Gru a ponte elettrica per officina monotrave

UNGru a ponte elettrica per officina monotraveè costituito da diversi componenti chiave che lavorano insieme per consentire un sollevamento e una movimentazione dei materiali efficienti. Di seguito la ripartizione dettagliata delle sue parti principali:

1. Trave principale (trave del ponte)

La trave orizzontale primaria che attraversa l'area di lavoro.

Tipicamente fatto diacciaio laminato (I-trave)Ocostruzione di tipo scatolare saldata-.

Supporta il paranco e il carrello, distribuendo il carico sui camion finali.

2. Carrelli finali (Carrelli finali)

Situato ad entrambe le estremità della trave principale.

Dotato diruoteche corrono sui binari della pista.

Includemotori di azionamento(per il movimento itinerante) efreni.

Può essereruota singola-Odoppia-ruotaconfigurazione, a seconda della capacità di carico.

3. Unità di sollevamento

Il meccanismo di sollevamento montato sulla trave.

Tipi:

Paranco elettrico a catena(per carichi più leggeri, fino a ~5 tonnellate).

Paranco a fune metallica(per carichi più pesanti, fino a 20+ tonnellate).

Include:

Motore(per il sollevamento/abbassamento).

Cambio(per ridurre la velocità e aumentare la coppia).

Tamburo o pignone(per avvolgimento fune/catena).

Blocco del gancio(per attaccare il carico).

4. Carrello (meccanismo di corsa del paranco)

Permette al paranco di muoversilungo la lunghezza della trave(viaggio trasversale).

Alimentato da unmotore elettricocon cambio e ruote.

Può esseremotorizzato(per movimento motorizzato) ospinta manuale(per gru-leggere).

5. Sistema di piste

Composto datravi della pista(rotaie) montate su colonne o struttura dell'edificio.

Fornisce il percorso per la grumovimento longitudinale(viaggio sul ponte).

Includemorsetti ferroviari(per bloccare la gru in posizione).

6. Impianto Elettrico

Alimentazione elettrica:TipicamenteCA trifase (380 V/415 V, 50/60 Hz).

Metodi di controllo:

Controllo pendente(hang-down-pulsantiera della stazione).

Radiocomando(funzionamento senza fili).

Controllo della cabina(per gru più grandi).

Interruttori di limite:

Finecorsa superiore/inferiore(impedisce il-sollevamento eccessivo).

Finecorsa di fine corsa(impedisce che la gru colpisca i finecorsa).

Sistema a festone o barra conduttrice(per la trasmissione di potenza e segnale lungo la pista).

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7. Componenti di sicurezza e ausiliari

Protezione da sovraccarico:Impedisce il sollevamento oltre la capacità nominale.

Arresto di emergenza (E-Stop):Interrompe istantaneamente l'alimentazione in caso di emergenza.

Paraurti:Assorbire l'impatto alle estremità della pista.

Dispositivi di allarme:Avvisatori acustici o luci per avvisi operativi.

Cuscinetto isolante (per ambienti esplosivi):Previene le scintille.

Componenti opzionali

Bilancia per gru:Sistema di pesatura integrato.

Sistema anti-oscillazione:Riduce l'oscillazione del carico.

Azionamento a frequenza variabile (VFD):Controllo fluido della velocità.

Design-a prova di esplosione:Per ambienti pericolosi.

Schizzo

Tecnica principale

Costo-efficace

Costo iniziale inferiore rispetto alle gru bitrave grazie al design più semplice e al minor numero di componenti.

Spese di installazione e manutenzione ridotte.

Design-salvaspazio

La struttura compatta richiede meno spazio in altezza, rendendola ideale per strutture con limiti di altezza.

Il peso più leggero riduce la necessità di pesanti strutture di supporto della pista.

Installazione e manutenzione facili

I componenti pre-assemblati consentono una configurazione rapida.

Meno parti mobili significano minori costi di manutenzione e una manutenzione più semplice.

Efficienza energetica

Il funzionamento elettrico consuma meno energia rispetto ai sistemi idraulici o pneumatici.

La frenata rigenerativa in alcuni modelli migliora l'efficienza.

Funzionamento fluido e preciso

I paranchi elettrici forniscono un migliore controllo della velocità rispetto alle alternative manuali o idrauliche.

OpzionaleAzionamento a frequenza variabile (VFD)consente velocità di sollevamento e traslazione regolabili.

Movimentazione versatile del carico

Adatto per carichi da leggeri a medi-(tipicamente1–20 tonnellate).

Può essere personalizzato con diversi tipi di paranco (a catena o a fune metallica) e altezze di sollevamento.

Funzionalità di sicurezza migliorate

Protezione da sovraccarico, interruttori di limite e funzioni di arresto di emergenza integrate-.

Sistemi anti-collisione disponibili per più gru sulla stessa pista.

1. Produzione e officine

Linee di assemblaggio (automobilistiche, macchinari, ecc.).

Movimentazione materie prime, stampi e prodotti finiti.

2. Magazzinaggio e logistica

Carico/scarico merci nei centri di distribuzione.

Accatastamento e trasporto di carichi pallettizzati.

3. Costruzione e movimentazione dei materiali

Spostamento di travi in ​​acciaio, pannelli di cemento e strumenti di costruzione.

Laboratori di prefabbricazione per edifici modulari.

