Gru a ponte a doppia trave con paranco elettrico

Un carroponte a doppia trave con paranco elettrico è una soluzione di sollevamento robusta e versatile ampiamente utilizzata in ambienti industriali per la movimentazione di materiali pesanti-. Ecco le sue caratteristiche principali:

1. Design a doppia-trave
Due travi principali parallele forniscono resistenza e stabilità superiori rispetto alle gru monotrave-.

Adatto per carichi pesanti (tipicamente da 5 tonnellate a 550+ tonnellate).

2. Sistema di sollevamento elettrico
Alimentato da un paranco elettrico a catena o a fune metallica per un sollevamento fluido e preciso.

Controllo della velocità variabile per un posizionamento accurato del carico.

Opzioni per paranchi singoli o doppi per il sollevamento in tandem.

3. Capacità di carico e portata elevate
Gestisce carichi pesanti in modo efficiente con un'ampia campata (fino a 35 metri o più).

Ideale per fabbriche, magazzini, acciaierie e cantieri navali.

4. Fine camion e sistema di piste
Dotato di carrelli-per carichi pesanti con ruote per spostamenti fluidi lungo i binari della pista.

Può essere top-running (più comune per carichi pesanti) o under-running (per carichi più leggeri).

5. Controllo di precisione
Comando pensile/radiocomando/cabina-azionata per un funzionamento sicuro e flessibile.

Movimento fluido del carrello e del ponte tramite motoriduttori.

6. Caratteristiche di sicurezza
Protezione da sovraccarico (finecorsa).

Pulsanti di arresto di emergenza.

Sistemi anti-collisione (per gru multiple).

Disponibili opzioni isolate/antideflagranti-.

7. Configurazioni personalizzabili
Altezza e portata di sollevamento regolabili.

Rivestimenti speciali (resistente al calore-, resistente alla corrosione-).

Sistemi di alimentazione a festone o a barra conduttrice.

8. Durata e bassa manutenzione
Robusta struttura in acciaio con componenti di alta-qualità.

Lunga durata con manutenzione minima.

Capacità10 tonnellate (10.000 kg)
TipoMonotrave o bitrave (a seconda della campata)
Durata5 - 25 metri (personalizzabile)
Altezza di sollevamento6 - 30 metri (standard)
Classe di servizioFEM 1Am - 2m (ISO A3 - A5)
Temp. ambienteDa -20 gradi a +40 gradi (standard)

TraveTipo di scatola- (acciaio saldato)
Fine dei camionConfigurazione a doppia-ruota
Carico sulle ruote~12-15 tonnellate per ruota
Pista ferroviariaQU70/QU80 (standard GB)
TipoParanco elettrico a fune
Diametro della corda13-15 mm (6x36+IWRC)
Potenza del motore13-15 kW (sollevamento)
FrenoDoppi freni elettromagnetici

Una gru a ponte a doppia trave con paranco elettrico è un robusto sistema di sollevamento comunemente utilizzato in ambienti industriali per la movimentazione di materiali- pesanti. È costituito da diversi componenti chiave che lavorano insieme per garantire un funzionamento efficiente e sicuro. Ecco una ripartizione dei componenti principali:

1. Ponte (doppia trave)
La trave orizzontale primaria che copre la larghezza dell'area di lavoro.

È costituito da due travi parallele (tipo scatola-o I-trave) per maggiore resistenza e stabilità.

Supporta il meccanismo del paranco e del carrello.

2. Carrelli finali (Carrelli finali)
Situato a ciascuna estremità delle travi del ponte.

Alloggia le ruote e i meccanismi di azionamento per il movimento della gru lungo i binari della pista.

Dotato di respingenti (ammortizzatori) per prevenire impatti violenti.

3. Unità di sollevamento
Il dispositivo di sollevamento elettrico-che solleva e abbassa i carichi.

Tipi: paranco a catena o paranco a fune metallica.

Include:

Motore elettrico (per sollevamento)

Cambio (riduce la velocità, aumenta la coppia)

Pignone a tamburo o catena (per avvolgimento fune/catena)

Sistema frenante (meccanismo di sicurezza per trattenere i carichi)

4. Carrello (carrello di sollevamento)
Il meccanismo che muove il paranco lungo le travi del ponte.

Composto da:

Telaio del carrello

Ruote del carrello

Motore trascinamento carrello (per movimento trasversale)

Rulli guida (per evitare disallineamenti)

5. Sistema di piste
I binari su cui si muove longitudinalmente la gru.

Include:

Binari della pista (montati su colonne di supporto o struttura dell'edificio)

Morsetti per binari (per fissare la gru quando non in uso)

6. Impianto elettrico e controlli
Pannello di controllo (ospita contattori, relè e protezione da sovraccarico)

Controllo pensile (telecomando portatile per il controllo dell'operatore)

Radiocomando (opzionale per funzionamento wireless)

Interruttori di finecorsa (impediscono-la corsa eccessiva del paranco/carrello)

Sistema di alimentazione (sistema a festone, avvolgicavo o barre conduttrici)

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7. Componenti di sicurezza
Limitatore di sovraccarico (impedisce il sollevamento oltre la capacità)

Pulsante di arresto di emergenza

Sistema anti-collisione (per più gru nella stessa baia)

Spie e allarmi

Ganci e chiusure di sicurezza (per la sicurezza del carico)

8. Cabina (opzionale)
Cabina dell'operatore (per gru con uso frequente o-pesante).

Include comandi joystick, sedile e strumentazione.

