Gru a ponte a doppia trave 35T

Si tratta di una macchina di sollevamento industriale-per impieghi pesanti progettata per movimentare in modo sicuro ed efficiente carichi fino a35 tonnellate (circa 77.000 libbre). Il design "Double Girder" o "Double Beam" significa che il ponte (la struttura orizzontale principale) è costituito da due travi parallele che corrono lungo la pista. Il carrello e il paranco viaggiano sopra queste travi, rendendole intrinsecamente più robuste e più adatte a portate pesanti e uso frequente rispetto a un design monotrave-.

Confronto: QE rispetto ad altre gru a ponte

Conclusione:ILGru a ponte QEè la spina dorsale di innumerevoli impianti industriali. Il funzionamento elettrico, il design-per servizio standard e le versatili opzioni di configurazione lo rendono una scelta pratica, efficiente e affidabile per la maggior parte delle attività di movimentazione dei materiali che richiedono qualcosa di più di un semplice sollevamento leggero occasionale. È la soluzione-di riferimento per le aziende che cercano di migliorare la produttività con un sistema di sollevamento sopraelevato affidabile ed economico-.

Componenti principali: cuscinetto, cambio, motore, pompa

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (chilogrammi): 35000 chilogrammi

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Design: doppia trave

Efficacia: alta efficienza

Velocità operativa: funzionamento ad alta velocità

Stabilità: funzione anti-oscillazione

Colore: opzionale

Alimentazione: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personalizzata

Portata: 7,5-31,5 m

1. Struttura del ponte (la struttura principale)

Doppie travi:Le due travi orizzontali primarie (di solito-di tipo scatolare per la robustezza o a I-per impieghi più leggeri) che corrono per tutta la lunghezza della baia. Supportano il paranco e il carrello e trasportano il carico sui camion finali.

Fine camion (o carrozze):Situato a ciascuna estremità delle travi del ponte. Ospitano ilruote, cuscinetti e meccanismi di trasmissioneche permettono all'intera gru di spostarsi lungo le travi delle vie di corsa.

Piattaforme e passerelle:Fornire un accesso sicuro per la manutenzione lungo la lunghezza del ponte, spesso ospitando sistemi di conduttori e portacavi.

2. Sistema di sollevamento (solleva e abbassa il carico)

Unità di sollevamento:Il dispositivo di sollevamento del nucleo. Per una gru da 35 T, in genere si tratta di aparanco a fune metallica.

Motore di sollevamento:Motore AC con elevata coppia di spunto.

Freno:Freno di stazionamento primario, spesso un disco elettromagnetico o un freno a ganasce.

Riduttore:Converte l'elevata velocità del motore in una coppia elevata per il tamburo.

Tamburo:Il cilindro d'acciaio attorno al quale viene avvolta e avvolta la fune metallica.

Fune metallica:Cavo-multifilare-ad alta resistenza. La capacità è ridotta per motivi di sicurezza (ad esempio, un paranco da 35 T utilizza una fune classificata per molto di più).

Blocco gancio:L'insieme che sostiene il carico. Include il gancio principale, la parte girevole, le pulegge (pulegge) e il telaio del blocco. Spesso ha una chiusura di sicurezza.

3. Sistema di carrelli (sposta il paranco da un lato-a-lato)

Telaio del carrello:Telaio in acciaio che scorre sopra le due travi del ponte.

Carrello:È costituito da motore, cambio, ruote e freni per spostare il carrello (e il paranco che trasporta) lungo la larghezza del ponte.

Ruote del carrello:Ruote flangiate che scorrono su rotaie montate sulla parte superiore delle travi del ponte.

4. Sistema di traslazione e movimento (sposta l'intera gru)

Guida al ponte:Il sistema che sposta l'intera gru lungo la via di corsa. Per una gru da 35 T, questo è quasi sempre aazionamento motorizzato su ciascuna estremità del camion(uno o entrambi i lati) per evitare distorsioni.

Ruote motrici:Di solito sono motorizzate 2 o 4 ruote.

Ruote folli:Ruote non motorizzate che forniscono supporto e guida.

Motori di azionamento e riduttori:Uno per lato, spesso sincronizzato tramite un controller.

5. Sistema elettrico e di controllo

Alimentazione principale:Tipicamente tramiteSistema a festone(carrelli portacavi aerei) oBarra del conduttore(barre di fase segregate con collettore). Le barre conduttrici sono più comuni per le gru-per carichi pesanti e-a ciclo elevato.

