Gru a ponte con benna automatica

Caratteristiche principali delle gru a ponte con benna automatica:

Operazione automatizzata

UsiPLC (controllore logico programmabile)Esensoriper un controllo preciso.

Può essere integrato contelecomandoOsistemi completamente autonomi(basato sull'AI-).

Supportapercorsi di sollevamento pre-programmatiper compiti ripetitivi.

Tipi di secchielli

Presa a conchiglia– Per materiali sfusi come sabbia e granelli.

Afferrare la buccia d'arancia– Per rottami metallici e rocce.

Pinza motorizzata– Azionamento elettrico per un migliore controllo.

Alta efficienza e sicurezza

Carico/scarico più veloce rispetto alle gru manuali.

Tecnologia anti-oscillazioneper un funzionamento regolare.

Protezione da sovraccarico e funzioni di arresto di emergenza.

Applicazioni

Porti e terminal– Carico/scarico navi.

Centrali elettriche– Movimentazione del carbone.

Acciaierie– Movimentazione rottami metallici.

Gestione dei rifiuti– Movimentazione materiali di scarto sfusi.

 

Confronto con le gru a benna manuali

Caratteristica	Gru a benna automatica	Gru a benna manuale
Velocità	Cicli più veloci e coerenti	Più lento, variabile
Fabbisogno di lavoro	Minimo (remoto/automatico)	Richiede operatore esperto
Precisione	Alto (laser-guidato)	Dipende dall'abilità dell'operatore
Sicurezza	Sensori avanzati e intelligenza artificiale	Maggiore rischio di incidenti
Costo nel tempo	Costi operativi inferiori	Costi del lavoro più elevati

 

Capacità di sollevamento5 – 50 tonnellate (fino a 100+ tonnellate per carichi pesanti-)
Durata10 – 35 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento10 – 30 metri
Classe di lavoroA6 (servizi gravosi) o A7 (servizi gravosi)
Velocità operativa -Sollevamento: 5 – 20 metri/minuto
                              -Corsa del carrello: 20 – 45 m/min
                              -Corsa della gru: 30 – 60 m/min

Voltaggio380 V/50 Hz o 480 V/60 Hz (trifase)
Grado di protezioneIP55 (resistente a polvere e acqua-)
Dispositivi di sicurezzaLimitatore di sovraccarico, arresto di emergenza, interruttori di limite, prevenzione delle collisioni.

UNcarroponte con benna automaticaè costituito da diversi componenti chiave meccanici, elettrici e di controllo che lavorano insieme per consentire una movimentazione dei materiali efficiente e automatizzata. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata dei suoi componenti principali:

 

1. Componenti strutturali

A. Trave del ponte (travi principali e finali)

La struttura portante principale-che si muove lungo i binari della pista.

Realizzato in acciaio saldato (a scatola-o a traliccio) per resistenza e durata.

Supporta il paranco, il carrello e il meccanismo di presa.

B. Carrello terminale (gruppi di ruote)

Situato ad entrambe le estremità della trave del ponte.

Dotato diruote, motori e freniper la movimentazione della gru lungo la pista.

Può includerebufferper assorbire l'impatto ai limiti della corsa.

C. Rotaie della pista

Installato sulla struttura dell'edificio o sulle colonne di supporto.

Fornisce un percorso agevole per il movimento della gru.

2. Componenti di sollevamento e presa

A. Meccanismo di sollevamento

Motore di sollevamento(CA/CC o comando a frequenza variabile-controllato).

Fune metallica o catena(per sollevare/abbassare la pinza).

Sistema a tamburo o a puleggia(guida la fune/catena).

Freni(elettromagnetico o idraulico per sicurezza).

B. Prendi il secchio

Presa a conchiglia(per materiali sfusi come carbone, grano).

Afferrare la buccia d'arancia(per rottami metallici, rocce).

Pinza motorizzata(auto-apertura/chiusura tramite motore elettrico).

Presa-a fune(controllato da tamburi di sollevamento separati).

C. Gruppo carrello

Si muove orizzontalmente lungo la trave del ponte.

Trasporta il paranco e la pinza per un posizionamento preciso.

Includemotore del carrello, ruote e freni.

3. Sistemi di azionamento e movimento

A. Unità di viaggio (ponte e carrello)

Motori di viaggio(per la movimentazione di gru e carrelli).

Riduttori(per il controllo della velocità).

Sistema di ruote e binari(per un movimento fluido).

B. Cabina di controllo o stazione pensile

Cabina operatore(per controllo manuale/semi-automatico).

