Gru a ponte standard Fem

Caratteristiche principali delle gru a ponte standard FEM:

Standard di progettazione

Conforme aFEM1.001(Norme generali per i carriponte)

SegueFEM9.511(Classificazione dei meccanismi)

IncontraFEM9.681(Calcoli a fatica per strutture saldate)

Classificazione e cicli di lavoro

La FEM classifica le gru in base aspettro di carico (Q1-Q4)Eutilizzo (U0-U9).

Classificazioni comuni:

FEM 1 Am (servizio leggero)– Uso occasionale (ad esempio, officine)

FEM 2m (impiego medio)– Uso regolare (ad esempio, magazzini)

FEM 3m (servizio pesante)– Utilizzo intensivo (es. acciaierie)

FEM 4m (impiego molto pesante)– Uso gravoso continuo

Requisiti strutturali

Costruzione in acciaio di alta-qualità (tipicamenteS355JR/S355J2)

Rigorosoprove di saldatura e di fatica

Limiti di deflessione (di solitoda L/700 a L/1000per travi di ponti)

Componenti meccanici

Sollevamento:Fune metallica o paranco a catena conforme FEM-

Viaggio in tram e ponte:Motoriduttori-con funzionamento regolare

Freni e sicurezza:Sistemi frenanti a prova di guasto-safe

Standard elettrici e di sicurezza

EN 60204-32(Sicurezza elettrica)

Protezione da sovraccarico(secondo FEM 1.001)

Interruttori di limiteper movimenti di sollevamento e traslazione

Test e certificazione

Test di carico (1,25x SWL)prima della messa in servizio

Marcatura CE(richiesto per il mercato UE)

OpzionaleISO9001certificazione per la garanzia della qualità

A Gru a ponte standard FEMè costituito da diversi componenti chiave progettati per soddisfareFEM (Fédération Européenne de la Manutention)standard di sicurezza, durata e prestazioni. Di seguito l’analisi dettagliata delle principali componenti:

1. Trave del ponte (struttura portante del carico principale-)

Trave singola (Classe FEM 1Am-2m)– Conveniente-per impieghi da leggeri a medi.

Doppia Trave (Classe FEM 3m-4m)– Utilizzato per applicazioni-pesanti (capacità di carico e stabilità superiori).

Materiale:TipicamenteAcciaio S355JR/S355J2(elevata resistenza,-resistente alla fatica).

Limite di deflessione:Generalmenteda L/700 a L/1000(garantisce rigidità sotto carico).

2. Carrelli terminali (struttura di supporto)

Caseruote, motori di azionamento e respingenti.

Progettato per distribuire il carico sulle travi della pista.

Dotato dibuffer anti-collisione(Requisito di sicurezza FEM).

3. Unità di sollevamento (meccanismo di sollevamento)

Paranco elettrico a fune metallica (conforme-FEM):

Classe di servizio:FEM da 1 Am a 4 m (in base all'intensità di utilizzo).

Sistema frenante:Freni meccanici a prova di guasto-.

Protezione da sovraccarico:Limitatore di carico-incorporato (secondo FEM 1.001).

Paranco a catena (opzionale per carichi più leggeri).

4. Carrello (trasporta il paranco lungo il ponte)

Carrello motorizzato:Utilizzato nelle gru bitrave (maggiore precisione).

Carrello manuale:Per applicazioni-leggere.

Rulli guida:Garantire un movimento regolare lungo la trave.

5. Meccanismo di azionamento (movimento della gru)

Viaggio sul ponte:Sposta l'intera gru lungo la pista.

Motoriduttori (servizio FEM nominale)– Motori AC/DC con protezione termica.

Configurazione delle ruote:Tipicamente 4 ruote (2 motrici, 2 folli).

Carrello da viaggio:Sposta il paranco orizzontalmente sul ponte.

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6. Sistema di piste (binario di supporto)

Travi della pista:Travi a I-acciaio o sezioni scatolari (fissate alla struttura dell'edificio).

Tipo di binario:GeneralmenteA45/A55 (DIN 536)OBinari KRUPPper carichi pesanti.

Allineamento e livellamento:Fondamentale per un funzionamento regolare (FEM specifica le tolleranze).

7. Sistema elettrico e di controllo

Pannello di controllo:

Avviatori e contattori motore conformi FEM-.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)per un'accelerazione fluida (opzionale).

Controlli operatore:

Controllo pensile (classificazione IP54)– Di serie per gru FEM.