Cabina di controllo (cabina) o stazione pensile:

Taxi:Una cabina dell'operatore sospesa al ponte offre una visuale chiara. Contiene tutte le leve di controllo/joystick, i sedili e talvolta l'aria condizionata.

Stazione pendente:Una pulsantiera portatile o montata a pavimento--sospesa tramite un cavo flessibile. Consente il funzionamento-a livello del suolo.

Radiocomando:Sempre più comune per flessibilità e sicurezza dell'operatore.

Pannello di controllo/armadio elettrico:Ospita contattori, azionamenti a frequenza variabile (VFD - cruciali per avviamenti/arresti fluidi e controllo preciso su una gru da 35 T), PLC (controllori logici programmabili) e dispositivi di protezione da sovraccarico.

Interruttori di limite:Dispositivi critici di sicurezza che arrestano automaticamente il movimento alle estremità della corsa (paranco superiore/inferiore, finecorsa carrello e ponte).

6. Sistema di piste (la "pista" della gru)

Anche se tecnicamente fa parte della struttura dell'edificio, è parte integrante della funzione della gru.

Travi della pista:Travi a I-in acciaio pesante (spesso rinforzate) montate lungo le colonne dell'edificio o su una struttura di supporto dedicata.

Binari della pista:Binari in acciaio (come i binari standard della gru) fissati saldamente alla parte superiore delle travi della pista su cui possono spostarsi le ruote della gru.

Clip per binari e dispositivi di fissaggio:Fissare il binario alla trave.

Fine delle fermate:Buffer fisici alle estremità estreme della pista per evitare-viaggi eccessivi.

7. Componenti di sicurezza e ausiliari

Interruttore limite di sovraccarico:Integrato nel paranco per impedire il sollevamento oltre la capacità di sicurezza (ad esempio, 110% del carico nominale).

Sistemi anti-collisione:Sensori per evitare la collisione di più gru sulla stessa pista.

Anemometro:Per le gru da esterno, misura la velocità del vento e può attivare allarmi o blocchi.

Dispositivi di allarme:Luci e allarmi acustici (clacson/cicalini) attivati ​​prima del movimento della gru.

Fluidi resistenti al fuoco/idraulici:Utilizzato in sistemi critici per la sicurezza in ambienti ad alta-temperatura.

Sweep (grembiuli):Protezioni fissate all'estremità dei camion per rimuovere i detriti dalla rotaia della pista.

Schizzo

Tecnica principale

Principali vantaggi strutturali e prestazionali

Capacità di carico e stabilità eccezionali:Il vantaggio principale. Il design a doppia-trave distribuisce il carico di 35 tonnellate su un'area più ampia, riducendo significativamente lo stress sui singoli componenti. Ciò crea una stabilità senza precedenti, prevenendo l'oscillazione del carico e garantendo la movimentazione sicura di oggetti molto pesanti, densi o ingombranti.

Ciclo di lavoro più pesante e longevità:Costruito per un uso intensivo e frequente. La struttura robusta può resistere a condizioni di servizio più severe (Classe III o IV) con tempi di funzionamento giornalieri più lunghi. Ciò si traduce in una durata di vita più lunga e in minori costi a lungo termine-in ambienti impegnativi come la fabbricazione dell'acciaio o la lavorazione pesante.

Rigidità superiore e deflessione ridotta:Le doppie travi offrono una rigidità orizzontale e verticale di gran lunga maggiore rispetto a una singola trave di capacità comparabile. Ciò riduce al minimo la deflessione della trave (cedimento) a pieno carico, che è fondamentale per il posizionamento di precisione e la protezione della struttura e della via di corsa della gru.

Altezza/sollevamento ottimale del gancio:Il carrello del paranco funzionafrale due travi, non sotto di esse. Questo design massimizza la distanza di corsa del gancio disponibile (altezza di sollevamento) all'interno della stessa altezza del soffitto dell'edificio, un fattore cruciale per le officine con limiti di altezza.

Vantaggi operativi e di sicurezza

Movimento più fluido e preciso:La base più ampia del carrello che scorre su due travi garantisce uno spostamento più fluido e un posizionamento del carico più accurato. Ciò è essenziale per posizionamenti delicati, attività di assemblaggio o quando si opera vicino ad altre apparecchiature.

