Gru a ponte elettrica per officina

Cos'è un carroponte elettrico per officina?

Si tratta di un sistema costituito da un ponte (la(e) trave(i) orizzontale(i) che si muove lungo i binari della pista montati sulla struttura di supporto dell'officina. Un paranco elettrico e un carrello si muovono sul ponte, consentendo all'operatore di sollevare, abbassare e trasportare carichi ovunque all'interno dell'area di copertura rettangolare della gru.

Consideralo come la creazione di una "griglia di sollevamento" sull'intero pavimento dell'officina, che ti dà la possibilità di sollevare un carico e spostarlo con precisione in qualsiasi altro punto senza utilizzare spazio sul pavimento.

 

Vantaggi per un Workshop

Massimizza lo spazio sul pavimento:Operando in alto, mantiene l'intero pavimento libero da macchinari, postazioni di lavoro e magazzini. Non sono necessarie corsie per un carrello elevatore.

Aumenta la produttività e l'efficienza:Riduce drasticamente il tempo e la manodopera necessari per spostare materiali pesanti, componenti o prodotti finiti. Una persona può fare il lavoro di più persone.

Migliora la sicurezza:

Elimina i rischi legati al sollevamento manuale (lesioni muscolo-scheletriche).

Riduce la necessità di carrelli elevatori, minimizzando il rischio di collisioni e incidenti.

Gli operatori possono controllare il carico da una distanza di sicurezza.

Migliora l'ergonomia:Riduce lo sforzo fisico sui lavoratori, con conseguente minore affaticamento e meno infortuni.

Fornisce una movimentazione di precisione:Consente il posizionamento lento e preciso dei carichi, essenziale per le attività di assemblaggio, lavorazione e posizionamento.

Versatile e adattabile:Può essere dotato di vari accessori (ganci, magneti, pinze) per movimentare materiali diversi.

 

Considerazioni chiave nella scelta di una gru da officina

Capacità:Determina il peso dell'oggetto più pesante che devi sollevare. Le capacità comuni delle officine vanno da 2 a 20 tonnellate.

Durata:La distanza tra i binari della pista. Ciò definisce la larghezza dell'area che la gru può coprire.

Altezza di sollevamento:Quanto in alto è necessario sollevare il carico.

Ciclo di lavoro:Con quale frequenza verrà utilizzata la gru. Per un'officina impegnata, è appropriata una classe M4 (servizi medi) o M5 (servizi pesanti).

Metodo di controllo:Il controllo pensile è standard, ma il radiocomando è altamente raccomandato per la sua sicurezza e flessibilità.

Struttura dell'edificio:Un professionista deve verificare che le colonne e il tetto della tua officina possano sostenere la gru, il carico e le forze dinamiche.

Conclusione:UNGru a ponte elettricanon è solo un dispositivo di sollevamento; è unstrumento fondamentale per l’efficienza dell’officina. Semplifica il flusso di lavoro, consente a un singolo lavoratore di gestire pesi immensi in sicurezza e libera tutto il potenziale dello spazio della vostra officina. È uno degli investimenti con il rendimento più elevato-che un impianto di produzione o riparazione possa effettuare.

 

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 2000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

Ecco una ripartizione dettagliata dei componenti di anCarroponte elettrico per officina.

 

1. Sistema strutturale primario (il quadro)

Trave(i) del ponte:Le travi orizzontali primarie che attraversano l'officina.

Trave singola:Una trave (trave a I-o trave scatolare) su cui scorre il carrello del paranco sulla flangia inferiore. Più economico e offre una buona altezza libera.

Doppia trave:Due travi parallele su cui scorre il carrello sopra le travi. Fornisce un'altezza di sollevamento maggiore ed è migliore per carichi più pesanti.

Fine camion:Le strutture a ciascuna estremità della trave del ponte che ospitano le ruote e i meccanismi di azionamento per lo spostamento dell'intera gru lungo la via di corsa.

Sistema di piste:

Travi della pista:Travi a I-pesanti sostenute dalle colonne o dalla struttura del tetto dell'officina.

Binari correnti:Binari in acciaio montati sulle travi della pista su cui viaggiano le ruote della gru.

Arresti/respingenti della gru:Fermate fisiche alle estremità della pista per evitare-viaggi eccessivi.

2. Sistema di sollevamento e viaggio (il cavallo di battaglia)

Unità di sollevamento elettrico:Il componente che esegue il sollevamento.

Motore di sollevamento:Motore elettrico che fornisce potenza di sollevamento.

