Gru a cavalletto con telecomando senza fili

 

 

Vantaggi del telecomando wireless:

✔ Sicurezza migliorata– L'operatore può stare lontano dal carico.
✔ Migliore visibilità e precisione– Permette un posizionamento ottimale durante i sollevamenti.
✔ Aumento della produttività– Più veloce ed efficiente del controllo pensile manuale.
✔ Affaticamento ridotto– Non è necessario salire o seguire la gru.

 

Confronto: controllo wireless e telecomando

Caratteristica	Telecomando senza fili	Controllo pendente
Sicurezza	✔️ Più sicuro (operazione a distanza)	❌ Pericoli legati ai cavi
Mobilità	✔️Libera circolazione	❌ Limitato dalla lunghezza del cavo
Costo di installazione	✔️ Inferiore (senza sistemi di cavi)	❌ Più alto (configurazione festone/cavo)
Precisione	✔️ Migliore visibilità e controllo	❌ Limitato dalla posizione fissa
Manutenzione	✔️ Meno usura	❌ Rischi di danni ai cavi

 

Gamma standard:Da 1 tonnellata a 500+ tonnellate

Capacità comuni: 5T, 10T, 20T, 50T, 100T, 200T

Fattore di sicurezza:Tipicamente 1,25x o 1,5x di SWL (carico di lavoro sicuro)

Intervallo tipico:Da 5 ma 40 m (regolabile per gru a portale portatili)

Fisso o regolabile:

Luce fissa per installazioni permanenti.

Portata regolabile per spazi di lavoro flessibili.

Gamma standard:Da 6 ma 30 m (a seconda dell'applicazione)

Può essere personalizzato per esigenze particolari (ad esempio, movimentazione di container).

da A1 ad A7(Impiego da leggero a molto pesante)

A3 (servizio moderato)– Magazzini, officine.

A5 (impiego pesante)– Acciaierie, cantieri navali.

A6/A7 (servizio pesante continuo)– Porti, fonderie.

Elettrico:

380 V/50 Hz (trifase)– Norma industriale.

220 V/60 Hz (monofase-fase)– Piccoli laboratori.

Diesel/idraulico:Per uso esterno/mobile.

 

 

 

A gru a portale con telecomando senza filiè costituito da diversi componenti chiave meccanici, elettrici e di controllo che lavorano insieme per garantire operazioni di sollevamento sicure ed efficienti. Di seguito l’analisi dettagliata dei suoi componenti principali:

 

1. Componenti strutturali

A. Trave principale (ponte)

Funzione:Supporta il carrello e il paranco, trasporta il carico.

Tipi:

Trave singola:Carichi più leggeri (1-20 T), convenienti.

Doppia trave:Heavy-duty (20T+), più stabile.

Materiale:Sezioni scatolate in acciaio (Q235B, Q345B) o saldate per maggiore rigidità.

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B. Gambe (telai terminali)

Funzione:Sostenere la trave e trasferire i carichi a terra.

Tipi:

Gambe fisse(per installazioni permanenti).

Gambe regolabili(per gru a portale portatili).

Materiale:Acciaio rinforzato con rivestimento anti-corrosione.

C. Carrelli e ruote finali

Funzione:Consentire alla gru di spostarsi lungo i binari o sul terreno.

Componenti:

Ruote (acciaio o poliuretano)– Per viaggiare senza problemi.

Motori di azionamento– Per la traslazione del portale motorizzato.

Buffer/Bumper– Prevenire i danni da collisione.

 

2. Meccanismo di sollevamento

A. Paranco o verricello elettrico

Funzione:Solleva e abbassa il carico.

Tipi:

Paranco a catena(1-10T, compatto).

Paranco a fune metallica(5-100T+, per impieghi gravosi).

Parti fondamentali:

Motore, cambio, tamburo, freno, blocco gancio.

B. Carrello (Unità Granchio)

Funzione:Sposta il paranco orizzontalmente lungo la trave.

Tipi:

Carrello manuale(mano-spinta).

Carrello motorizzato(telecomandato-controllato).

3. Sistemi di azionamento del movimento

A. Motori di traslazione (per movimento del portale)

Funzione:Guida la gru lungo i binari o sul terreno.

Tipi:

Singola-velocità(applicazioni di base).

Velocità-variabile(controllo preciso).

B. Sistema frenante

Tipi:

Freni elettromagnetici(blocco automatico-in caso di interruzione dell'alimentazione).

Freni idraulici(per gru-per carichi pesanti).