Maggiore sicurezza e affidabilità:Il design ridondante e robusto offre un margine di sicurezza maggiore. Componenti come freni, ingranaggi e trasmissioni sono generalmente più grandi e più pesanti-, riducendo il rischio di guasti in caso di carichi estremi.

Possibilità di integrare paranchi ausiliari:Il design spazioso della trave può ospitare facilmente un secondo paranco ausiliario-di capacità inferiore sullo stesso carrello. Ciò consente sollevamenti rapidi di strumenti o componenti più leggeri senza utilizzare il paranco principale 35T, migliorando notevolmente la flessibilità operativa.

Vantaggi in termini di manutenzione e versatilità

Accesso più facile per la manutenzione:Componenti critici come il meccanismo di sollevamento, la trasmissione del carrello e i quadri elettrici sono generalmente montati sopra o tra le travi, creando una piattaforma dedicata. Ciò rende l'ispezione, la manutenzione e le riparazioni molto più sicure e facili rispetto alle gru monotrave-dove i componenti sono spesso sospesi sotto e più difficili da raggiungere.

Versatilità nel design del carrello:Può ospitare progetti di carrelli più complessi, inclusimotorizzatocarrelli di serie, che forniscono un migliore controllo per i carichi pesanti rispetto ai carrelli a spinta manuale comuni sulle gru monotrave-leggere.

Adattabilità per allegati speciali:La struttura robusta e stabile è ideale per integrare accessori di sollevamento specializzati come magneti, pinze o sollevatori a vuoto per la movimentazione di bobine, rottami o materiale in fogli.

Principali settori applicativi e scenari

1. Produzione dell’industria pesante
Acciaio e metallurgia: laboratori di produzione dell'acciaio, laboratori di colata continua e laminatoi. Utilizzato per sollevare siviere di acciaio fuso (richiede una gru per colata-), lingotti di acciaio, piastre di acciaio, bobine, ecc.

Macchinari pesanti: apparecchiature per la produzione di energia (turbine idroelettriche, rotori di generatori), costruzioni navali (sezioni di scafi), grandi recipienti a pressione, assemblaggio e trasferimento di componenti strutturali per macchinari di ingegneria.

Attrezzature minerarie: assemblaggio di componenti di grandi escavatori e frantoi.

2. Energia di potere
Energia termica/idroelettrica/nucleare: installazione e manutenzione di componenti-per carichi pesanti come caldaie, turbine a vapore, generatori e trasformatori.

Energia eolica: sollevamento di componenti di grandi dimensioni come alberi principali, scatole del cambio e gondole di turbine eoliche nell'officina di assemblaggio finale.

3. Trasporti, logistica e costruzioni
Produzione di veicoli ferroviari: assemblaggio e movimento di locomotive e vagoni ferroviari ad alta-velocità.

Centri logistici/cantieri interni portuali: utilizzati per il sollevamento di contenitori pesanti (contenitori speciali) e attrezzature di grandi dimensioni. Solitamente utilizzato in combinazione con gru a portale per esterni.

Impianto di prefabbricazione di ponti: sollevamento e trasporto di grandi travi di cemento, impalcati di ponti, ecc.

4. Materie prime e magazzinaggio

Grandi magazzini: movimentazione e impilamento di lotti di materie prime pesanti (come lamiere e profili) o di prodotti finiti.

Industria della carta: sollevamento e trasporto di grandi rotoli di carta.

Industria dei materiali da costruzione: sollevamento e trasporto di componenti prefabbricati in cemento, materiali lapidei, ecc.

5. Altri scenari speciali

Officine di manutenzione: riparazione, smantellamento e installazione di apparecchiature di grandi dimensioni.

Trattamento dei rifiuti: sollevamento di sacchi di rifiuti di grandi dimensioni o presa di materiali negli impianti di incenerimento dei rifiuti.

Processo di produzione della gru a ponte a doppia trave 35T

Principi fondamentali: produzione modulare, ispezione del processo e pre-assemblaggio generale.

Fase 1: Preparazione tecnica e approvvigionamento delle materie prime (circa il 10% del tempo totale)
Revisione del contratto e progettazione tecnica:

Progettazione dettagliata basata sugli accordi tecnici del cliente, sugli standard nazionali (ad esempio GB/T 14405) e sugli standard UE (ad esempio FEM).

