Gru a cavalletto montata su rotaia da 80 tonnellate

 

Una RMG da 80- tonnellate è un'enorme gru a portale alimentata elettricamente che scorre su binari fissi a terra, generalmente utilizzata per lo spostamento di container in terminal intermodali, cantieri portuali e hub logistici.

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1. Specifiche tecniche principali

Capacità di sollevamento: 80 tonnellate(circa. 176.000 libbre). Questo è il carico di lavoro sicuro (SWL), generalmente misurato sotto lo spreader. Questa capacità gli consente di gestire tutti i container ISO standard e quelli più pesanti-, inclusi container da 20', 40', 45', container high-cube e reefer, spesso in modalità twin-lift (due da 20 piedi) o addirittura tandem-lift.

Durata:Ampia campata (ad esempio, da 25 a 50 metri) per coprire più file di container (tipicamente 6+1 o 7+1 corsie per camion) e binari ferroviari all'interno del suo portale.

Altezza di sollevamento:Elevata altezza di sollevamento per impilare i container 5 su 1 o 6 su 1 (5 o 6 container in altezza, con un settimo a terra), massimizzando la densità del piazzale.

Scartamento ferroviario:La distanza tra i due principali binari di terra. Si tratta di un parametro fisso progettato per il layout specifico del terminale.

2. Caratteristiche strutturali e meccaniche

Design della trave scatolare-:Le travi principali sono costruite in acciaio ad alta resistenza- con un design a sezione scatolata-, fornendo un'enorme rigidità e resistenza per gestire i carichi dinamici riducendo al minimo l'oscillazione.

Paranco e carrello- ad alte prestazioni:Dotato di azionamenti a frequenza- variabile e precisi per un'accelerazione, una decelerazione e un posizionamento fluidi dello spandiconcime. Il carrello viaggia lungo la/e trave/i principale/i.

Spanditore automatizzato:Uno spandiconcime Twistlock è standard, spesso con funzionalità per:

Scorrimento automatico-:Per movimentare automaticamente contenitori di diverse lunghezze (20 piedi, 40 piedi, 45 piedi).

Sistema di pesatura:Celle di carico integrate per pesare i contenitori durante la movimentazione.

Sistemi scanner:Telecamere OCR (riconoscimento ottico dei caratteri) per identificare automaticamente i numeri dei contenitori e i codici ISO.

Carrelli e carrelli terminali robusti:Le gambe scorrono su-ruote ferroviarie per carichi pesanti (carrelli) progettate per distribuire l'enorme peso e garantire un viaggio fluido lungo i binari della pista.

3. Controllo e automazione (una caratteristica moderna chiave)

Controllo cabina operatore:Controllo tradizionale da una cabina con aria condizionata-montata sulla gru, che offre all'operatore una vista panoramica dell'area di lavoro.

Radiocomando:Consente all'operatore di controllare la gru da terra, offrendo flessibilità e una migliore visuale per l'individuazione precisa dei container.

Automazione completa (gru di impilamento automatizzata ASC -):Questa è la funzionalità più avanzata per i terminali moderni. Il RMG può operare:

In modo autonomotramite un sistema operativo terminale (TOS).

UtilizzandoProgrammi di impilamento pre-impostati.

Guidato dasistemi di posizionamento laser (LiDAR), GPS e sistemi anti-oscillazioneper una precisione millimetrica senza intervento umano.

4. Sistemi di sicurezza

Sistema anti-collisione:Previene le collisioni con altri RMG che lavorano sullo stesso binario o con ostacoli nel piazzale.

Sistema anti-oscillazione:Controlla e riduce automaticamente al minimo l'oscillazione del contenitore durante la corsa del carrello e il movimento del portale per garantire sicurezza ed efficienza.

Indicatore e allarme della velocità del vento:Allarma e arresta automaticamente le operazioni della gru se la velocità del vento supera i limiti di sicurezza.

Verifica Twistlock:I sensori confermano che il contenitore è bloccato saldamente sullo spreader prima del sollevamento e completamente sbloccato dopo il posizionamento.

Pulsanti di arresto di emergenza:Posizionati in più punti sulla gru e sui telecomandi.

Fine-Interruttori buffer e limitatore:Impedisce alla gru di spostarsi-oltre alle estremità dei binari della pista.

5. Potenza ed efficienza energetica

Alimentato elettricamente:Tipicamente collegato alla rete del terminale tramite aavvolgicavoOsistema sbarre/collettoripercorre tutta la lunghezza del binario.

Azionamenti rigenerativi:Una caratteristica critica. Il motore di sollevamento funge da generatore durante l'abbassamento di un container, reimmettendo energia nella rete o per l'utilizzo da parte di altri sistemi, riducendo il consumo energetico netto fino al 30-40%.

Sistemi di accumulo dell'energia:Alcuni RMG moderni sono dotati di super-condensatori o banchi di batterie per immagazzinare l'energia rigenerata per le richieste di potenza di picco.

6. Vantaggi operativi ed economici

Alta densità di impilamento:Consente l'impilamento molto denso di contenitori, ottimizzando lo spazio prezioso del terminale.

Migliorata organizzazione del cantiere:Consente una migliore separazione dei contenitori di importazione, esportazione, vuoti e refrigerati.

Tariffe di gestione elevate:Capace di raggiungere25-35 mosse all'ora(tempo ciclo lordo), rendendolo una delle soluzioni di cantiere più produttive.

Impronta di carbonio ridotta:L'energia elettrica produce zero emissioni locali, un vantaggio particolarmente vantaggioso rispetto alle gru Rubber{1}}Tyred Gantry (RTG) alimentate a diesel.

