Gru a ponte sopraelevata a doppia trave

Vantaggi delle gru a ponte bitrave:

✔ Maggiore capacità di carico– Tipicamente maniglieDa 5 tonnellate a 500+ tonnellate, adatto per industrie pesanti.
✔ Campate più lunghe– Più stabile per officine ampie (fino a35m+).
✔ Maggiore altezza del gancio– Lo spazio aggiuntivo tra le travi consente sollevamenti più profondi.
✔ Durabilità e rigidità– Ideale per un uso frequente e-intensivo.
✔ Personalizzazione– Può integrare paranchi ausiliari, pinze, magneti o accessori specializzati.

 

Considerazioni sulla selezione:

Peso e dimensioni del carico– Le doppie travi sono necessarie per carichi molto pesanti o larghi.

Altezza officina– Se lo spazio verticale è limitato, potrebbe essere preferibile una trave singola.

Ciclo di lavoro– I frequenti sollevamenti pesanti favoriscono le doppie travi.

Espansione futura– Le doppie travi consentono aggiornamenti di capacità più elevati.

 

Confronto con le gru monotrave:

Caratteristica	Doppia trave	Trave singola
Capacità	5–500+ tonnellate	1–20 tonnellate
Durata	Fino a 35 metri+	Fino a 25 metri
Altezza del gancio	Più alto (più spazio sotto la trave)	Inferiore
Costo	Costo iniziale più elevato	Più economico
Manutenzione	Più complesso	Più semplice
Durabilità	Impieghi-pesanti	Lavoro da leggero a medio-

 

Capacità di sollevamento5 – 50 tonnellate (fino a 100+ tonnellate per carichi pesanti-)
Durata10 – 35 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento10 – 30 metri
Classe di lavoroA6 (servizi gravosi) o A7 (servizi gravosi)
Velocità operativa -Sollevamento: 5 – 20 metri/minuto
                              -Corsa del carrello: 20 – 45 m/min
                              -Corsa della gru: 30 – 60 m/min

Voltaggio380 V/50 Hz o 480 V/60 Hz (trifase)
Grado di protezioneIP55 (resistente a polvere e acqua-)
Dispositivi di sicurezzaLimitatore di sovraccarico, arresto di emergenza, interruttori di limite, prevenzione delle collisioni.

A carroponte bitraveè costituito da diversi componenti chiave che interagiscono per consentire il sollevamento-di carichi pesanti e una movimentazione precisa del carico. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata delle sue parti principali:

 

1. Travi del ponte (travi principali)

Funzione:Struttura portante principale-che attraversa la baia della gru.

Caratteristiche:

Due travi parallele (a scatola-o a I-trave) per resistenza e rigidità elevate.

Tipicamente realizzato in acciaio saldato per le capacità5–500+ tonnellate.

Progettato per resistere alle forze di flessione e torsione.

2. Carrelli finali (Carrelli finali)

Funzione:Sostenere le travi del ponte e consentire il movimento longitudinale lungo la pista.

Componenti:

Ruote:Cerchi in lega d'acciaio o forgiati che scorrono sui binari della pista.

Motori di azionamento:Motori elettrici che alimentano il movimento (disponibili opzioni a velocità variabile).

Buffer/Bumper:Ammortizzatori per prevenire danni da collisioni.

3. Gruppo paranco e carrello

Funzione:Solleva, abbassa e sposta i carichi orizzontalmente sulle travi.

Tipi:

Paranco elettrico a fune metallica:Comune per carichi pesanti (ad es.10-500 tonnellate).

Paranco a catena:Utilizzato per carichi più leggeri o ambienti pericolosi.

Componenti del carrello:

Telaio del carrello:Supporta il paranco e si muove su rotaie lungo le travi.

Meccanismo di azionamento:Motori e ingranaggi per il movimento-della corsa trasversale.

Blocco gancio:Si attacca al carico (può includere rotatori o ganci specializzati).

4. Sistema di piste

Funzione:Fornisce il binario per il movimento della gru.

Componenti:

Binari della pista:Guide in acciaio montate su colonne o supporti autoportanti.

Travi della gru:Strutture di supporto per rotaie (spesso rinforzate per carichi pesanti).

Morsetti per binari:Bloccare la gru in posizione durante la manutenzione.

5. Impianti elettrici

Funzione:Alimenta e controlla le operazioni della gru.

Elementi chiave:

Alimentazione principale:Sistema a festone, barre conduttrici o avvolgicavo.