4. Centrali elettriche e servizi pubblici

Manutenzione di turbine, generatori e attrezzature pesanti.

Movimentazione di carbone, ceneri e altri materiali negli impianti energetici.

5. Automotive e aerospaziale

Motori di sollevamento, parti di fusoliera e componenti pesanti.

Utilizzato negli hangar di riparazione e manutenzione.

6. Industria della carta e della stampa

Trasporto di rotoli di carta e macchinari pesanti per la stampa.

7. Lavorazione di alimenti e bevande

Disegni igienici disponibili per ambienti puliti.

Spostamento di ingredienti sfusi, merci confezionate e macchinari.

8. Industrie minerarie e pesanti

Movimentazione di materiali-leggeri nelle miniere e negli impianti di lavorazione.

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti: conferma della capacità di carico, della campata, dell'altezza di sollevamento, del livello di automazione, della modalità di controllo e delle caratteristiche di sicurezza in base alle esigenze del cliente.

Progettazione strutturale: progettazione della trave principale monotrave, dei carrelli terminali, del carrello e del gruppo di sollevamento utilizzando il software CAD.

Progettazione elettrica e di controllo: sviluppo di schemi di sistemi di controllo tra cui programmazione PLC, selezione del motore, VFD, sensori, allarmi e interblocchi di sicurezza.

Simulazione e convalida: utilizza FEA (analisi degli elementi finiti) per l'integrità strutturale e la simulazione dinamica per il controllo del movimento.

2. Approvvigionamento materiali
Acquista acciaio di alta-qualità (Q345B o equivalente) per la trave principale e i componenti.

Acquista motori, paranchi, VFD, PLC, finecorsa e sistemi di allarme da fornitori affidabili.

Assicurarsi che tutti i componenti soddisfino le certificazioni e gli standard pertinenti (ISO, CE, GB).

3. Fabbricazione della trave principale
Taglio: Lamiere di acciaio tagliate a misura utilizzando macchine taglio fiamma/plasma CNC.

Formatura: arrotolare o modellare le piastre nel profilo della trave a I-o del cassonetto.

Saldatura: eseguire la saldatura di flange, anima e rinforzi seguendo le specifiche della procedura di saldatura (WPS).

Trattamento termico: distensione se necessario per ridurre la deformazione della saldatura.

Lavorazione: Praticare fori per il montaggio del carrello terminale e del carrello; rotaie della gru della macchina se integrate.

Ispezione: controlla la qualità della saldatura (-raggi X o ultrasuoni), le dimensioni e la finitura superficiale.

4. Fine del gruppo carrello e carrello
Fabbricazione del telaio: telai di carrelli e telai di carrelli tagliati e saldati.

Montaggio delle ruote: montare le ruote e montare i cuscinetti; assemblare il motore di azionamento e il cambio.

Installazione: collegare le ruote ai telai e montare freni e finecorsa.

Test: test statici e dinamici su ruote e freni per la rotazione fluida e il carico.

5. Assemblaggio del paranco
Montare la fune metallica o il paranco a catena sul carrello.

Installare il blocco del gancio, il fermo di sicurezza, il limitatore di carico e i sensori di carico.

Collegare il motore del paranco, il riduttore, il freno e gli encoder.

Condurre test funzionali sulla velocità di sollevamento, sulla capacità di sollevamento e sulla frenatura.

6. Cablaggio elettrico e sistema di controllo
Installare i cavi del motore, i cavi di controllo e le linee di comunicazione.

Montare PLC, VFD, contattori e relè di sicurezza nel quadro elettrico.

Finecorsa cablati, allarmi, arresto di emergenza e sensori.

Programmare il PLC con logica di controllo automatizzata, interblocchi di sicurezza e diagnostica.

7. Trattamento superficiale
Pulizia: rimuovere ruggine, olio e detriti da tutte le parti in acciaio.

Rivestimento di primer: applica primer anti-corrosione.

Vernice finale: spruzza vernice industriale ad alta-durevolezza per proteggere dall'usura e dalla corrosione.

Indurimento: attendere un tempo di asciugatura adeguato per garantire la qualità della finitura.

8. Test pre-installazione
Test senza-carico: esegui gru, carrello e paranco senza carico per verificare movimento, velocità e controllo.

Test di carico: eseguire il test di carico nominale secondo gli standard per garantire la capacità di sollevamento e l'integrità strutturale.

Controllo del dispositivo di sicurezza: verificare il funzionamento del limitatore di sovraccarico, degli interruttori di limite, dell'arresto di emergenza e degli allarmi.

Convalida dell'automazione: testa sequenze automatizzate, precisione di posizionamento e feedback dei sensori.

9. Imballaggio e spedizione
Se necessario, smontare le parti per il trasporto.

Proteggi i componenti con prodotti antiruggine-, imbottiture e imballaggi sicuri.

Preparare la documentazione inclusi manuali utente, guide di manutenzione e certificati di test.

10. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblare i componenti della gru presso la sede del cliente.

Allineare le rotaie della gru e proteggere la struttura della pista.

Collegare il cablaggio di alimentazione e controllo.

Calibrare i sensori e testare le funzioni di controllo automatizzato.

Formare gli operatori e il personale di manutenzione.

Consegnare documentazione e certificazione.
 

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.