi siano parallele e il corretto allineamento delle ruote.

B. Test funzionali
Prova senza-carico: aziona la gru senza carico per verificare il movimento (sollevamento, carrello, spostamento del ponte).

Prova di carico:

Test statico: 125% del carico nominale (mantenuto per 10+ minuti per verificare la deformazione).

Test dinamico: 110% del carico nominale per verificare le prestazioni in movimento.

Controlli di sicurezza: verificare freni, finecorsa e arresti di emergenza.

7. Ispezione e certificazione di qualità
Controlli dimensionali: verificare la portata, l'altezza di sollevamento e l'allineamento.

Test NDT: ispezioni di saldatura a ultrasuoni/-a raggi X (se richieste).

Certificazione: rilasciare certificati di conformità (CE, ISO, OSHA o standard locali).

8. Smontaggio e imballaggio
Smontaggio modulare: scomposizione in sezioni trasportabili (travi, carrelli terminali, paranco).

Imballaggio: proteggere i componenti con un involucro impermeabile e assicurarli per la spedizione.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblaggio: montare i binari della pista, montare il ponte e montare il paranco/carrello.

Test finale: esegui-test di carico in loco e formazione per gli operatori.

10. Documentazione e consegna
Fornire manuali (funzionamento, manutenzione), rapporti di prova e documenti di garanzia.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.