Cambio:Riduce la velocità del motore per aumentare la coppia di sollevamento.

Tamburo o pignone:Per avvolgere funi metalliche o catene.

Freno:Si impegna automaticamente per trattenere il carico quando il paranco non è alimentato.

Assemblaggio del carrello:L'unità che trasporta il paranco lungo la trave del ponte.

Telaio del carrello:Supporta il paranco.

Ruote del carrello:Corri lungo la flangia della trave del ponte.

Carrello:Motore e ingranaggi che muovono il carrello (possono essere elettrici o manuali).

Blocco gancio:L'insieme che tiene il gancio, spesso con più pulegge per vantaggio meccanico.

Unità di traslazione del ponte:

Motori di azionamento:Montato sui camion finali per spostare l'intera gru.

Ruote:Ruote flangiate che scorrono sui binari della pista.

 

3. Sistema di potere e controllo (i nervi)

Alimentazione elettrica:

Sistema a festone:Un sistema di carrelli e binari che trasporta e gestisce il cavo flessibile di alimentazione. Comune nelle officine.

Sistema di barre conduttrici:Barre di potenza rigide chiuse che corrono parallele alla pista. Più affidabile per l'uso-intensivo.

Interfaccia di controllo:

Stazione pendente:Una scatola di controllo a pulsanti-sospesa collegata alla gru tramite un cavo flessibile. L'operatore cammina accanto al carico.

Radiocomando:Un trasmettitore wireless che consente all'operatore di controllare la gru da qualsiasi punto dell'officina. Questo è altamente raccomandato per la sicurezza e la visibilità.

Pannello di controllo:Ospita componenti elettrici come contattori, relè di sovraccarico e talvolta un azionamento a frequenza variabile (VFD) per un controllo regolare della velocità.

4. Sistemi di sicurezza (l'ancora di salvezza)

Interruttori di limite:

Interruttori di limite superiore/inferiore del paranco:Interrompe automaticamente l'alimentazione agli estremi della corsa del gancio.

Interruttori di limite di corsa:Arrestare la gru o il carrello alle estremità della pista o della trave.

Protezione da sovraccarico:Dispositivo che impedisce al paranco di sollevare un carico oltre la sua capacità nominale.

Sistemi frenanti:

Freno del paranco:Trattiene il carico automaticamente.

Freni di viaggio:Sui motori di azionamento per l'arresto controllato.

Pulsanti di arresto di emergenza:Situato sulla stazione pensile e spesso in vari punti della gru per l'interruzione immediata dell'alimentazione.

Dispositivo di avviso:Un clacson o un cicalino per avvisare il personale quando la gru è in movimento.

Workshop-Considerazioni specifiche

Altezza libera:Lo spazio tra la posizione abbassata del gancio-e il pavimento. Una gru monotrave in genere offre maggiore spazio in altezza in un'officina- con spazio ridotto.

Liquidazione:Assicurarsi che la gru non interferisca con porte, illuminazione, ventilazione o altre apparecchiature sopraelevate.

Spazio sul pavimento:L'area di copertura della gru deve corrispondere al flusso di lavoro dell'officina, spesso coprendo aree chiave come le stazioni di ricevimento, lavorazione e assemblaggio.

Conclusione:Ogni componente di un carroponte elettrico per officina è progettatofunzionamento affidabile, sicuro ed efficientein un ambiente industriale. L'integrazione di una struttura robusta, un potente sistema di sollevamento, controlli intuitivi e funzionalità di sicurezza complete lo rendono uno strumento indispensabile che migliora la produttività proteggendo sia il personale che le risorse.

Schizzo

Tecnica principale

 

 

Vantaggi di un carroponte elettrico in officina

L'installazione di un carroponte trasforma le operazioni dell'officina offrendo profondi miglioramenti in termini di efficienza, sicurezza e utilizzo dello spazio.

 

1. Efficienza spaziale senza pari

Massimizza la superficie utilizzabile:La gru opera sopra la testa, eliminando completamente la necessità di ampi corridoi richiesti dai carrelli elevatori. Ciò libera spazio prezioso per ulteriori macchinari, postazioni di lavoro o stoccaggio.

Copertura completa:Crea una "griglia di sollevamento" su tutta l'area di lavoro, permettendo di prelevare e trasportare i carichi direttamente in qualsiasi punto senza ostacoli.

2. Incredibili guadagni di produttività

Operazione effettuata da una-persona:Un singolo lavoratore può spostare carichi enormi in modo rapido e semplice, riducendo drasticamente le esigenze di manodopera e i tempi di attesa.

