Gru a cavalletto montata su rotaia

 

Caratteristiche principali di una gru a portale montata su rotaie

1. Progettazione strutturale

Configurazione a doppia o singola trave(bitrave preferita per carichi pesanti).

Gambe fisse o regolabili(a seconda delle esigenze dello spazio di lavoro).

Struttura in acciaio-ad alta resistenza(resistente agli agenti atmosferici-per uso esterno).

2. Sistema di movimento

Ruote in acciaio su rotaie fisse(per un movimento fluido e guidato).

Motori elettrici(AC/DC, con controllo di frequenza variabile).

Morsetti per rotaie e freni anti-deriva(impedisce movimenti involontari).

3. Meccanismo di sollevamento

Sistema di sollevamento e carrello(fune metallica o paranco a catena, 10–500+ tonnellate).

Travi di distribuzione, magneti o pinze(per contenitori, coils in acciaio, ecc.).

Posizionamento automatizzato(facoltativo per la movimentazione dei contenitori).

4. Sistemi di Controllo e Sicurezza

Cabina, pensile o telecomando.

Protezione da sovraccarico, interruttori di finecorsa, arresto di emergenza.

Sistemi anti-collisione e guida laser(per operazioni automatizzate).

 

Confronto: gru montate su rotaie e gru a cavalletto gommate (RTG).

Caratteristica	Portale montato su rotaia (RMG)	Portale in gomma-stanco (RTG)
Mobilità	Binari fissi, percorso rettilineo	Si muove liberamente su terreno pavimentato
Capacità di carico	10–500+ tonnellate	5-100 tonnellate
Precisione	Alto (movimento guidato)	Moderato (sterzo manuale)
Stabilità	Eccellente (resistente al vento-)	Meno stabile con vento forte
Automazione	Facilmente automatizzato	Automazione limitata
Manutenzione	Inferiore (le guide riducono l'usura)	Superiore (sostituzione pneumatici)
Costo	Investimento iniziale più elevato	Costo iniziale inferiore

Ideale per:

RMG→ Operazioni-pesanti, di alta-precisione, a lungo-termine (porti, acciaierie).

RTG→ Progetti flessibili, a breve-termine che necessitano di mobilità.

 

Capacità di sollevamento: 30 tonnellate (30.000 kg)
Portata: 10m–35m (personalizzabile)
Altezza di sollevamento: 6 m–20 m (regolabile)
Tipo di paranco: bitrave-con paranco elettrico a fune metallica (tipo-QD)
Sistema di viaggio: motorizzato (su rotaia-guidato o su gomma-su gomma)
Tipo di ruote: ruote in acciaio (per rotaie)/pneumatici (per uso a pavimento)
Sistema di controllo: azionamento in cabina-o telecomando
Alimentazione: 380 V/50 Hz (trifase)
Acciaio strutturale: Q345B (alta-resistenza) con rivestimento-resistente alla corrosione

Una gru a portale montata su rotaia è costituita da componenti attentamente progettati che lavorano insieme per la movimentazione di carichi pesanti-. Ecco un'analisi tecnica dettagliata:

1. Quadro strutturale principale

Travi (travi da ponte)

Struttura portante del carico principale-(tipo scatola-o struttura reticolare)

Typically double girder configuration for capacities >50 tonnellate

Realizzato in acciaio di alta-grado (Q345B o equivalente)

Carrelli finali (gruppi gambe)

Costruzione rigida in acciaio saldato con rinforzo rinforzato

L'altezza varia da 8 a 40 m a seconda dell'applicazione

Incorporare scale di accesso e piattaforme di manutenzione

Travi trasversali e rinforzi diagonali

Garantire l'integrità strutturale contro le forze di torsione

Disegni regolabili disponibili per requisiti di portata variabile

2. Sistema di viaggio ferroviario

Componenti del binario

Guide per gru per carichi pesanti QU80-QU120 (secondo DIN536/EN13674)

Clip per binari e stecche in acciaio per un collegamento sicuro

Opzioni di guide integrate per installazioni-a filo pavimento

Gruppi di ruote

Ruote in acciaio forgiato con battistrada temprato (Ø400-1200mm)

Design a doppia-flangia per una guida precisa del binario

Cuscinetti a rulli conici Timken/Koyo con lubrificazione automatica

Unità di azionamento

Motori controllati dalla frequenza CA- (15-200 kW)