Radiocomando(funzionamento senza fili).

Pannello operatore touchscreen(nei sistemi avanzati).

4. Componenti di automazione e controllo

A. Controllore logico programmabile (PLC)

Unità di controllo centrale per sequenze automatizzate.

Marchi: Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. Sensori e sistemi di feedback

Cella di carico(pesa il materiale in tempo reale).

Codificatore(traccia posizione/velocità).

Sensori laser/ultrasonici(per il posizionamento).

Sistema anti-oscillazione(riduce l'oscillazione del carico).

C. Interfaccia uomo-macchina (HMI)

Pannello touchscreen per monitoraggio e controllo.

Visualizza peso, posizione, allarmi, ecc.

D. Convertitori di frequenza (VFD)

Controlla la velocità del motore per un funzionamento regolare.

Marche: ABB, Schneider, Danfoss.

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5. Sistemi di alimentazione e sicurezza

A. Alimentazione

Sistema a festone o avvolgicavo(per alimentazione/trasmissione dati).

Interruttore principale e contattori(protezione elettrica).

B. Dispositivi di sicurezza

Limitatore di sovraccarico(impedisce il superamento della capacità).

Interruttori di limite(ferma la gru ai limiti della corsa).

Pulsanti di arresto di emergenza(spegnimento immediato).

Sistema anti-collisione(per gru multiple).

Anemometro(monitoraggio della velocità del vento per gru da esterno).

6. Componenti ausiliari

Sistema di lubrificazione(auto-ingrassaggio per ingranaggi).

Sistemi di illuminazione e allarme(per avvisi di sicurezza).

Protezione da polvere e agenti atmosferici(custodie con classificazione IP-).

Schizzo

Tecnica principale

 

 

I gru a ponte con benna automatica offrono vantaggi significativi rispetto alle tradizionali gru manuali o semi-automatiche, rendendoli ideali per le applicazioni industriali-per carichi pesanti.

1. Alta efficienza e produttività

Movimentazione dei materiali più rapida: Le prese automatizzate riducono i tempi di ciclo, aumentando la produttività.

Funzionamento continuo: Può funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7 con un intervento umano minimo.

Controllo di precisione: I sistemi automatizzati garantiscono un posizionamento e un movimento di presa accurati.

2. Riduzione dei costi di manodopera e dell'errore umano

Dipendenza minima dall'operatore: Può essere controllato da remoto o in modo autonomo.

Elimina gli errori manuali: La misurazione automatizzata del peso e la pianificazione del percorso riducono gli errori.

3. Maggiore sicurezza

Prevenzione delle collisioni: I sensori prevengono incidenti con ostacoli o altre gru.

Protezione da sovraccarico: Spegnimento automatico se il peso supera la capacità.

Nessuna movimentazione manuale: Riduce l'esposizione dei lavoratori ad ambienti pericolosi (ad es. polvere, calore).

4. Risparmio energetico e minore manutenzione

Azionamenti a frequenza variabile (VFD): Ottimizza la velocità del motore, riducendo il consumo energetico.

Diagnostica intelligente: Gli avvisi di manutenzione predittiva riducono i tempi di fermo.

5. Versatilità nella movimentazione dei materiali

Adattabile a diverse tipologie di pinze (a conchiglia, a buccia d'arancia, motorizzate).

Può movimentare vari materiali sfusi (carbone, cereali, rottami, cemento).

 

Queste gru sono ampiamente utilizzate nelle industrie che richiedonomovimentazione di materiali sfusi ad alta-velocità e-grandi volumi.

1. Porti e terminal

Carico/Scarico della nave: Trasferisce in modo efficiente carbone, grano e minerali tra le navi e lo stoccaggio.

Movimentazione di chiatte e container: sposta merci alla rinfusa nei porti.

2. Centrali elettriche

Movimentazione del carbone: trasporta il carbone dai depositi alle caldaie.

Rimozione della cenere: Sposta le ceneri volanti e le scorie per lo smaltimento.

3. Depositi di acciaio e rottami

Movimentazione di rottami metallici: Le pinze a buccia d'arancia selezionano e caricano i rottami nelle fornaci.

Alimentazione delle materie prime: trasporta minerale di ferro, coke e calcare.

4. Industria del cemento e delle costruzioni

Movimentazione di clinker e materie prime: Sposta calcare, gesso e additivi.

Caricamento di cemento sfuso: Trasferisce il cemento ai silos o ai camion.

5. Lavorazione di cereali e alimenti

Carico/Scarico silo: Gestisce grano, riso, soia e altri cereali.

