Raggi doppi afferrare la gru a sedere con secchio.

Capacità di sollevamento (incluso Grab) 5-50 tonnellate (personalizzabile a 100 tonnellate)
Span 10,5 m - 31,5 m
Altezza di sollevamento 6 m - 26 m
Duty Duty (standard ISO/FEM) A5-A7 (medio-pesante a gravoso)
Velocità di sollevamento 30 - 60 m/min (a seconda della capacità)
Velocità di viaggio del carrello 20 - 40 m/min
Velocità di viaggio della gru 40 - 100 m/min
Afferrare il tipo di presa meccanica a quattro corde / grab elettrico idraulico / buccia d'arancia.
Prendi il volume 1 - 10 m³ (dipende dalla densità del materiale)
Alimentazione 380 V 50Hz 3phase (o personalizzato secondo necessità)
Modalità di controllo Controllo della cabina / Controllo remoto / Controllo a sospensione
Intervallo di temperatura -20 grado ~ +45 gradi (progetti speciali per freddo estremo o calore disponibile)
Protection Grade IP54 - IP65 (parti elettriche)
Sistema di frenatura Freni elettromagnetici o idraulici
Materiale della struttura in acciaio in acciaio strutturale ad alta resistenza (Q235B, Q345B)
Tipo motore Avvio soft Motore / Azionamento Frequenza variabile (VFD) Opzionale

Raggi doppi raggi afferrare i componenti della gru
1. Doppio travi principali
Due forti travi del ponte che abbracciano la passerella, sostenendo il carico e il carico.
2. Carrelli finali (Terminetti)
Strutture attaccate alle travi principali che consentono alla gru di muoversi lungo le rotaie della pista.

3. Trollelo di granchio
Piattaforma mobile in esecuzione lungo le travi del ponte; porta il meccanismo di sollevamento e i motori.
4. GRAB (GRAPPLE) BANCHET
Lo strumento di sollevamento principale. Apre/si chiude per afferrare o rilasciare materiali sfusi sciolti (sabbia, carbone, scarti, ecc.). Tipi diversi: presa meccanica a quattro corde, presa idraulica elettrica, presa a conchiglia, presa per buccia d'arancia.

5. Meccanismo di sollevamento
È costituito da motori di sollevamento, tamburo, corde di filo e covoni per sollevare o abbassare la presa. La batteria doppia può essere utilizzata per le prese a quattro corde.
6. Meccanismo di viaggio del carrello
Motore, cambio, ruote che guidano il carrello di granchio orizzontalmente lungo la trave.

7. Meccanismo di viaggio per gru
Unità di motori e di trasmissione montate su camion finali, consentendo viaggi completi per la gru lungo le rotaie dell'edificio.
8. Cabina del conducente o telecomando
L'unità operativa. Include joystick, pulsanti, schermi di monitoraggio per l'apertura/chiusura, il sollevamento e il viaggio di gru.

9. Sistema elettrico
Fornisce energia a tutti i sistemi, incluso il sistema di cavi per festoni, bobine per cavi, pannelli di controllo, interruttori di limite e sistemi di protezione elettrica.
10. Sistema di alimentazione
Fornitura di energia che utilizza bobine per cavi, sistemi di festoni o barre di conduttori.

11. Base della struttura in acciaio
Frame d'acciaio per impieghi pesanti per garantire resistenza e stabilità in condizioni di pieno carico.
12. Dispositivi di sicurezza
Interruttori di limite, protezioni di sovraccarico, sistemi anticollisioni, sistemi di arresto di emergenza, controllo anti-onde (opzionale).

.

13. Sistemi di frenatura
Freni elettromidraulici o elettromagnetici sui motori di sollevamento e viaggio per garantire un arresto preciso.
14. Buffer e fine
I buffer di sicurezza sulla gru e sul carrello termina per assorbire l'impatto e prevenire danni meccanici.