9. Sistema a festone (gestione dei cavi)
Trasporta i cavi di alimentazione e controllo lungo il ponte e il carrello.

Previene l'aggrovigliamento dei cavi durante il movimento della gru.

10. Paraurti e respingenti
Assorbire l'impatto a fine corsa per proteggere la struttura della gru.

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SCHIZZO

Tecnica principale

Un carroponte bitrave con paranco elettrico è una soluzione di sollevamento altamente efficiente e versatile ampiamente utilizzata in contesti industriali ed edili. Ecco i suoi principali vantaggi:

1. Elevata capacità di carico e stabilità
Il design a doppia trave fornisce una resistenza superiore, consentendo carichi più pesanti (tipicamente da 5 a 550 tonnellate) rispetto alle gru monotrave.

Una migliore distribuzione del peso riduce al minimo la deflessione, garantendo stabilità durante le operazioni di sollevamento.

2. Durata e copertura estese
Adatto ad ampie aree di lavoro (fino a 35 metri o più), rendendolo ideale per fabbriche, magazzini e officine.

Può coprire un'area di lavoro più ampia con movimenti longitudinali e trasversali fluidi.

3. Funzionamento preciso e regolare
Dotato di controllo della velocità variabile per un posizionamento preciso del carico.

I paranchi elettrici garantiscono un sollevamento e un abbassamento fluidi, riducendo le oscillazioni del carico.

4. Durabilità e lunga durata
La robusta struttura in acciaio resiste all'usura, alla corrosione e all'uso intensivo-.

Requisiti di manutenzione ridotti grazie ai componenti di alta-qualità.

5. Funzionalità di sicurezza migliorate
Include protezione da sovraccarico, interruttori di finecorsa, arresto di emergenza e sistemi anti-collisione.

Sollevamento sicuro grazie a freni e meccanismi-di sicurezza.

6. Flessibilità e personalizzazione
Può essere equipaggiato con diversi tipi di paranco (paranco a fune o catena).

Opzioni per funzionamento-antideflagrante, resistente al calore-o controllato da remoto-.

7. Efficienza energetica
I moderni paranchi elettrici consumano meno energia mantenendo prestazioni elevate.

La frenata rigenerativa in alcuni modelli aiuta a risparmiare energia.

8. Ottimizzazione dello spazio
Il design compatto del paranco elettrico consente un'altezza del gancio maggiore rispetto alle gru monotrave, massimizzando lo spazio di lavoro verticale.

9. Automazione e controllo intelligente
Può essere integrato con sistemi PLC, radiocomandi o operazioni completamente automatizzate per applicazioni Industria 4.0.

10. Costo-efficace per usi- gravosi
Sebbene inizialmente più costosa delle gru monotrave, la sua longevità, efficienza e tempi di inattività ridotti la rendono conveniente-per le industrie pesanti.

Un carroponte bitrave con paranco elettrico è una soluzione di sollevamento versatile e robusta ampiamente utilizzata in diverse applicazioni industriali e commerciali. È costituito da due travi parallele (ponti) sostenute da carrelli terminali che scorrono su vie di corsa sopraelevate, con paranco elettrico montato su carrello per la movimentazione orizzontale e verticale del carico.

Applicazioni chiave:
Impianti di produzione:

Movimentazione di materie prime, prodotti finiti e macchinari pesanti.

Operazioni in catena di montaggio per il posizionamento dei componenti.

Magazzinaggio e logistica:

Carico/scarico merci da camion e container.

Accatastamento e recupero di pallet pesanti negli impianti di stoccaggio.

Industrie dell'acciaio e dei metalli:

Movimentazione di coils, lamiere e travi strutturali in acciaio.

Assistenza nei processi di forgiatura, fusione e lavorazione.

Edilizia e infrastrutture:

Sollevamento di materiali da costruzione (blocchi di cemento, travi in ​​acciaio, tubi).

Assistenza nel montaggio di strutture prefabbricate.

Centrali elettriche e industrie pesanti:

Manutenzione di turbine, generatori e caldaie.

Movimentazione di parti meccaniche pesanti durante le riparazioni.

Automotive e aerospaziale:

Spostamento di motori, telai e componenti di veicoli di grandi dimensioni.

