Gru a ponte a doppia trave tipo Qd

Caratteristiche principali della gru a ponte a doppia trave tipo QD-

1. Progettazione strutturale

Travi a doppia scatola– Struttura in acciaio saldato-per carichi pesanti permaggiore capacità di carico (5-550 tonnellate).

Fine delle carrozze– Telai in acciaio rinforzato conruote ad alta-resistenzaper un viaggio tranquillo.

Sistema di piste– Continua a funzionarebinari o travi in ​​acciaio.-(uso interno/esterno).

2. Meccanismo di sollevamento

Paranco principale + Paranco ausiliario (opzionale)– Consente operazioni di doppio sollevamento.

Paranco principale: Capacità maggiore (ad esempio, 50 tonnellate).

Paranco ausiliario: Carichi più leggeri (ad esempio, 10 tonnellate).

Paranco a fune metallica (standard cinese)– Affidabili ma meno raffinati dei paranchi europei.

3. Sistema di guida e controllo

Motori di viaggio– Per la movimentazione del ponte e del carrello.

Comando pensile/funzionamento in cabina– Controlli di base (aggiornabili aradiocomando).

VFD opzionale (azionamento a frequenza variabile)– Accelerazione/decelerazione più fluida.

4. Caratteristiche di sicurezza

Limitatore di sovraccarico– Impedisce il sollevamento oltre la capacità.

Interruttori di limite– Per i limiti di sollevamento e corsa.

Arresto di emergenza– Spegnimento immediato in caso di pericolo.

 

Tipo QD-contro le gru bitrave europee

Caratteristica	QD-Tipo (standard cinese)	Doppia Trave Europea (FEM/DIN)
Capacità	5-550+ tonnellate	5-500+ tonnellate
Qualità del paranco	Paranco a fune standard	Premium (Demag, Konecranes)
Precisione del controllo	Base (aggiornabile con VFD)	Alto (VFD standard, funzionamento più fluido)
Conformità alla sicurezza	GB/T (standard cinesi)	FEM, DIN, EN (rigorose norme UE)
Prezzo	Costo inferiore	Costo più elevato
Durata	15-25 anni (con mantenimento)	25-40+ anni

 

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 2000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

1. Struttura portante-del carico principale

Travi a doppia scatola

Travi portanti primarie- costituite da sezioni di acciaio saldate

Progettato con diaframmi rinforzati per maggiore rigidità (tipicamente 5-40 m di luce)

Verniciato con rivestimenti anti-corrosione (standard: protezione ISO 12944 C4)

Fine delle carrozze

Telai in acciaio con sistemi di azionamento integrati

Dotato di 4 o 8 ruote (ruote in acciaio forgiato di serie)

Include gruppi buffer su entrambe le estremità

2. Meccanismo di sollevamento

Unità di sollevamento principale

Paranco a fune metallica con meccanismo a tamburo (fune metallica standard 6x36 IWRC)

Motore da 15-1000 kW (a seconda della capacità)

Riduttore epicicloidale con riduzione a 3 stadi

Doppio sistema frenante (freno elettromagnetico + backup meccanico)

Paranco ausiliario (opzionale)

Tipicamente il 20-30% della capacità del paranco principale

Carrello indipendente o abbinato al paranco principale

Assemblaggio del carrello

Motore-per la traslazione trasversale (5,5-22 kW)

Sistema di trasmissione ad ingranaggi cilindrici

Superficie di scorrimento della rotaia in acciaio con zone di contatto temprate

3. Sistema di movimento

Sistema di azionamento a ponte

Doppio-motore (motori da 7,5-45 kW)

Trasmissione con accoppiamento a ingranaggi temprato

Accelerazione-controllata dalla frequenza (0,2-0,5 m/s²)

Ruote da corsa

Ruote in acciaio forgiato con design a doppia-flangia

Diametro ruota: 400-900 mm (a seconda della capacità)

Battistrada opzionale in poliuretano per la riduzione del rumore

4. Impianti elettrici

Alimentazione elettrica

Sistema a festone (standard) o barre conduttrici (per carichi pesanti)

Disponibili avvolgicavo con protezione IP54

Sistema di controllo

Stazione di controllo pensile (classificazione IP65)

Sistema di protezione basato su PLC-

Opzionale: radiocomando (FHSS a 2,4 GHz)

5. Componenti di sicurezza

Monitoraggio del carico

Limitatore di carico digitale (precisione di classe III)

Interruzione del sovraccarico-al 110% della capacità nominale

Limitazione di posizione

Encoder rotativo per il controllo dell'altezza

Interruttori magnetici di prossimità per fine corsa

Sistemi di emergenza

Arresto di emergenza a fungo rosso

Sistema anti-collisione (rilevamento laser opzionale)

.

6. Componenti aggiuntivi facoltativi-

Cabina della gru

Cabina operatore certificata ISO-con HVAC

Progettazione di visibilità a 360 gradi

Ambienti speciali

Modifiche-resistenti al calore (fino a 60 gradi)

Componenti-antideflagranti (certificazione ATEX)

Funzionalità di automazione

Sistema di posizionamento RFID

Controllo automatico dell'oscillazione del carico

Tabella Specifiche Tecniche

Componente	Specifiche standard	Aggiornamento facoltativo
Materiale della trave	Acciaio Q235B	Q345B Elevata-resistenza
Velocità di sollevamento	0,5-8 m/min (varia in base alla capacità)	Controllo della frequenza variabile
Carico sulle ruote	10-400 kN per ruota	Acciaio legato forgiato
Tensione di controllo	380 V 50 Hz	Disponibile 480V 60Hz
Classe di protezione	IP54	IP65 per ambienti difficili

Schizzo

Tecnica principale

 