Radiocomando (Opzionale).

Dispositivi di Sicurezza:

Interruttori di limite(per i limiti superiore/inferiore del paranco).

Arresto di emergenza (E-Stop).

Protezione da sottotensione.

8. Componenti di sicurezza e ausiliari

Buffer e paraurti:In gomma o idraulico (il FEM richiede la protezione-fine corsa).

Sistema anti-oscillazione (opzionale):Riduce l'oscillazione del carico nel sollevamento di precisione.

Luci e allarmi della gru:Per avvertenze di pericolo.

Sistema a festone/avvolgicavo:Gestisce i cavi di alimentazione e segnale.

Requisiti di test e certificazione FEM

Test di carico:125% dell'SWL (carico di lavoro sicuro) prima della messa in servizio.

Prove di fatica:Garantisce una durabilità a lungo-termine (FEM 9.681).

Marcatura CE:Obbligatorio per conformità UE (EN 13001, Direttiva Macchine).

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SCHIZZO

Tecnica principale

Le gru a ponte standard FEM (Fédération Européenne de la Manutention) sono ampiamente riconosciute per la lorosicurezza, durata ed efficienzanella movimentazione dei materiali. Ecco i principali vantaggi:

1. Elevata sicurezza e affidabilità

Conforme arigorosi FEM 1.001 e EN 13001norme di sicurezza.

Integrato-protezione da sovraccarico, freni-safe e interruttori di limite.

Marcatura CEgarantisce la conformità alla Direttiva Macchine UE.

2. Ottimizzato per diversi cicli di lavoro

La FEM classifica le gru in base aintensità di utilizzo (U0-U9) e spettro di carico (Q1-Q4).

Adatto perleggero (1:00), medio (2 m), pesante (3 m) e gravoso- (4 m)applicazioni.

3. Lunga durata e design resistente alla fatica

Seguono i calcoli strutturaliFEM9.681(analisi a fatica per strutture saldate).

Usiacciaio-ad alta resistenza (S355JR/J2)per la durabilità.

Limiti di deflessione (da L/700 a L/1000)evitare una flessione eccessiva.

4. Efficienza energetica e funzionamento regolare

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)ridurre il consumo energetico e garantire avviamenti/arresti graduali.

Componenti-a bassa manutenzione(cuscinetti sigillati, motori-di alta qualità).

5. Personalizzabile per esigenze specifiche

Disponibile inmonotrave (fino a 20T)Ebitrave (fino a 500T+)configurazioni.

Le opzioni includonoresistente alle-esplosioni, alle alte-temperature o alla-corrosionedisegni.

6. Conformità agli standard europei e internazionali

IncontraNorme ISO, DIN ed ENrendendolo globalmente accettabile.

Documentazione completa (prove di carico, certificazioni)per la conformità legale.

Le gru FEM sono utilizzate in tutti i settori grazie alla loroversatilità e robustezza. Ecco le applicazioni più comuni:

1. Produzione e officine (FEM 1 am-2 m – Lavoro leggero/medio)

Impianti automobilistici(assemblaggio motore, movimentazione pezzi).

Officine di lavorazione(sollevamento di parti metalliche pesanti).

Fabbricazione generale(travi in ​​acciaio, operazioni di saldatura).

2. Industrie dell'acciaio e della fonderia (FEM 3m-4m – Impieghi pesanti/gravi)

Acciaierie(movimentazione metallo fuso, coils, bramme).

Fonderie(colata, movimentazione della siviera con particolari caratteristiche-resistenti al calore).

3. Magazzinaggio e logistica (FEM 1 am-2m)

Centri di distribuzione(carico/scarico contenitori).

Industrie della carta e dell'imballaggio(movimentazione di rotoli pesanti).

4. Centrali elettriche e industrie pesanti (FEM 3m-4m)

Centrali nucleari/idroelettriche(sollevamento turbine, generatori).

Impianti di cemento(movimento di clinker, macchinari pesanti).

5. Porti e cantieri navali (FEM 3m-4m – Gru ad alta capacità)

Gru a portaleper la movimentazione dei contenitori.

Gru per costruzioni navali(sollevamento sezioni di navi, motori).

6. Estrazione mineraria e lavorazione dei minerali (opzioni-a prova di esplosione)

Impianti di movimentazione del carbone.

Lavorazione dei minerali(sollevamento minerali, manutenzione frantoio).