SCHIZZO

Tecnico principale

La procedura di produzione per una gru a doppio raggio 50- tonnellate prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione ai test finali. Di seguito è riportato uno schema passo-passo del processo di produzione tipico:

1. Design e ingegneria
Analisi dei requisiti: determinare le specifiche del cliente (intervallo, altezza di sollevamento, ciclo di lavoro, alimentazione, ecc.).

Modellazione CAD: creare modelli 3D e disegni dettagliati per componenti strutturali e meccanici.

Calcoli di carico: verificare la resistenza, la deflessione e la stabilità in carichi dinamici/statici.

Conformità normativa: garantire l'adesione agli standard (ISO, FEM, DIN, ANSI o CMAA).

2. Approvvigionamento materiale
Travi principali: piastre di acciaio (Q235B/Q345B) per travi di scatola saldata o sezioni arrotolate.

Terpesine: fabbricate da profili in acciaio per la rigidità.

Paranco e carrello: procurarsi o produrre componenti (cambio, motore, fune, ganci, freni).

Elettriche: motori, pannelli di controllo, bobine di festoni/cavi, interruttori di limite.

3. Fabbricazione dei componenti principali
A. Fabbricazione a doppia trave
Tagliare e saldatura: le piastre di acciaio vengono tagliate (laser/plasma) e saldate in travi in ​​scatola.

Ricottura: sollevamento dello stress per prevenire la distorsione.

Macchinatura: fori di perforazione per collegamenti e superfici di lavorazione del binario.

B. Fine carrozzine
Assemblaggio: sono montate ruote, tamponi e meccanismi di trasmissione.

Allineamento: assicurarsi tracce parallele per un movimento regolare.

C. paranco e carrello
Assemblaggio: i sistemi di cambio, motore, batteria e freno sono integrati.

Test di carico: pre-test del meccanismo di sollevamento.

4. Trattamento superficiale
Scatto: superfici pulite per l'adesione della vernice.

Priming e pittura: rivestimenti anticorrosivi (resina epossidica/ricca di zinco).

5. Installazione del sistema elettrico
Cablaggio: installare cavi di alimentazione/segnale lungo il ponte della gru.

Pannello di controllo: adattarsi a VFD (per velocità variabile), protezioni di sovraccarico e PLC (se automatizzato).

Dispositivi di sicurezza: interruttori di limite, arresto di emergenza e protezione da sovraccarico.

6. Assemblaggio e integrazione
Erezione: le travi sono unite per finire le carrozze; Il carrello e il paranco sono montati.

Allineamento: verifica il parallelismo della pista delle ruote e le autorizzazioni ferroviarie.

Lubrificazione: applicare grasso su ingranaggi, cuscinetti e parti in movimento.

7. Test e ispezione
A. Test di accettazione della fabbrica (FAT)
Test senza carico: eseguire il carrello/paranco a tutta velocità.

Test di carico:

Test statico: carico nominale del 125% (50 ton → 62,5 ton) per 10 minuti.

Test dinamico: carico al 110% (55 tonnellate) con sollevamenti/movimenti ripetuti.

Controlli di sicurezza: verificare freni, interruttori di limite e arresti di emergenza.

B. Ispezione finale
Precisione dimensionale, qualità della saldatura e sicurezza elettrica.

8. Smontaggio e imballaggio
Etichettatura: segna i componenti per un facile rimontaggio in loco.

Protezione: avvolgimento impermeabile per la spedizione.

9. Installazione e messa in servizio in loco
Allineamento ferroviario: assicurarsi che i binari della pista siano livelli e paralleli.

Riassemblaggio: travi eretti, installa elettrici e calibrate.

Test finali: ripetere i test di carico sotto la supervisione del cliente.

10. Documentazione e consegne
Manuali: funzionamento, manutenzione e manuali delle parti.

Certificati: report di test, certificazioni materiali e documenti di conformità.

Vista del seminario:

La società ha installato una piattaforma di gestione delle apparecchiature intelligenti e ha installato 310 set (set) di robot di gestione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di reti di attrezzature raggiungerà il 95%. Sono state messe in uso 32 linee di saldatura, sono previsti per l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.