Gru a ponte europea-a prova di esplosione

Caratteristiche principali delle gru a ponte europee-antideflagranti

Design-a prova di esplosione

Motori, controlli e componenti elettrici certificati ATEX/IECEx-(ad esempio, Ex d, Ex e o Ex declassato).

Materiali-resistenti alle scintille(acciaio inox, bronzo o superfici rivestite).

Cablaggi e scatole di giunzione sigillatiper impedire l'ingresso di gas/polvere.

Tipi strutturali

Singola-trave: Carichi più leggeri (1–20 tonnellate), convenienti-per campate più piccole.

Doppia-trave: Servizio pesante- (5–500+ tonnellate), migliore stabilità per campate lunghe.

Sistemi di sicurezza

Interruttori di limite-antideflagranti(impedisce viaggi eccessivi-).

Arresto di emergenza e freni di sicurezza-in caso di guasto.

Protezione da sovraccarico(meccanico o elettronico).

Opzioni di controllo

Comando pensile-antideflagrante(cablato).

Telecomando wireless certificato ATEX-(infrarossi o radio).

Azionamenti a frequenza-controllata (VFD)per un'accelerazione/decelerazione fluida.

Corrosione e protezione ambientale

Parti rivestite in acciaio inossidabile o-resina epossidicaper la resistenza chimica.

Involucri con grado di protezione IP65/IP66(resistente alla polvere/impermeabile).

Guida alla selezione

Definire la zona pericolosa(Zona 1, 2, 21 o 22).

Scegli Capacità e intervallo(monotrave/bitrave).

Seleziona Controlli(a sospensione, a distanza o in cabina-).

Verifica certificazioni(ATEX, IECEx, EN 15011).

Confronto: componenti standard e componenti antideflagranti-

A Gru a ponte europea-a prova di esplosioneè un sistema complesso progettato per il funzionamento sicuro in ambienti pericolosi (ATEX/IECEx Zone 1, 2, 21, 22). Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata dei suoi componenti critici:

1. Componenti strutturali

a) Trave del ponte (trave singola o doppia)

Materiale: acciaio ad alta-resistenza con rivestimenti anti-corrosione (epossidico, zincato o acciaio inossidabile).

Progetto: Trave scatolare (per carichi pesanti) o trave reticolare (per campate lunghe).

Modifiche-a prova di esplosione: Superfici lisce per evitare accumuli di polvere; elementi di fissaggio-resistenti alle scintille.

b) Fine camion e ruote

Ruote: Fatto dimateriali che non-scintillano(ad esempio, bronzo fosforoso o lega di nichel-alluminio).

Cuscinetti: Sigillato o lubrificato-a-vita per evitare scintille da attrito.

Paraurti: Gomma-resistente alla fiamma o poliuretano per assorbire gli impatti.

c) Travi e binari della pista

Binari in acciaio-per carichi pesanticon allineamento preciso per una corsa fluida.

Morsetti per guide-antideflagrantiper fissare la gru in posizione durante gli eventi sismici.

2. Meccanismo di sollevamento-antideflagrante

a) Paranco-antideflagrante (elettrico o idraulico)

Motori certificati ATEX-(Classificazione Ex d, Ex e o Ex de).

Paranco a fune o catenaopzioni (acciaio inossidabile o leghe anti-scintilla).

Protezione termicaper evitare il surriscaldamento.

b) Bozzello con gancio e carrucole

Covoni-antiscintilla(bronzo o materiali compositi).

Ganci di chiusura di sicurezzaper evitare lo slittamento del carico.

c) Fune/Catena

Fune metallica in acciaio inossidabileOcatena-antideflagrante(ISO 3077).

3. Sistemi elettrici e di controllo

a) Motore e cambio-antideflagranti

Motori incapsulati(Es e) ocustodie-ignifughe(Es d).

Cambio resistente alle scintille-con lubrificanti speciali.

b) Pannello di controllo-antideflagrante

Custodia con grado di protezione IP66(resistente alla polvere-e all'acqua-resistente).

Circuiti a sicurezza intrinseca(Ex i) per limitare l'energia elettrica al di sotto dei livelli di accensione.

c) Controlli dell'operatore

Comando pensile-antideflagrante(Certificato Ex d).

Radiocomando ATEX(infrarossi o wireless).

Pulsante di arresto di emergenzacon backup meccanico.

d) Interruttori di finecorsa e sensori

Interruttori di limite-a prova di scintillaper i limiti di corsa superiori/inferiori.

Sensori di sovraccaricocon spegnimento automatico.

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4. Componenti di sicurezza e ausiliari

a) Illuminazione-antideflagrante

Fari da lavoro a LED(Certificazione Ex de) per zone pericolose.

b) Gestione dei cavi

Sistemi di cavi da trascinamentocon isolamento-ritardante di fiamma.

Anelli di contatto(per collegamenti rotanti) con contatti-antiscintilla.

c) Anti-collisione e monitoraggio

Sensori laser/ultrasoniciper evitare collisioni.

Sensori di temperatura e vibrazioniper la manutenzione predittiva.

5. Conformità e certificazioni

ATEX 2014/34/UE(Direttiva UE).

IECEx(Internazionale).

EN15011(Normativa di sicurezza delle gru).

ISO 13849-1(Sicurezza funzionale).