La procedura di produzione di una gru a ponte a doppia trave con paranco elettrico prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali all'assemblaggio e al collaudo. Di seguito è riportato uno schema generale-passo-passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la capacità di carico, la campata, l'altezza di sollevamento, il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO) e le condizioni ambientali.

Progettazione strutturale:

Progettare il ponte a doppia trave (travi principali, carrelli terminali) utilizzando il software CAD (ad esempio AutoCAD, SolidWorks).

Calcola sollecitazioni, deformazione e durata a fatica in base agli standard (ISO, DIN, FEM o ASME).

Progettazione elettrica e meccanica:

Selezionare il tipo di paranco (paranco a fune/paranco elettrico a catena), potenza del motore, sistema di controllo e dispositivi di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico).

Approvazione: finalizzare i disegni e ottenere l'approvazione del cliente/normativa.

2. Approvvigionamento materiali
Travi principali: piastre di acciaio (Q235B, Q345B) o travi a I-prefabbricate.

Carrelli terminali: realizzati con sezioni di acciaio (canali, angoli) o piastre saldate.

Componenti elettrici: paranco, motori, riduttori, ruote, freni, cavi e telecomando/radiocomando.

Altri Componenti: Guide, respingenti, ganci e dispositivi di sicurezza.

3. Fabbricazione dei componenti principali
A. Fabbricazione di doppia trave
Taglio: Le lamiere di acciaio vengono tagliate a misura (taglio laser/plasma/ossitaglio).

Saldatura:

Realizza travi a scatola-di tipo o a sezione I-mediante saldatura ad arco sommerso (SAW) o saldatura MIG/MAG.

Antistress-(trattamento termico) per prevenire la distorsione.

Lavorazione: praticare fori per i collegamenti e lavorazione superficiale (se necessario).

B. Gruppo carrello finale
Costruzione saldata: realizza carrelli terminali con ruote, respingenti e meccanismi di azionamento.

Installazione delle ruote: montare ruote in acciaio forgiato con cuscinetti per il movimento del ponte.

C. Gruppo carrello di sollevamento
Costruzione del telaio: costruisci il telaio del carrello per montare il paranco elettrico.

Meccanismo di azionamento: installare motori, riduttori e ruote per lo spostamento del carrello lungo le travi.

4. Trattamento superficiale e verniciatura
Sabbiatura: pallinatura-per rimuovere la ruggine e migliorare l'adesione della vernice.

Primerizzazione/verniciatura: applica primer e finitura anti-corrosione (generalmente epossidico o poliuretanico).

Indurimento: cuocere o far asciugare all'aria- i componenti verniciati.

5. Installazione dell'impianto elettrico
Cablaggio: installare sistemi di alimentazione (festoni/avvolgicavo), pannelli di controllo e sensori.

Integrazione del paranco: montare il paranco elettrico (fune metallica o catena) sul carrello.

Dispositivi di sicurezza: installare finecorsa, protezione da sovraccarico e arresto di emergenza.

6. Assemblaggio e collaudo
A. Assemblea del ponte
Giunzione trave-fine carrello: imbullonare o saldare le travi per terminare i carrelli.

Controllo dell'allineamento: garantire che le travi siano parallele e il corretto allineamento delle ruote.

B. Test funzionali
Prova senza-carico: aziona la gru senza carico per verificare il movimento (sollevamento, carrello, spostamento del ponte).

Prova di carico:

Test statico: 125% del carico nominale (mantenuto per 10+ minuti per verificare la deformazione).

Test dinamico: 110% del carico nominale per verificare le prestazioni in movimento.

Controlli di sicurezza: verificare freni, finecorsa e arresti di emergenza.

7. Ispezione e certificazione di qualità
Controlli dimensionali: verificare la portata, l'altezza di sollevamento e l'allineamento.

Test NDT: ispezioni di saldatura a ultrasuoni/-a raggi X (se richieste).

Certificazione: rilasciare certificati di conformità (CE, ISO, OSHA o standard locali).

8. Smontaggio e imballaggio
Smontaggio modulare: scomposizione in sezioni trasportabili (travi, carrelli terminali, paranco).

Imballaggio: proteggere i componenti con un involucro impermeabile e assicurarli per la spedizione.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblaggio: montare i binari della pista, montare il ponte e montare il paranco/carrello.

Test finale: esegui-test di carico in loco e formazione per gli operatori.

10. Documentazione e consegna
Fornire manuali (funzionamento, manutenzione), rapporti di prova e documenti di garanzia.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.