Pannello di controllo:Ospita contattori, relè di sovraccarico e PLC (se automatizzati).

Controlli operatore:Stazione pensile, radiocomando o comandi in cabina.

Interruttori di limite:Prevenire la-corsa eccessiva del paranco, del carrello o del ponte.

6. Componenti di sicurezza e ausiliari

Caratteristiche di sicurezza:

Limitatori di sovraccarico:Evitare il sollevamento oltre la capacità nominale.

Arresto di emergenza (E-Stop):Interrompe istantaneamente l'alimentazione in caso di emergenza.

Sistemi anti-collisione:Per più gru nella stessa baia.

Allegati facoltativi:

Sollevatori magnetici:Per lamiere/rottami di acciaio.

C-Ganci o pinze:Per bobine, fusti o carichi irregolari.

Cabina (postazione operatore):Per gru con operazioni frequenti o complesse.

7. Sistemi frenanti

Tipi:

Freni meccanici:Applicato a molla-, rilasciato elettricamente (design a prova di guasto).

Frenata rigenerativa:Recupera energia nei sistemi avanzati.

Freni ferroviari:Per mantenere la posizione su piste inclinate.

.

8. Sistema a festone o barra conduttrice

Funzione:Fornisce potenza al carrello e al paranco.

Opzioni:

Festone di cavi:Cavi flessibili su un sistema a carrello.

Barre conduttrici chiuse:Contatti scorrevoli per una trasmissione di potenza più pulita.

9. Sistemi di lubrificazione e manutenzione

Lubrificatori automatici:Per ruote, ingranaggi e cuscinetti.

Piattaforme di ispezione:Per un accesso sicuro ai componenti critici.

Schizzo

Tecnica principale

 

 

I gru a ponte bitrave sono preferiti per le applicazioni industriali-pesanti grazie alla loro resistenza, stabilità e versatilità superiori. Ecco i loro principali vantaggi:

1. Maggiore capacità di carico

Può gestireDa 5 a 500+ tonnellate, rendendoli ideali per le industrie pesanti come l'acciaio, l'estrazione mineraria e la costruzione navale.

Più robuste delle gru monotrave-con una migliore distribuzione del peso.

2. Capacità di portata più lunga

Adatto per baie più ampie (fino a35 metri o più) senza supporto intermedio.

Deflessione ridotta sotto carichi pesanti, garantendo un posizionamento preciso del carico.

3. Maggiore altezza del gancio

Lo spazio tra le due travi consente aaltezza di sollevamento maggiore, massimizzando lo spazio di lavoro verticale.

Utile in strutture con soffitti alti (ad esempio fonderie, centrali elettriche).

4. Maggiore durata e rigidità

Forniscono travi gemellemigliore resistenza alla torsione, riducendo le oscillazioni durante il sollevamento.

Ideale percicli di lavoro continui ed elevati-(ad esempio, classe FEM M6-M8).

5. Personalizzazione e flessibilità

Può integrareparanchi ausiliari, magneti, pinze o accessori di sollevamento specializzati.

Opzioni pera prova di-esplosione, ad alta-temperatura o per uso esterno.

6. Funzionamento più fluido e preciso

I controlli avanzati (azionamenti VFD, automazione) lo consentonovelocità variabile e posizionamento preciso del carico.

Meno vibrazioni rispetto alle gru monotrave-.

7. Maggiore durata

Costruito conmateriali-pesanti(travi in ​​acciaio saldato, ruote forgiate) per una maggiore durata.

Accesso per la manutenzione più semplice grazie alle piattaforme calpestabili (sui modelli più grandi).

 

Queste gru sono utilizzate nelle industrie che richiedonosollevamento pesante, alta precisione e affidabilità. Le applicazioni comuni includono:

1. Industria dell'acciaio e dei metalli

Gestionebobine di acciaio, lastre, stampi e metallo fuso.

Utilizzato inlaminatoi, fonderie e impianti di forgiatura.

2. Centrali elettriche e macchinari pesanti

Sollevamentoturbine, generatori, trasformatori e caldaie.

Manutenzione dicentrali idroelettriche e nucleari.

3. Costruzioni navali e offshore

In movimentosezioni di navi, motori e macchinari pesanti.

Utilizzato inbacini di carenaggio e cantieri di assemblaggio.

4. Automotive e aerospaziale

Gestionestampi per presse, telai di veicoli e componenti di aeromobili.

Applicazioni per catene di montaggio pertrasferimento di macchinari pesanti.

5. Industria mineraria e del cemento

Trasportograndi frantoi, forni e materiali sfusi.