 

Prestazioni-per impieghi gravosi

Intervallo di capacità: 5-550 tonnellate (estendibile a 800+ tonnellate con design personalizzati)

Progettato per la classificazione di servizio A5-A7 (M5-M8) (uso da pesante a continuo)

La robusta struttura a trave scatolare resiste a rigorosi requisiti industriali

Integrità strutturale superiore

Il design a doppia trave offre una migliore distribuzione del carico rispetto a quella a trave singola

Maggiore altezza del gancio (20-30% in più rispetto alla monotrave equivalente)

Deflessione minima (<1/800 of span at rated load)

Funzionalità di sicurezza migliorate

Doppi sistemi frenanti (elettrico + meccanico)

Dispositivi di limitazione del carico-ridondanti (meccanici + elettronici)

Sistema di spegnimento di emergenza-con opzione di alimentazione di backup

Flessibilità operativa

Configurazione opzionale con doppio paranco-(principale + ausiliario)

Molteplici modalità di controllo (sospensione/cabina/remoto/automatizzato)

Velocità personalizzabili (sollevamento: 0,5-20 m/min; corsa: 5-40 m/min)

Benefici economici

Costo iniziale inferiore del 30-50% rispetto agli equivalenti europei

Manutenzione semplificata con componenti modulari

Le opzioni VFD-ad alta efficienza energetica riducono il consumo energetico del 15-25%

Adattabilità

Disponibili varianti speciali per:

Ambienti ad alta-temperatura (fino a 60 gradi)

Atmosfere corrosive (protezione di grado-marino)

Applicazioni-antideflagranti (certificazione Ex d/e)

 

1. Produzione pesante

Acciaierie: movimentazione di coils (fino a 40 t), bramme e metallo fuso

Fonderie: Movimentazione stampi di colata e prodotti finiti

Impianti di macchinari pesanti: assemblaggio di componenti di grandi dimensioni

2. Settore energetico

Centrali elettriche: installazione/manutenzione di turbine (100-500 t)

Impianti idroelettrici: Movimentazione generatori

Impianti nucleari: movimentazione di materiali protetti

3. Logistica e trasporti

Terminal portuali: Movimentazione container (30-50t)

Scali ferroviari: Manutenzione locomotive

Costruzioni navali: assemblaggio di sezioni (100-800 t)

4. Estrazione mineraria e minerali

Impianti di lavorazione dei minerali

Movimentazione di materiali sfusi (carbone, minerali)

Manutenzione frantoio e mulino

5. Applicazioni specializzate

Aerospaziale: assemblaggio di componenti di grandi dimensioni

Costruzione di ponti: installazione di segmenti prefabbricati

Gestione dei rifiuti: Magneti per la movimentazione dei rottami

1. Progettazione e ingegneria
Confermare le specifiche tecniche (capacità di carico, campata, altezza di sollevamento).

Progettazione strutturale di travi principali, carrelli terminali, carrello e sistema di sollevamento utilizzando software CAD e FEA.

Progettazione del layout del sistema elettrico e di controllo.

Verifiche di conformità agli standard pertinenti (ISO, FEM, OSHA).

2. Approvvigionamento materiali
Acquista piastre in acciaio, sezioni strutturali in acciaio, motori, componenti elettrici, finecorsa e dispositivi di sicurezza di alta-qualità.

Verificare le certificazioni dei materiali e gli standard di qualità.

3. Fabbricazione dei componenti principali
Taglio e modellatura: utilizzare il taglio al plasma CNC o il taglio laser per piastre di acciaio.

Saldatura: assemblare travi principali, carrelli terminali, telai di carrelli utilizzando precise tecniche di saldatura.

Trattamento termico: distorsione della saldatura per distensione mediante trattamento termico, se necessario.

Lavorazione: sedi delle ruote della macchina, sedi dei cuscinetti, fori dell'albero e punti di montaggio del motore.

Trattamento della superficie: sabbiatura e applicazione di primer, quindi rivestimento con vernice anti-corrosione.

4. Assemblaggio di parti meccaniche
Assemblare le travi principali con i carrelli terminali.

Installare sale montate e gruppi assali.

Montare il telaio del carrello e il meccanismo di sollevamento (tamburo, fune metallica, blocco gancio).

Installare freni e riduttori sui motori.

5. Installazione dell'impianto elettrico
Installare i motori (paranco, carrello, traslazione del ponte).

Montare quadri elettrici, armadi di controllo.

Cablare tutti i sensori, i finecorsa, gli allarmi e i dispositivi di controllo.

Collegare i cavi di alimentazione e i cavi di controllo.

6. Controllo e test di qualità
Test non-distruttivi (NDT): ispezioni delle saldature mediante metodi a ultrasuoni o con particelle magnetiche.

Ispezione dimensionale: controllo delle dimensioni e delle tolleranze critiche.

Test elettrici: test di resistenza di isolamento, continuità e circuito di controllo.

Test di carico: eseguire test di carico statici e dinamici al 100% e al 125% del carico nominale.

Test funzionali: testare tutti i movimenti della gru, gli allarmi, i dispositivi di sicurezza e i sistemi di controllo.

7. Verniciatura e finitura
Verniciatura finale per resistenza alla corrosione ed estetica.

Applicare contrassegni ed etichette di sicurezza.

8. Imballaggio e consegna
Smontare i componenti se necessario per il trasporto.

Imballaggio sicuro per evitare danni durante la spedizione.

Preparare manuali, certificati e rapporti di prova.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Assembla i componenti della gru sul-sito.

Allineare le guide e fissare i finecorsa.

Collegare l'alimentazione e il sistema di controllo.

Condurre test in-sede e formazione per gli operatori.

Accettazione finale e consegna.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.