Movimentazione dei materiali più rapida:Lo spostamento di un carico attraverso l'officina richiede una frazione del tempo rispetto ai metodi manuali o all'utilizzo di un carrello elevatore, che potrebbe dover aggirare gli ostacoli.

Flusso di lavoro semplificato:Consente un flusso regolare e continuo di materiali dalla ricezione, alla lavorazione, all'assemblaggio e infine alla spedizione.

3. Maggiore sicurezza ed ergonomia

Elimina il sollevamento manuale di carichi pesanti:Rimuove la causa principale degli infortuni muscoloscheletrici in officina, proteggendo i lavoratori da stiramenti alla schiena e altri infortuni.

Riduce la dipendenza dal carrello elevatore:Riduce al minimo il rischio di collisioni, ribaltamenti-e incidenti pedonali associati al traffico dei carrelli elevatori.

Movimento del carico controllato:Gli operatori possono guidare i carichi con precisione e da una distanza di sicurezza (soprattutto con un radiocomando), mantenendoli lontani da punti di schiacciamento e rischi di caduta.

4. Versatilità e precisione superiori

Gestisce carichi diversi:Può essere dotato di vari accessori come ganci, magneti, sollevatori a vuoto o ganci a C-per movimentare materie prime, parti finite, macchinari e strumenti.

Posizionamento preciso del carico:Consente il posizionamento lento e-perfetto dei carichi su macchine, maschere di assemblaggio o imballaggi, il che è fondamentale per il controllo qualità e per prevenire danni a componenti costosi.

5. Forte ritorno sull'investimento (ROI)

Riduce i costi operativi:Riduce i costi di manodopera, minimizza i danni al prodotto dovuti alla movimentazione e diminuisce la dipendenza da più apparecchiature mobili.

Aumenta la produzione:Accelerando il processo di produzione o riparazione, la gru contribuisce direttamente ad aumentare la produttività e i ricavi.

 

Applicazioni in un workshop

Il carroponte elettrico è incredibilmente versatile e può essere applicato a quasi ogni aspetto di un'officina impegnata.

 

1. Officine meccaniche e centri CNC

Macchine di carico/scarico:Sollevamento di billette di acciaio grezzo, blocchi di alluminio e pezzi fusi di grandi dimensioni su torni, fresatrici e centri CNC.

Spostamento di parti finite:Trasporto di componenti lavorati in aree di ispezione o stazioni di pulizia.

2. Officine di fabbricazione e saldatura

Movimentazione Lamiere e Lamiere:Spostamento di grandi lastre di acciaio su tavoli da taglio (laser, plasma, getto d'acqua).

Posizionamento delle saldature:Sollevamento e rotazione di telai e strutture pesanti per la saldatura, garantendo un'ergonomia ottimale per il saldatore e una qualità costante.

3. Linee di assemblaggio e produzione

Posizionamento dei sottoassiemi-:Sollevamento di blocchi motore, cambi o telai di macchine di grandi dimensioni sulla catena di montaggio.

Movimentazione di componenti di grandi dimensioni:Spostamento preciso di parti grandi, fragili o dalla forma scomoda.

4. Aree di manutenzione e riparazione

Rimozione del motore e dei componenti:Sollevamento di motori, trasmissioni e unità idrauliche da veicoli, macchinari e attrezzature industriali per la revisione.

Modifiche agli strumenti:Movimentazione di stampi pesanti, matrici e attrezzature per presse e macchine per lo stampaggio a iniezione.

5. Aree di stoccaggio e allestimento

Ricezione e conservazione dei materiali:Scarico delle materie prime dai camion e organizzazione delle stesse in scaffalature di stoccaggio.

Kitting e allestimento:Spostamento di lotti di componenti e materiali in zone di produzione specifiche.

 

Il processo di produzione di anGru a ponte elettricaè una sequenza sistematica di ingegneria, fabbricazione, assemblaggio e test. Ecco una ripartizione dettagliata.

 

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondamentale in cui vengono definite le prestazioni e la sicurezza della gru.

Analisi dei requisiti del cliente:Revisione dei parametri chiave: capacità, campata, altezza di sollevamento, ciclo di lavoro ed esigenze operative (ad esempio, metodo di controllo, caratteristiche speciali).

Progettazione strutturale e meccanica:

Analisi strutturale:Calcolo dei carichi e delle sollecitazioni per determinare la dimensione e il tipo di trave appropriata (singola/doppia, trave a I-/cassonato).