 

4. Sistema di controllo remoto senza fili

A. Trasmettitore (telecomando portatile)

Caratteristiche:

RF da 2,4 GHz(stabile, anti-interferenza).

Pulsanti per:Sollevamento su/giù, carrello a sinistra/destra, spostamento del portale.

Pulsante di arresto di emergenza.

Display LCD(stato della batteria, potenza del segnale).

B. Unità ricevitore

Montato sulla gru, trasmette segnali per controllare i motori.

Caratteristiche di sicurezza:Protezione dalla perdita di segnale, modalità-safe.

 

5. Componenti elettrici e di potenza

A. Alimentazione

Elettrico:380 V/50 Hz (trifase-) o 220 V (monofase).

Diesel/idraulico:Per gru mobili.

B. Pannello di controllo (armadio elettrico)

Include:

Contattori, relè, protettori di sovraccarico.

Convertitore di frequenza (per il controllo della velocità).

C. Sistema a festone o avvolgicavo

Alimenta il movimento del carrello(se non funziona a batteria-).

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6. Componenti di sicurezza

Interruttori di limite(impedisce viaggi eccessivi-).

Protezione da sovraccarico(interrompe l'alimentazione se il carico supera la capacità).

Sensori anti-collisione(per configurazioni con più-gru).

Spie e allarmi(avvisi acustici/visivi).

7. Componenti aggiuntivi-facoltativi

Sistema anti-oscillazione radio(per un controllo preciso del carico).

Sistema di pesatura(visualizzazione della misurazione del carico).

Posizionamento automatizzato (controllo PLC).

 

SCHIZZO

 

 

 

 

Le gru a portale con telecomando wireless offrono vantaggi significativi rispetto alle gru tradizionali-azionate da sospensione o da cabina-. Ecco i principali vantaggi:

1. Maggiore sicurezza

L'operatore rimane a distanza di sicurezzadal carico, riducendo i rischi di lesioni.

Funzione di arresto di emergenzaconsente lo spegnimento istantaneo in caso di pericolo.

Nessun cavo pendente penzolante, riducendo al minimo i rischi di inciampo.

2. Maggiore efficienza e produttività

Operazione più velocepoiché l'operatore può muoversi liberamente per una migliore visibilità.

Controllo di precisionecon opzioni di velocità variabile per una movimentazione fluida del carico.

Tempi di fermo ridottigrazie al minor numero di ostacoli e alla manovrabilità più semplice.

3. Maggiore flessibilità e mobilità

L'operatore può aggirare gli ostacoliper un posizionamento ottimale del carico.

Ideale per spazi ristrettidove i cavi pendenti sarebbero restrittivi.

Non è necessaria una cabina operatore, risparmiando spazio e costi.

4. Risparmio sui costi

Costi di installazione inferiori(non sono necessari sistemi a festoni o lunghi tratti di cavi).

Manutenzione ridotta(meno parti meccaniche come i cavi pendenti).

Efficienza energetica-con controllo motore ottimizzato.

5. Ergonomia e-facile da usare

Telecomando leggeroriduce l'affaticamento dell'operatore.

Controlli personalizzabili(impostazioni multiple di velocità, funzioni programmabili).

Lunga durata della batteria(Batterie agli ioni di litio- con 10-24 ore di funzionamento).

6. Adattabilità agli ambienti difficili

Telecomandi con grado di protezione IP65/IP67per un funzionamento antipolvere e impermeabile.

Opzioni a prova di esplosione-disponibile per aree pericolose (ATEX/IECEx).

Funziona a temperature estreme(da -20 gradi a +60 gradi per alcuni modelli).

 

Queste gru sono ampiamente utilizzate in tutti i settori grazie alla loro versatilità e sicurezza. Le applicazioni comuni includono:

1. Produzione e officine

Installazione e manutenzione di macchinari

Movimentazione di parti pesanti(lastre di acciaio, motori, stampi)

Operazioni sulla catena di montaggio

2. Edilizia e infrastrutture

Sollevamento di travi in ​​acciaio e pannelli in calcestruzzo

Movimentazione strutture prefabbricate

Costruzione di ponti e gallerie

3. Magazzinaggio e logistica

Carico/scarico camion e container

Spostamento di pallet e scorte pesanti

Impilamento di merci in magazzini-a scaffalature alte

4. Spedizioni e porti

Movimentazione container (gru RTG)