Posizionamento delle parti dell'aereo durante l'assemblaggio.

Costruzioni navali e porti:

Movimentazione di componenti e container della nave.

Carico/scarico merci nei cantieri navali.

Impianti minerari e cementieri:

Trasporto di minerali, minerali e materiali sfusi.

Movimentazione di attrezzature pesanti negli impianti di lavorazione.

La procedura di produzione di una gru a ponte a doppia trave con paranco elettrico prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali all'assemblaggio e al collaudo. Di seguito è riportato uno schema generale-passo-passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la capacità di carico, la campata, l'altezza di sollevamento, il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO) e le condizioni ambientali.

Progettazione strutturale:

Progettare il ponte a doppia trave (travi principali, carrelli terminali) utilizzando il software CAD (ad esempio AutoCAD, SolidWorks).

Calcola sollecitazioni, deformazione e durata a fatica in base agli standard (ISO, DIN, FEM o ASME).

Progettazione elettrica e meccanica:

Selezionare il tipo di paranco (paranco a fune/paranco elettrico a catena), potenza del motore, sistema di controllo e dispositivi di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico).

Approvazione: finalizzare i disegni e ottenere l'approvazione del cliente/normativa.

2. Approvvigionamento materiali
Travi principali: piastre di acciaio (Q235B, Q345B) o travi a I-prefabbricate.

Carrelli terminali: realizzati con sezioni di acciaio (canali, angoli) o piastre saldate.

Componenti elettrici: paranco, motori, riduttori, ruote, freni, cavi e telecomando/radiocomando.

Altri Componenti: Guide, respingenti, ganci e dispositivi di sicurezza.

3. Fabbricazione dei componenti principali
A. Fabbricazione di doppia trave
Taglio: Le lamiere di acciaio vengono tagliate a misura (taglio laser/plasma/ossitaglio).

Saldatura:

Realizza travi a scatola-di tipo o a sezione I-mediante saldatura ad arco sommerso (SAW) o saldatura MIG/MAG.

Antistress-(trattamento termico) per prevenire la distorsione.

Lavorazione: praticare fori per i collegamenti e lavorazione superficiale (se necessario).

B. Gruppo carrello finale
Costruzione saldata: realizza carrelli terminali con ruote, respingenti e meccanismi di azionamento.

Installazione delle ruote: montare ruote in acciaio forgiato con cuscinetti per il movimento del ponte.

C. Gruppo carrello di sollevamento
Costruzione del telaio: costruisci il telaio del carrello per montare il paranco elettrico.

Meccanismo di azionamento: installare motori, riduttori e ruote per lo spostamento del carrello lungo le travi.

4. Trattamento superficiale e verniciatura
Sabbiatura: pallinatura-per rimuovere la ruggine e migliorare l'adesione della vernice.

Primerizzazione/verniciatura: applica primer e finitura anti-corrosione (generalmente epossidico o poliuretanico).

Indurimento: cuocere o far asciugare all'aria- i componenti verniciati.

5. Installazione dell'impianto elettrico
Cablaggio: installare sistemi di alimentazione (festoni/avvolgicavo), pannelli di controllo e sensori.

Integrazione del paranco: montare il paranco elettrico (fune metallica o catena) sul carrello.

Dispositivi di sicurezza: installare finecorsa, protezione da sovraccarico e arresto di emergenza.

6. Assemblaggio e collaudo
A. Assemblea del ponte
Giunzione trave-fine carrello: imbullonare o saldare le travi per terminare i carrelli.

Controllo dell'allineamento: garantire che le travi siano parallele e il corretto allineamento delle ruote.

B. Test funzionali
Prova senza-carico: aziona la gru senza carico per verificare il movimento (sollevamento, carrello, spostamento del ponte).

Prova di carico:

Test statico: 125% del carico nominale (mantenuto per 10+ minuti per verificare la deformazione).

Test dinamico: 110% del carico nominale per verificare le prestazioni in movimento.

Controlli di sicurezza: verificare freni, finecorsa e arresti di emergenza.

7. Ispezione e certificazione di qualità
Controlli dimensionali: verificare la portata, l'altezza di sollevamento e l'allineamento.

Test NDT: ispezioni di saldatura a ultrasuoni/-a raggi X (se richieste).

Certificazione: rilasciare certificati di conformità (CE, ISO, OSHA o standard locali).

8. Smontaggio e imballaggio
Smontaggio modulare: scomposizione in sezioni trasportabili (travi, carrelli terminali, paranco).

Imballaggio: proteggere i componenti con un involucro impermeabile e assicurarli per la spedizione.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblaggio: montare i binari della pista, montare il ponte e montare il paranco/carrello.

Test finale: esegui-test di carico in loco e formazione per gli operatori.

10. Documentazione e consegna
Fornire manuali (funzionamento, manutenzione), rapporti di prova e documenti di garanzia.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.