Layout generale completo, disegni dei componenti, disegni delle parti, schemi elettrici e documenti di processo.

Esegui l'analisi degli elementi finiti (FEA) delle strutture chiave per garantire rigidità, resistenza e stabilità.

Genera distinta base (BOM) e ordine di acquisto.

Approvvigionamento e ispezione di materie prime e componenti acquistati:

Acciaio strutturale principale: procurati piastre di acciaio Q235B/Q355B e acciaio strutturale (acciaio per canali, travi a I-). Sono richiesti i certificati dei materiali; il campionamento spettrale e i test delle proprietà meccaniche vengono condotti all'arrivo in fabbrica.

Ruote, pulegge e ganci: acquistare pezzi fucinati in lega (ad es. 34CrNiMo6), che richiedono il rilevamento dei difetti e rapporti sul trattamento termico.

Impianto elettrico: acquista convertitori di frequenza, contattori, PLC, motori, cavi, ecc. di marca-

Componenti della trasmissione: acquista riduttori di velocità, giunti, freni, cuscinetti, ecc. di marca-

Tutte le parti acquistate vengono sottoposte alla verifica del modello, delle specifiche, dell'aspetto e del certificato all'arrivo in fabbrica.

Fase due: produzione della struttura principale (circa il 35% del tempo totale) Processi principali: tranciatura CNC, assemblaggio, saldatura, trattamento termico, sabbiatura.

Produzione trave principale (doppia trave):

Tranciatura: utilizzare una macchina CNC per taglio a fiamma/plasma per tranciare con precisione le piastre dell'anima e le piastre della flangia superiore e inferiore, lasciando spazio per la saldatura e la lavorazione. Eseguire la smussatura.

Assemblaggio: su una piattaforma di saldatura di grandi dimensioni, utilizzare attrezzature per assemblare le piastre dell'anima, le piastre di copertura superiore e inferiore e le piastre di irrigidimento in una trave a scatola. Controllare rigorosamente il camber (tipicamente S/1000), la flessione laterale e la torsione. Saldatura:

La saldatura ad arco sommerso (SAW) viene utilizzata per i cordoni di saldatura principali (collegamento tra l'anima e le piastre di copertura superiore e inferiore).

La saldatura con gas di protezione CO₂ viene utilizzata per saldare piastre di irrigidimento e altri accessori.

Vengono seguite le rigorose specifiche della procedura di saldatura (WPS) e i saldatori sono certificati per lavorare.

Per controllare la deformazione vengono utilizzati metodi di saldatura simmetrici, segmentati e all'indietro.

Raddrizzatura: per correggere la deformazione post-saldatura vengono utilizzate macchine raddrizzatrici idrauliche o metodi di raddrizzatura alla fiamma.

Trattamento di invecchiamento: il trattamento di invecchiamento tramite vibrazione o di invecchiamento termico viene eseguito sulla trave principale per eliminare lo stress interno della saldatura.

Lavorazione delle travi terminali: i fori di montaggio delle ruote sulle travi finali sono alesati, fresati o lavorati a CNC per garantire precisione e parallelismo nella spaziatura dei fori.

Produzione della trave terminale:

Il processo è simile a quello della trave principale, ma viene posta maggiore enfasi sulla precisione di lavorazione delle piastre di collegamento (collegamento alla trave principale) e delle superfici di montaggio dell'alloggiamento dei cuscinetti del gruppo ruota.

Fase 3: produzione e assemblaggio dei componenti del meccanismo (circa il 25% del tempo totale)

Meccanismo di viaggio del carrello:

Montare i set di ruote, il riduttore, il motore, il freno e i giunti ispezionati e qualificati sull'attrezzatura.

Regolare l'inclinazione verticale e orizzontale delle ruote per garantire che soddisfino gli standard (ad esempio, inferiore o uguale a L/1000).

Esegui un test senza-carico per verificare eventuali inceppamenti o rumori anomali.

Produzione di carrelli assemblati:

Telaio del carrello: saldare e fabbricare; lavorare le superfici di montaggio del riduttore, del tamburo e del paranco.

Assemblaggio del meccanismo di sollevamento:

Assemblare il tamburo (finito dopo la saldatura), il riduttore, il motore, il freno, il limitatore di altezza e la fune metallica.