Cantieri di costruzione e riparazione navale

Operazioni su chiatte e banchine

5. Energia e industrie pesanti

Manutenzione di centrali elettriche (turbine, generatori)

Movimentazione di apparecchiature per petrolio e gas

Estrazione e lavorazione dei minerali

6. Automotive e aerospaziale

Sollevamento del motore e della fusoliera

Supporto alla catena di montaggio dei veicoli

Movimentazione di batterie e componenti

7. Ferrovie e trasporti

Manutenzione locomotive

Movimentazione dei materiali sui binari

Carico/scarico merci

 

 

La procedura di produzione di una gru a portale a doppia trave da 100-tonnellate prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali alla fabbricazione, assemblaggio, test e consegna. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata-passo dopo passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la portata, l'altezza di sollevamento, la classe di lavoro (FEM/ISO), l'alimentazione e le condizioni ambientali.

Progettazione strutturale: il software CAD/CAE viene utilizzato per progettare travi, carrelli terminali, gambe e carrello per limiti ottimali di resistenza e deflessione.

Progettazione meccanica ed elettrica:

Meccanismo di sollevamento (fune metallica, gancio, tamburo, motore, cambio, freni).

Sistema di traslazione del carrello (ruote, motori, riduttori).

Sistema di traslazione a portale (rotaie, ruote, azionamenti).

Impianti elettrici (pannello di controllo, pulsantiera/radiocomando, finecorsa, sensori).

Simulazione del test di carico: l'analisi degli elementi finiti (FEA) garantisce l'integrità strutturale a pieno carico (test di sovraccarico di 100 tonnellate + 25%).

2. Approvvigionamento materiali
Travi principali: piastre in acciaio di alta-qualità (Q235B/Q345B o equivalente) per travi a cassone.

Carrelli terminali e gambe: realizzati con sezioni di acciaio laminato o piastre saldate.

Componenti meccanici:

Motori, riduttori, freni (marchi rinomati come Siemens, ABB o SEW).

Funi metalliche, ganci e pulegge (certificati per una portata di 100 tonnellate).

Componenti elettrici: azionamenti a frequenza variabile (VFD), PLC, interruttori di finecorsa e cavi.

3. Processo di fabbricazione
A. Fabbricazione di travi
Taglio: taglio plasma/ossitaglio CNC-combustibile di piastre di acciaio.

Saldatura:

Saldatura ad arco sommerso (SAW) per giunzioni di travi principali.

Rigoroso trattamento termico di pre-riscaldamento e post-saldatura (PWHT) per evitare distorsioni.

Lavorazione: realizzazione di fori per i collegamenti e lavorazione delle superfici di montaggio delle guide.

Test NDT: ispezione a ultrasuoni o-a raggi X di saldature critiche.

B. Carrello finale e gambe
Fabbricato con rinforzi per la stabilità.

Superfici di montaggio delle ruote lavorate per l'allineamento.

C. Gruppo carrello
Saldatura e lavorazione del telaio.

Installazione del meccanismo di sollevamento (tamburo, motore, cambio, freni).

Avvolgimento di funi metalliche e gruppo blocco gancio.

D. Impianto Elettrico
Cablaggio del pannello di controllo con protezione da sovraccarico.

Installazione del sistema di comando pensile/remoto.

Finecorsa e dispositivi anti-collisione (se richiesti).

4. Assemblaggio ed erezione
Assemblaggio della trave: due doppie travi sono unite (imbullonate o saldate) su supporti.

Installazione del carrello: montato su rotaie a trave con meccanismi di azionamento.

Carrello terminale e gambe: fissato alle travi con bulloni ad alta resistenza-.

Ruote e unità di traslazione: installate sulle gambe per il movimento del portale.

Cablaggio elettrico: collegamento di motori, sensori e sistemi di controllo.

5. Test e controllo qualità
Test di accettazione in fabbrica (FAT)
Nessun-test di carico: controlla tutti i movimenti (paranco, carrello, corsa del portale).

Prova di carico:

Test di carico statico: 125% di SWL (125 tonnellate) per verificare la resistenza strutturale.

Test di carico dinamico: 110% di SWL (110 tonnellate) per testare la funzionalità.

Controlli di sicurezza:

Funzione di arresto di emergenza.

Calibrazione del limitatore di sovraccarico.

Funzionamento del finecorsa.

Certificazione
Ispezione di terze-parti (ad esempio TUV, CE, GOST o ASME), se richiesta.