Riduttori temprati (sigillati per lubrificazione a vita)

Freni elettromagnetici di sicurezza- (doppio-circuito)

 

3. Meccanismo di sollevamento

Paranco principale

Paranco a fune metallica (norma DIN 15020)

Avvolgimento di fune 4/6 per carichi pesanti

Classe di servizio FEM M6 o M7

Paranco ausiliario (opzionale)

20-30% della capacità del paranco principale

Carrello indipendente per operazioni secondarie

Sistema di carrelli

Corsa trasversale motorizzata-con controllo anti-oscillazione

Azionamento vettoriale-a circuito chiuso per un posizionamento preciso

Copertura completa con passerella per manutenzione

 

4. Impianti elettrici

Erogazione di potenza

Sistema a barra conduttrice (classificazione IP54)

Gestione dei cavi a festone per viaggi lunghi

Opzione di alimentazione di backup di emergenza

Sistemi di controllo

Controllo basato su PLC Siemens/ABB-

VFD per tutti gli assi di movimento

Rete di comunicazione CAN-Bus

Interfacce operatore

Stazione pendente (classificazione IP65)

Controllo cabina (aria-condizionata)

Radiocomando remoto (2,4 GHz FHSS)

5. Sistemi di sicurezza

Monitoraggio del carico

Indicatore digitale del momento di carico (precisione 10:1)

Protezione da sovraccarico a doppio-percorso

Sicurezza del movimento

Feedback di posizione dell'encoder assoluto

Scanner laser anti-collisione

Tamponi fine rotaia (idraulici/poliuretanici)

Sistemi di emergenza

Circuito di arresto di emergenza-supportato da UPS

Sblocco manuale per impianti frenanti

Dispositivi di bloccaggio antitempesta (per uso esterno)

6. Opzioni specializzate per la movimentazione del marmo

Integrazione del sollevatore a vuoto

Sistema multi-pad con rotazione di 360 gradi

Monitoraggio automatico del vuoto

Alimentazione di emergenza per sollevatori

Accessori per la movimentazione delle lastre

Travi distanziatrici con telaio a C-

Morsetti per lastre a larghezza regolabile

Superfici di contatto che non-danneggiano

Protezione dalla polvere

Componenti elettrici classificati IP65

Tenute dei cuscinetti con spurgo d'aria positivo

Flange delle ruote auto-pulenti

7. Fondazione e sistema ferroviario

Installazione della traccia

Fondazione in calcestruzzo con bulloni di ancoraggio

Allineamento dei binari entro ±2 mm su 100 m

Giunti ferroviari isolati per segnalazione

Strutture di supporto

Traversine in cemento armato

Sistema di fissaggio binario regolabile

Giunti di dilatazione per dilatazione termica

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Esempio di specifiche tecniche

Parametro	Gamma tipica
Capacità	10-500 tonnellate
Durata	10-50 metri
Altezza di sollevamento	6-30 metri
Velocità di viaggio	5-40 m/min (controllato da VFD)
Velocità di sollevamento	0,5-10 m/min (doppia velocità)
Dovere di lavoro	FEM 2m-3m (servizio pesante)
Alimentazione elettrica	380 V/415 V 50 Hz trifase

Questo sistema completo di componenti garantisce un funzionamento affidabile in ambienti esigenti come:

Impianti per la movimentazione delle lastre di pietra

Terminal container portuali

Officine di fabbricazione pesante

Aree di servizio dell'acciaieria

SCHIZZO

Tecnica principale

 

1. Capacità di carico elevata (10–500+ tonnellate)

Progettato persollevamento-di carichi pesanti(container, coils in acciaio, lastre di marmo, ecc.).

Costruzione a doppia-travegarantisce una resistenza superiore rispetto alle-gru a portale gommate (RTG).

2. Stabilità e sicurezza eccezionali

Le guide fisse impediscono il movimento laterale, riducendo gli incidenti.

Tecnologia anti-oscillazionegarantisce una movimentazione fluida del carico.

Design-resistente al vento(fondamentale per le operazioni all'aperto come i porti).

3. Movimento preciso e automazione-Pronto

Sistema di binari guidaticonsenteposizionamento accurato(±5mm).

Facilmente automatizzatoconControlli PLC, guida laser e tracciamento RFID(comune nei porti intelligenti).