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SCHIZZO

Tecnica principale

Sicurezza delle aree pericolose

I componenti certificati ATEX/IECEx prevengono l'accensione nelle Zone 1,2 (gas) e 21,22 (polveri)

Costruzione-resistente alle scintille (metalli non-ferrosi, componenti elettrici sigillati)

Maggiore durata

Materiali resistenti alla corrosione-(acciaio inossidabile/rivestimenti epossidici)

Involucri con grado di protezione IP66 per protezione da polvere/acqua

Costruzione-per impieghi gravosi per ambienti industriali difficili

Prestazioni superiori

Movimentazione precisa del carico con controlli VFD

Maggiore capacità di carico (fino a 500+ tonnellate per doppia trave)

Funzionamento regolare con freni/finecorsa-antideflagranti

Conformità normativa

Soddisfa le severe direttive UE (ATEX, sicurezza macchine)

Certificazione EN 15011 e ISO 13849

Standard IECEx riconosciuti a livello globale

Efficienza operativa

Design-a manutenzione ridotta (cuscinetti sigillati, lubrificati-a-vita)

Motori-efficienti dal punto di vista energetico con protezione termica

Opzioni di automazione personalizzabili

La procedura di produzione di una gru a ponte a doppia trave con paranco elettrico prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali all'assemblaggio e al collaudo. Di seguito è riportato uno schema generale-passo-passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la capacità di carico, la campata, l'altezza di sollevamento, il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO) e le condizioni ambientali.

Progettazione strutturale:

Progettare il ponte a doppia trave (travi principali, carrelli terminali) utilizzando il software CAD (ad esempio AutoCAD, SolidWorks).

Calcola sollecitazioni, deformazione e durata a fatica in base agli standard (ISO, DIN, FEM o ASME).

Progettazione elettrica e meccanica:

Selezionare il tipo di paranco (paranco a fune/paranco elettrico a catena), potenza del motore, sistema di controllo e dispositivi di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico).

Approvazione: finalizzare i disegni e ottenere l'approvazione del cliente/normativa.

2. Approvvigionamento materiali
Travi principali: piastre di acciaio (Q235B, Q345B) o travi a I-prefabbricate.

Carrelli terminali: realizzati con sezioni di acciaio (canali, angoli) o piastre saldate.

Componenti elettrici: paranco, motori, riduttori, ruote, freni, cavi e telecomando/radiocomando.

Altri Componenti: Guide, respingenti, ganci e dispositivi di sicurezza.

3. Fabbricazione dei componenti principali
A. Fabbricazione di doppia trave
Taglio: Le lamiere di acciaio vengono tagliate a misura (taglio laser/plasma/ossitaglio).

Saldatura:

Realizza travi a scatola-di tipo o a sezione I-mediante saldatura ad arco sommerso (SAW) o saldatura MIG/MAG.

Antistress-(trattamento termico) per prevenire la distorsione.

Lavorazione: praticare fori per i collegamenti e lavorazione superficiale (se necessario).

B. Gruppo carrello finale
Costruzione saldata: realizza carrelli terminali con ruote, respingenti e meccanismi di azionamento.

Installazione delle ruote: montare ruote in acciaio forgiato con cuscinetti per il movimento del ponte.

C. Gruppo carrello di sollevamento
Costruzione del telaio: costruisci il telaio del carrello per montare il paranco elettrico.

Meccanismo di azionamento: installare motori, riduttori e ruote per lo spostamento del carrello lungo le travi.

4. Trattamento superficiale e verniciatura
Sabbiatura: pallinatura-per rimuovere la ruggine e migliorare l'adesione della vernice.

Primerizzazione/verniciatura: applica primer e finitura anti-corrosione (generalmente epossidico o poliuretanico).

Indurimento: cuocere o far asciugare all'aria- i componenti verniciati.

5. Installazione dell'impianto elettrico
Cablaggio: installare sistemi di alimentazione (festoni/avvolgicavo), pannelli di controllo e sensori.

Integrazione del paranco: montare il paranco elettrico (fune metallica o catena) sul carrello.

Dispositivi di sicurezza: installare finecorsa, protezione da sovraccarico e arresto di emergenza.

6. Assemblaggio e collaudo
A. Assemblea del ponte
Giunzione trave-fine carrello: imbullonare o saldare le travi per terminare i carrelli.

Controllo dell'allineamento: garantire che le travi siano parallele e il corretto allineamento delle ruote.

B. Test funzionali
Prova senza-carico: aziona la gru senza carico per verificare il movimento (sollevamento, carrello, spostamento del ponte).

Prova di carico:

Test statico: 125% del carico nominale (mantenuto per 10+ minuti per verificare la deformazione).

Test dinamico: 110% del carico nominale per verificare le prestazioni in movimento.

Controlli di sicurezza: verificare freni, finecorsa e arresti di emergenza.

7. Ispezione e certificazione di qualità
Controlli dimensionali: verificare la portata, l'altezza di sollevamento e l'allineamento.

Test NDT: ispezioni di saldatura a ultrasuoni/-a raggi X (se richieste).

Certificazione: rilasciare certificati di conformità (CE, ISO, OSHA o standard locali).

8. Smontaggio e imballaggio
Smontaggio modulare: scomposizione in sezioni trasportabili (travi, carrelli terminali, paranco).

Imballaggio: proteggere i componenti con un involucro impermeabile e assicurarli per la spedizione.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblaggio: montare i binari della pista, montare il ponte e montare il paranco/carrello.

Test finale: esegui-test di carico in loco e formazione per gli operatori.

10. Documentazione e consegna
Fornire manuali (funzionamento, manutenzione), rapporti di prova e documenti di garanzia.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.