Movimentazione di materiali-per uso alimentare: Pinze igieniche per zucchero, sale o farina.

6. Gestione e riciclaggio dei rifiuti

Gestione dei rifiuti urbani: Sposta i rifiuti ingombranti negli impianti di riciclaggio.

Lavorazione della biomassa: Trasferisce trucioli di legno, rifiuti agricoli.

7. Estrazione mineraria ed estrattiva

Movimentazione di minerali e aggregati: Carica/scarica rocce, sabbia e minerali.

Gestione delle scorte: Impilamento e recupero automatizzati.

 

La procedura di produzione per aGru a ponte a doppia trave da 45 tonnellateprevede diverse fasi chiave, dalla progettazione al collaudo finale. Di seguito è riportata una panoramica dettagliata-per-passo:

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1. Progettazione e ingegneria

Calcolo del carico e della portata: Determinare la capacità della gru (45 tonnellate), la campata (distanza tra le rotaie), l'altezza di sollevamento e il ciclo di lavoro (classificazione FEM/ISO).

Progettazione strutturale:

Travi principali (tipo a scatola-o a traliccio)

Carrelli terminali (per lo spostamento lungo le rotaie)

Meccanismo di sollevamento e carrello

Progettazione elettrica e meccanica:

Potenza motore, cambio, freni e sistema di controllo

Cablaggio, telecomando/radiocomando o funzionamento in cabina

Software e simulazione: Analisi agli Elementi Finiti (FEA) per prove di stress.

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2. Approvvigionamento materiali

Piastre e profili in acciaio: Acciaio Q235B/Q345B di alta-qualità per travi.

Componenti elettrici: Motori (sollevamento/traslazione), freni, finecorsa e pannelli di controllo.

Parti meccaniche: Ruote, ingranaggi, funi metalliche, ganci e cuscinetti.

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3. Fabbricazione dei componenti principali

A. Fabbricazione di doppia trave

Taglio e saldatura: Taglio plasma CNC per precisione; saldatura automatica ad arco sommerso (SAW) per travi.

Assemblea: Allineare e saldare le travi con i carrelli terminali.

Granigliatura e verniciatura: Trattamento anti-ruggine (primer + finitura).

B. Gruppo paranco e carrello

Meccanismo di sollevamento:

Paranco elettrico a fune (o paranco a catena) da 45 tonnellate.

Gruppo tamburo, motore, cambio e freno.

Telaio del carrello: Fabbricazione e montaggio di ruote, motori e rotaie.

C. Carrozze finali

Costruzione del telaio: Acciaio saldato con gruppi ruota.

Buffer e paraurti: Installazione per la protezione anticollisione.

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4. Installazione dell'impianto elettrico

Cablaggio e controlli:

Alimentazione (AC trifase)

Azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un funzionamento regolare

Sistema pensile/telecomando

Dispositivi di sicurezza:

Limitatore di sovraccarico

Finecorsa (corsa superiore/inferiore)

Arresto di emergenza

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5. Assemblaggio e integrazione

Costruzione di travi: Montare le doppie travi sui carrelli terminali.

Installazione di carrelli e paranchi: Posizionare il carrello tra le travi; paranco sicuro.

Allineamento ferroviario: Assicurarsi che i binari della pista siano livellati e paralleli.

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6. Test e controllo qualità

A. Test di fabbrica (prima della spedizione)

Nessun-test di carico: Far funzionare la gru senza carico per controllare il movimento, i freni e i comandi.

Prova di carico:

Prova statica: 1,25 × carico nominale (56,25 tonnellate) per 10 minuti.

Prova dinamica: 1,1 × portata nominale (49,5 ton) con movimenti.

Controlli di sicurezza: Verificare gli interruttori di finecorsa, l'arresto di emergenza e la protezione da sovraccarico.

B. Test in-sito (dopo l'installazione)

Ri-esegui i test di carico sotto la supervisione del cliente.

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7. Verniciatura e protezione dalla corrosione

Rivestimento finale: Vernice resistente agli agenti atmosferici-(ad esempio, primer ricco di zinco epossidico-).

Marcature: Etichette per capacità di carico, avvertenze e informazioni sul produttore.

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8. Imballaggio e consegna

Smontaggio (se necessario): Per un facile trasporto.

Confezione: Involucro impermeabile per spedizioni marittime/terrestri.

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9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)

Ispezione del raggio della pista: Garantire il corretto allineamento e la forza.

Assemblea della gru: Rimontare travi, montacarichi e impianti elettrici.

Collaudo finale: Condurre prove di carico e formazione degli operatori.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.