4. Lunga durata e bassa manutenzione

Le guide in acciaio riducono l'usura delle ruote, riducendo i costi di manutenzione.

Rivestimenti-resistenti alla corrosioneprolungare la durabilità in ambienti difficili (porti, acciaierie).

5. Efficienza energetica

Frenata rigenerativariduce il consumo energetico.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)ottimizzare le prestazioni del motore.

6. Personalizzabile per esigenze specializzate

Campate regolabili (10–50 m+)per adattarsi a diversi spazi di lavoro.

Accessori di sollevamento multipli(divaricatori, magneti, ventose).

Opzioni a prova di esplosione-per aree pericolose.

 

1. Porti e terminal per container (uso più comune)

Accatastamento e spostamento di container(1–4 in alto).

Carico/scarico da navi a camion/treni.

RMG automatizzaticon OCR (riconoscimento ottico dei caratteri) per una logistica intelligente.

2. Industrie dell'acciaio e dei metalli

Movimentazione di coils, lastre e travi di acciaio.

Trasporto siviere di metallo fuso(con sistemi di sicurezza rinforzati).

3. Lavorazione del marmo e della pietra

Sollevamento e posizionamento di grandi blocchi di marmo/granito.

Spostamento delle lastre tra le aree di taglio, lucidatura e stoccaggio.

I sollevatori a vuoto prevengono i dannialle delicate superfici lapidee.

4. Macchinari pesanti e produzione

Assemblaggio di turbine eoliche, parti di navi e attrezzature industriali.

Movimentazione di stampi di grandi dimensioni nelle fonderie.

5. Centrali elettriche e costruzioni

Installazione di turbine, caldaie e strutture prefabbricate.

Movimentazione di segmenti di calcestruzzo nella costruzione di ponti.

6. Hub ferroviari e logistici

Carico/scarico di merci pesanti dai treni.

Sistemi di stoccaggio di lastre di magazzino.

 

 

1. Progettazione e pianificazione

Analisi della domanda: in base alle esigenze del cliente e agli scenari di utilizzo, viene effettuata un'analisi dettagliata della domanda per determinare le specifiche, il carico, la campata, l'altezza di sollevamento, ecc. della gru.

Progettazione ingegneristica: gli ingegneri utilizzano CAD e altri software di progettazione per eseguire la progettazione dettagliata, inclusi aspetti strutturali, meccanici, elettrici e altri per garantire che il progetto soddisfi gli standard e le specifiche pertinenti.

2. Approvvigionamento materiali

Selezione dei materiali: selezionare l'acciaio, i motori, i sistemi di controllo e altri componenti appropriati in base ai requisiti di progettazione.

Selezione dei fornitori: selezionare i fornitori di materiali e componenti per garantire la qualità e l'affidabilità dei materiali.

3. Lavorazione e produzione

Taglio e formatura: taglio, saldatura, piegatura e altre lavorazioni sull'acciaio per formare travi principali, travi terminali e altri componenti strutturali.

Lavorazione meccanica: lavorazione di precisione di componenti chiave, come tornitura, fresatura, foratura, ecc., per garantire che le dimensioni e la precisione soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento della superficie: parti metalliche a spruzzo, galvanizzate o antiruggine-per migliorare la resistenza alla corrosione e l'estetica.

4. Assemblea

Assemblaggio dei componenti: assemblare la trave principale, la trave terminale, il carrello, il meccanismo di sollevamento e altri componenti per formare una struttura completa della gru.

Installazione dell'impianto elettrico: installare apparecchiature elettriche come motori, quadri elettrici, sensori, finecorsa, ecc. per garantire il normale funzionamento dell'impianto elettrico.

5. Debug e test

Debug preliminare: eseguire il debug preliminare della gru per verificare il coordinamento e il funzionamento di ciascun componente.

Prova di carico: eseguire una prova di carico per garantire la sicurezza e la stabilità della gru sotto il carico nominale e testare le funzioni dei dispositivi di sicurezza come la protezione da sovraccarico e gli interruttori di limite.

Test delle prestazioni: testare gli indicatori di prestazione della gru come velocità di sollevamento, velocità di marcia, effetto frenante, ecc. per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione.