Utilizzato inimpianti di lavorazione dei minerali e di movimentazione dei prodotti sfusi.

6. Magazzinaggio e logistica

Sollevamentocontenitori pesanti, macchinari e carichi di grandi dimensioni.

Utilizzato inmagazzini di attrezzature pesanti e terminal merci.

7. Industria della carta e della pasta di legno

Gestionerotoli di carta di grandi dimensioni (fino a 50+ tonnellate).

Utilizzato incartiere e impianti di riciclaggio.

 

La procedura di produzione per aGru a ponte a doppia trave da 45 tonnellateprevede diverse fasi chiave, dalla progettazione al collaudo finale. Di seguito è riportata una panoramica dettagliata-per-passo:

---

1. Progettazione e ingegneria

Calcolo del carico e della portata: Determinare la capacità della gru (45 tonnellate), la campata (distanza tra le rotaie), l'altezza di sollevamento e il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO).

Progettazione strutturale:

Travi principali (tipo a scatola-o a traliccio)

Carrelli terminali (per lo spostamento lungo le rotaie)

Meccanismo di sollevamento e carrello

Progettazione elettrica e meccanica:

Potenza motore, cambio, freni e sistema di controllo

Cablaggio, telecomando/radiocomando o funzionamento in cabina

Software e simulazione: Analisi agli Elementi Finiti (FEA) per prove di stress.

---

2. Approvvigionamento materiali

Piastre e profili in acciaio: Acciaio Q235B/Q345B di alta-qualità per travi.

Componenti elettrici: Motori (sollevamento/traslazione), freni, finecorsa e pannelli di controllo.

Parti meccaniche: Ruote, ingranaggi, funi metalliche, ganci e cuscinetti.

---

3. Fabbricazione dei componenti principali

A. Fabbricazione di doppia trave

Taglio e saldatura: Taglio plasma CNC per precisione; saldatura automatica ad arco sommerso (SAW) per travi.

Assemblea: Allineare e saldare le travi con i carrelli terminali.

Granigliatura e verniciatura: Trattamento anti-ruggine (primer + finitura).

B. Gruppo paranco e carrello

Meccanismo di sollevamento:

Paranco elettrico a fune (o paranco a catena) da 45 tonnellate.

Gruppo tamburo, motore, cambio e freno.

Telaio del carrello: Fabbricazione e montaggio di ruote, motori e rotaie.

C. Carrozze finali

Costruzione del telaio: Acciaio saldato con gruppi ruota.

Buffer e paraurti: Installazione per la protezione anticollisione.

---

4. Installazione dell'impianto elettrico

Cablaggio e controlli:

Alimentazione (AC trifase)

Azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un funzionamento regolare

Sistema pensile/telecomando

Dispositivi di sicurezza:

Limitatore di sovraccarico

Finecorsa (corsa superiore/inferiore)

Arresto di emergenza

---

5. Assemblaggio e integrazione

Costruzione di travi: Montare le doppie travi sui carrelli terminali.

Installazione di carrelli e paranchi: Posizionare il carrello tra le travi; paranco sicuro.

Allineamento ferroviario: Assicurarsi che i binari della pista siano livellati e paralleli.

---

6. Test e controllo qualità

A. Test di fabbrica (prima della spedizione)

Nessun-test di carico: Far funzionare la gru senza carico per controllare il movimento, i freni e i comandi.

Prova di carico:

Prova statica: 1,25 × carico nominale (56,25 tonnellate) per 10 minuti.

Prova dinamica: 1,1 × portata nominale (49,5 ton) con movimenti.

Controlli di sicurezza: Verificare gli interruttori di finecorsa, l'arresto di emergenza e la protezione da sovraccarico.

B. Test in-sito (dopo l'installazione)

Ri-esegui i test di carico sotto la supervisione del cliente.

---

7. Verniciatura e protezione dalla corrosione

Rivestimento finale: Vernice resistente agli agenti atmosferici-(ad esempio, primer ricco di zinco epossidico-).

Marcature: Etichette per capacità di carico, avvertenze e informazioni sul produttore.

---

8. Imballaggio e consegna

Smontaggio (se necessario): Per un facile trasporto.

Confezione: Involucro impermeabile per spedizioni marittime/terrestri.

---

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)

Ispezione del raggio della pista: Garantire il corretto allineamento e la forza.

Assemblea della gru: Rimontare travi, montacarichi e impianti elettrici.

Collaudo finale: Condurre prove di carico e formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.