Garantire la coassialità del tamburo e dell'albero di uscita del riduttore.

Avvolgere e fissare la fune metallica secondo le specifiche.

Gruppo meccanismo di viaggio del carrello: simile al meccanismo di viaggio del carrello, ma di dimensioni più piccole.

Altri componenti strutturali:

Produzione della cabina di guida (secondo i requisiti standard), piattaforma con scaletta, ringhiere, passerelle, ecc.

Fase quattro: realizzazione dell'impianto elettrico (circa il 15% del tempo totale)
Fabbricazione dell'armadio elettrico: installare e cablare i componenti (convertitore di frequenza, PLC, interruttore automatico, ecc.) secondo lo schema elettrico. Il cablaggio deve essere chiaro e la messa a terra affidabile.

Posa dei cavi: posa della guida principale (o dell'avvolgicavo), del cavo di traino del carrello e dei cavi di alimentazione e controllo per ciascun meccanismo.

Installazione dei dispositivi di sicurezza: installare finecorsa (limitatori di corsa, altezza e capacità di sollevamento), allarmi acustici e visivi, respingenti, ecc.

Fase cinque: pre-assemblaggio e messa in servizio complessivi (fase più critica, circa il 10% del tempo totale)
Assemblaggio strutturale:

Su una piattaforma di assemblaggio dedicata, collega le due travi principali e le travi finali per formare una canalina portacavi utilizzando bulloni ad alta resistenza.

Misurare le dimensioni chiave come la campanatura della trave principale, la differenza diagonale, lo scartamento del carrello e la differenza di altezza del binario; tutte le dimensioni devono soddisfare i requisiti.

Installazione del meccanismo:

Installare il meccanismo di spostamento del carrello sulla trave terminale.

Sollevare il gruppo completo del carrello sul binario della trave principale.

Assemblaggio elettrico: installare la cabina di guida e il quadro elettrico e collegare tutti i cavi del meccanismo.

Messa in servizio in fabbrica (senza-carico e carico simulato):

Messa in-carico: accendi e metti in funzione il carrello, il sollevamento e gli altri meccanismi separatamente. Ispezione:

Verificare il buon funzionamento in tutte le direzioni e qualsiasi rumore anomalo.

Verificare la sensibilità e l'affidabilità della frenata e se lo spazio di frenata soddisfa i requisiti.

Verificare l'efficacia di tutti i finecorsa e dispositivi di sicurezza.

Verificare la precisione dei comandi elettrici (velocità ad ogni marcia, risposta operativa).

Messa in servizio del carico simulato (consigliato): eseguire un test del carico nominale (35 T) utilizzando pesi o un serbatoio dell'acqua.

Testare le prestazioni con la capacità di sollevamento nominale.

Condurre un test di carico statico al 125% (43,75 T): sollevare il carrello di 100-200 mm da terra e tenerlo fermo per 10 minuti. Verificare la presenza di deformazioni permanenti della trave principale e di crepe nelle saldature.

Test di carico dinamico al 110% (38,5 T): vengono eseguiti sollevamenti e operazioni ripetuti per verificare l'affidabilità del meccanismo.

Test di tipo (se richiesto dal contratto): condotto da un centro di test designato a livello nazionale, che rilascerà un rapporto.

Sesta fase: verniciatura, imballaggio e spedizione (circa il 5% del tempo totale)

Sabbiatura complessiva e rimozione della ruggine: raggiungere i requisiti di pulizia Sa2.5.

Verniciatura: applica un primer epossidico ricco di zinco-, uno strato intermedio e uno strato di finitura in poliuretano acrilico. Lo spessore del film viene misurato utilizzando uno spessimetro.

Marcatura: dipingere il tonnellaggio della gru, il numero di serie, i segnali di sicurezza, il logo del marchio, ecc.

Smontaggio e imballaggio: per facilitare il trasporto, smontare la passerella portacavi, il carrello, la cabina di guida, ecc. Proteggere le superfici lavorate e le filettature con protezione dalla ruggine e dagli urti.

Consegna Documenti: Compilare e allegare alla spedizione i seguenti documenti: Certificato di Conformità del Prodotto, Certificati dei Principali Componenti Acquistati, Manuale d'Uso e Manutenzione, Layout Generale e Catalogo Parti di Consumo e Rapporto di Test di Fabbrica.

Spedito dalla fabbrica.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.