6. Controllo di qualità

Ispezione di qualità: effettuare un'ispezione di qualità completa della gru, compreso aspetto, dimensioni, prestazioni, ecc., per garantire la conformità agli standard pertinenti.

Valutazione della sicurezza: effettuare una valutazione della sicurezza per garantire il normale funzionamento di tutti i dispositivi e sistemi di sicurezza.

7. Consegna e installazione

Imballaggio e trasporto: imballare le gru qualificate e prepararle per il trasporto presso la sede del cliente.

Installazione in-luogo: esegui l'installazione-in loco in base ai requisiti del cliente, inclusa la produzione di base e il debug delle apparecchiature.

Formazione e consegna: formare gli operatori per garantire che padroneggino i metodi operativi e le precauzioni di sicurezza dell'attrezzatura e completino il lavoro di consegna.

 

 

 

 

 

 

 

Ispezione dei materiali

Ispezione di qualità: viene effettuato un severo controllo di qualità sulle materie prime acquistate per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard nazionali.

Stoccaggio dei materiali: i materiali qualificati vengono immagazzinati in base alla classificazione per prevenire corrosione o danni.

Taglio e Formatura

Taglio dell'acciaio: utilizzare il taglio al plasma, il taglio laser o il taglio a fiamma e altre tecnologie per tagliare l'acciaio in base alle dimensioni del disegno.

Processo di formatura: forma la lamiera d'acciaio attraverso piegatura, laminazione, saldatura e altri processi per produrre la trave principale, la trave terminale e altre parti strutturali.

Saldatura

Saldatura dei componenti: le parti in acciaio tagliate e formate vengono saldate nelle strutture principali come la trave principale, la trave terminale e il carrello. Il processo di saldatura deve essere rigorosamente controllato per garantire la resistenza strutturale e la qualità della saldatura.

Ispezione delle saldature: utilizza tecnologie di test non-distruttivi (come test a ultrasuoni e radiografici) per ispezionare le saldature per garantire che non siano presenti crepe o altri difetti.

Lavorazione

Lavorazione di precisione: la lavorazione di precisione viene eseguita sui componenti chiave della gru, come set di ruote, sedi dei cuscinetti, pulegge, ecc., per garantirne l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie.

Assemblaggio dell'intera macchina

Assemblaggio generale: sulla base del pre-assemblaggio, viene eseguito l'assemblaggio complessivo della gru, compresa l'installazione finale della trave principale, della trave terminale, del meccanismo di sollevamento, del meccanismo di camminamento, ecc.

Messa in servizio e collaudo

In condizioni dinamiche, vengono testate le prestazioni operative della gru, compreso il test di sollevamento, camminata, sterzo e altre funzioni. L'ingombro complessivo del carroponte assemblato viene controllato per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento di spruzzatura e anti-corrosione

Trattamento superficiale Rimozione della ruggine: rimozione della ruggine sulla superficie della gru; i metodi comuni includono sabbiatura, decapaggio, ecc. Spruzzatura del primer: spruzzare primer anti-corrosione sulla superficie trattata per prevenire l'ossidazione e la corrosione del metallo. Spruzzatura della finitura Spruzzatura del colore: Spruzzare la finitura in base alle esigenze del cliente o agli standard del settore per conferire alla gru un effetto protettivo e decorativo. Marcatura: dopo la spruzzatura, contrassegnare le informazioni di identificazione della gru in conformità con le specifiche, come modello, carico nominale, ecc.

Fabbrica e installazione

Imballaggio e trasporto

Protezione dell'imballaggio: imballare in modo protettivo i componenti chiave della gru per evitare danni durante il trasporto. Disposizione del trasporto: in base alle dimensioni dell'attrezzatura e alle condizioni di trasporto, selezionare un metodo di trasporto adatto per trasportare la gru al sito del cliente.

Accettazione e consegna

Accettazione del cliente

Accettazione in sito-: il cliente effettua l'accettazione in sito-della gru in base ai requisiti contrattuali e alle specifiche tecniche per verificare le prestazioni e la qualità dell'attrezzatura.

Rettifica del problema: se vengono riscontrati problemi, il produttore deve risolverli in tempo per garantire che l'apparecchiatura soddisfi pienamente i requisiti del cliente. Consegna e utilizzo Formazione operativa: il produttore solitamente forma gli operatori del cliente per garantire che possano utilizzare la gru in modo corretto e sicuro.

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