6. Verniciatura e trattamento superficiale
Sabbiatura: granigliatura secondo lo standard SA2.5.

Primerizzazione e verniciatura: primer epossidico + finitura poliuretanica (resistente alla corrosione-).

Marcature: SWL, numero di serie ed etichette di sicurezza.

7. Smontaggio e imballaggio
La gru viene smontata per la spedizione (a meno che non venga trasportato il gruppo completo).

Componenti imballati in casse/container di legno idonei alla navigazione.

8. Installazione e messa in funzione-sul posto
Preparazione della fondazione (rotaie/pista per la movimentazione del portale).

Rimontaggio da parte di tecnici addestrati.

Prova di carico finale e approvazione del cliente.

9. Documentazione e consegna
Documenti di consegna:

Disegni di assieme, schemi elettrici.

Certificati dei materiali, rapporti di saldatura, registrazioni di test.

Manuali di uso e manutenzione.

Formazione: formazione degli operatori e della manutenzione.

 

 

 

Ispezione dei materiali

Ispezione di qualità: viene effettuato un severo controllo di qualità sulle materie prime acquistate per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard nazionali.

Stoccaggio dei materiali: i materiali qualificati vengono immagazzinati in base alla classificazione per prevenire corrosione o danni.

Taglio e Formatura

Taglio dell'acciaio: utilizzare il taglio al plasma, il taglio laser o il taglio a fiamma e altre tecnologie per tagliare l'acciaio in base alle dimensioni del disegno.

Processo di formatura: forma la lamiera d'acciaio attraverso piegatura, laminazione, saldatura e altri processi per produrre la trave principale, la trave terminale e altre parti strutturali.

Saldatura

Saldatura dei componenti: le parti in acciaio tagliate e formate vengono saldate nelle strutture principali come la trave principale, la trave terminale e il carrello. Il processo di saldatura deve essere rigorosamente controllato per garantire la resistenza strutturale e la qualità della saldatura.

Ispezione delle saldature: utilizza tecnologie di test non-distruttivi (come test a ultrasuoni e radiografici) per ispezionare le saldature per garantire che non siano presenti crepe o altri difetti.

Lavorazione

Lavorazione di precisione: la lavorazione di precisione viene eseguita sui componenti chiave della gru, come set di ruote, sedi dei cuscinetti, pulegge, ecc., per garantirne l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie.

Assemblaggio dell'intera macchina

Assemblaggio generale: sulla base del pre-assemblaggio, viene eseguito l'assemblaggio complessivo della gru, compresa l'installazione finale della trave principale, della trave terminale, del meccanismo di sollevamento, del meccanismo di camminamento, ecc.

Messa in servizio e collaudo

In condizioni dinamiche, vengono testate le prestazioni operative della gru, compreso il test di sollevamento, camminata, sterzo e altre funzioni. L'ingombro complessivo del carroponte assemblato viene controllato per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento di spruzzatura e anti-corrosione

Trattamento superficiale Rimozione della ruggine: rimozione della ruggine sulla superficie della gru; i metodi comuni includono sabbiatura, decapaggio, ecc. Spruzzatura del primer: spruzzare primer anti-corrosione sulla superficie trattata per prevenire l'ossidazione e la corrosione del metallo. Spruzzatura della finitura Spruzzatura del colore: Spruzzare la finitura in base alle esigenze del cliente o agli standard del settore per conferire alla gru un effetto protettivo e decorativo. Marcatura: dopo la spruzzatura, contrassegnare le informazioni di identificazione della gru in conformità con le specifiche, come modello, carico nominale, ecc.

Fabbrica e installazione

Imballaggio e trasporto

Protezione dell'imballaggio: imballare in modo protettivo i componenti chiave della gru per evitare danni durante il trasporto. Disposizione del trasporto: in base alle dimensioni dell'attrezzatura e alle condizioni di trasporto, selezionare un metodo di trasporto adatto per trasportare la gru al sito del cliente.

Accettazione e consegna

Accettazione del cliente

Accettazione in sito-: il cliente effettua l'accettazione in sito-della gru in base ai requisiti contrattuali e alle specifiche tecniche per verificare le prestazioni e la qualità dell'attrezzatura.

Rettifica del problema: se vengono riscontrati problemi, il produttore deve risolverli in tempo per garantire che l'apparecchiatura soddisfi pienamente i requisiti del cliente. Consegna e utilizzo Formazione operativa: il produttore solitamente forma gli operatori del cliente per garantire che possano utilizzare la gru in modo corretto e sicuro.

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