Selezione dei componenti:Specificando il paranco, il carrello, i motori di azionamento, le ruote e i riduttori.

Progettazione elettrica:Creazione di schemi per alimentazione, controlli motore e circuiti di sicurezza.

Creazione della distinta base (BOM):Elenco di tutte le materie prime e dei componenti acquistati.

 

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di travi in ​​acciaio, piastre e componenti acquistati (paranchi, motori, apparecchiature elettriche).

Preparazione del materiale:I componenti in acciaio vengono tagliati a misura utilizzando seghe o macchine da taglio al plasma CNC. I fori sono praticati o punzonati per bulloni e collegamenti.

 

Fase 3: fabbricazione e assemblaggio strutturale

Qui è dove viene costruito il telaio della gru.

Fabbricazione della trave:

Per travi a I-travi: preparazione e rinforzo di travi a I-standard, se necessario.

Per travi a cassone: taglio dell'anima e delle piastre d'ala, saldatura insieme agli irrigidimenti interni.

Fabbricazione del camion finale:Costruzione dei camion finali che ospitano le ruote e le trasmissioni.

Saldatura:Tutti i collegamenti strutturali sono saldati da saldatori certificati. Le saldature critiche possono essere ispezionate tramite ultrasuoni.

Lavorazione:Lavorazione delle superfici di montaggio per guide e azionamenti per garantire il corretto allineamento.

 

Fase 4: assemblaggio meccanico

Il telaio strutturale è abbinato ai sistemi meccanici.

Assemblaggio del ponte:Le travi principali sono collegate ai carrelli terminali, formando la struttura completa del ponte.

Installazione di ruote e assali:Le ruote sono montate sui carrelli terminali. Assali e componenti di trasmissione sono installati per la traslazione motorizzata.

Assemblaggio del carrello:Il telaio del carrello è costruito e le ruote sono montate. L'unità di sollevamento viene quindi montata sul telaio del carrello.

Attacco a gancio:Il blocco del gancio è fissato alla fune metallica o alla catena del paranco.

 

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Cablaggio:I cavi elettrici corrono lungo la struttura della gru fino ai motori di traslazione, al motore di sollevamento e ai punti di controllo.

Installazione del sistema di controllo:La pulsantiera pensile o il ricevitore radio è installato e cablato. Sono montati pannelli di controllo con contattori e protezione da sovraccarico.

Configurazione dell'alimentatore:Installazione del sistema a festone o barre conduttrici per l'erogazione dell'energia.

Dispositivi di Sicurezza:Installazione e cablaggio di finecorsa, arresti di emergenza e dispositivi di protezione da sovraccarico.

 

Fase 6: test e ispezione pre-consegna (FAT)

La gru completamente assemblata viene testata per garantire che soddisfi tutte le specifiche e gli standard di sicurezza.

Ispezione visiva:Controllo della lavorazione, della corretta saldatura e del corretto assemblaggio.

Nessun-test di carico:Eseguire tutti i movimenti (sollevamento, spostamento del carrello, spostamento del ponte) senza carico per verificarne il regolare funzionamento e il rumore anomalo.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominalee trattenerlo per verificare l'integrità strutturale e la capacità di tenuta del freno.

Prova di carico dinamico:Sollevamento110% della capacità nominaleed eseguirlo attraverso tutti i movimenti per garantire le prestazioni in condizioni di lavoro.

Test della funzione di sicurezza:Verifica del funzionamento di tutti gli interruttori di finecorsa, freni, arresti di emergenza-e dispositivi di protezione da sovraccarico.

 

Fase 7: smantellamento, verniciatura e imballaggio

Smantellamento:La gru viene parzialmente smontata in sezioni logiche (travi, carrelli terminali, carrello) per la spedizione.

Pittura:Tutti i componenti sono verniciati con primer e finitura per la protezione dalla corrosione.

Confezione:I componenti sono imballati in modo sicuro, con particolare attenzione alla protezione delle superfici lavorate, delle filettature e dei componenti elettrici.

 

Fase 8: Installazione e messa in servizio in loco (SAT)

Costruzione del sito:La gru viene rimontata sulla pista del cliente.

Connessioni finali:Viene collegata l'energia elettrica e vengono effettuati i controlli finali.

Messa in servizio del sito e SAT:La gru viene sottoposta a un test operativo finale nel suo ambiente di lavoro reale.

Formazione degli operatori:Gli operatori del cliente sono formati sull'uso sicuro ed efficiente.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.