Costi operativi inferiori:L’elettricità è più economica del diesel e la frenata rigenerativa riduce ulteriormente i costi. La manutenzione è generalmente inferiore rispetto agli RTG a causa del minor numero di parti mobili e dell'assenza di motori o pneumatici.

 

Confronto: gru montate su rotaie e gru a cavalletto gommate (RTG).

Caratteristica	Portale montato su rotaia (RMG)	Portale in gomma-stanco (RTG)
Mobilità	Binari fissi, percorso rettilineo	Si muove liberamente su terreno pavimentato
Capacità di carico	10–500+ tonnellate	5-100 tonnellate
Precisione	Alto (movimento guidato)	Moderato (sterzo manuale)
Stabilità	Eccellente (resistente al vento-)	Meno stabile con vento forte
Automazione	Facilmente automatizzato	Automazione limitata
Manutenzione	Inferiore (le guide riducono l'usura)	Superiore (sostituzione pneumatici)
Costo	Investimento iniziale più elevato	Costo iniziale inferiore

Ideale per:

RMG→ Operazioni-pesanti, di alta-precisione, a lungo-termine (porti, acciaierie).

RTG→ Progetti flessibili, a breve-termine che necessitano di mobilità.

 

Capacità di sollevamento: 30 tonnellate (30.000 kg)
Portata: 10m–35m (personalizzabile)
Altezza di sollevamento: 6 m–20 m (regolabile)
Tipo di paranco: bitrave-con paranco elettrico a fune metallica (tipo-QD)
Sistema di viaggio: motorizzato (su rotaia-guidato o su gomma-su gomma)
Tipo di ruote: ruote in acciaio (per rotaie)/pneumatici (per uso a pavimento)
Sistema di controllo: azionamento in cabina-o telecomando
Alimentazione: 380 V/50 Hz (trifase)
Acciaio strutturale: Q345B (alta-resistenza) con rivestimento-resistente alla corrosione

Un RMG da 80- tonnellate è un'enorme macchina di sollevamento autonoma che funziona su rotaie fisse, in genere nei terminal container, negli scali intermodali e negli ambienti industriali pesanti. La sua funzione principale è sollevare, spostare e impilare container e altri carichi pesanti con precisione.

I componenti possono essere classificati in diversi sistemi principali:

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1. Sistema strutturale (telaio e supporto)

Questo è lo scheletro fisico dell'RMG che sopporta tutti i carichi.

Portale principale (trave del ponte):La trave orizzontale primaria che copre la larghezza dell'area di lavoro (ad esempio, le pile di container e le corsie dei camion/ferrovie). Si tratta tipicamente di una grande trave scatolare in acciaio saldato progettata per una resistenza immensa e una deflessione minima (cedimento).

Gambe (carrelli finali):Le strutture verticali a ciascuna estremità della trave principale che la sostengono e ospitano i meccanismi di azionamento. Sono progettati per resistere a forze verticali e orizzontali elevate.

Gamba lato terra:La gamba sul lato della gru su cui opera il traffico terrestre (camion, trattori portuali). Spesso ha una forma diversa per fornire spazio a questo traffico.

Tappa lungo l'acqua:La gamba sul lato rivolto verso il contenitore è impilabile. Il suo design è ottimizzato per la massima portata e altezza di impilamento.

Rotaie e pista di scorrimento:Sebbene non facciano parte della gru stessa, le rotaie fisse e le relative fondamenta di supporto in cemento sono componenti critici. L'intero RMG viaggia su questi binari. La capacità di 80 tonnellate dipende da una pista adeguatamente progettata e mantenuta.

2. Sistema di sollevamento (il meccanismo di sollevamento)

Questo sistema è responsabile dell'effettivo sollevamento e abbassamento del carico.

Carrello:L'insieme che si sposta lungo la lunghezza della trave principale (l'asse "larghezza" della gru). Trasporta i macchinari di sollevamento.

Motore di sollevamento:Un motore elettrico ad alta-potenza che fornisce la coppia necessaria per sollevare e abbassare il carico. Solitamente si tratta di un motore CA o CC con azionamenti a frequenza variabile per un controllo fluido e preciso.

Funi metalliche e pulegge:Funi in acciaio ad alta-resistenza avvolte sul tamburo e instradate attraverso un sistema di pulegge (pulegge) per moltiplicare la forza di sollevamento e collegarsi allo spreader.

Unità tamburo:Un grande tamburo cilindrico in acciaio attorno al quale vengono avvolte e immagazzinate le funi metalliche.

Freni:Vengono utilizzati più freni di sicurezza-ridondanti, tra cui:

Freno di sollevamento principale:Un freno a disco o a pinza che trattiene il carico.

Freno di emergenza/Freno di sicurezza:Un freno meccanico secondario che si inserisce automaticamente in caso di interruzione di corrente o se il freno principale si guasta.

 

3. Spreader (il dispositivo di movimentazione del carico)

L'accessorio specializzato che si collega al contenitore.

Meccanismo Twistlock:Perni di bloccaggio (twistlock) azionati idraulicamente o elettricamente che si innestano negli angoli di un container di spedizione standard per fissarlo.

Telaio dello spargitore:La struttura rigida che ospita i twistlock. Spesso può essere regolato idraulicamente per gestire contenitori di diverse lunghezze (ad esempio 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi) e talvolta larghezze diverse.

Sistema di guida:Un sistema di telecamere e/o sensori laser che aiuta l'operatore ad allineare accuratamente lo spandiconcime su un contenitore.

 

4. Sistema di guida e viaggio (la mobilità)

Questo sistema permette lo spostamento dell'intera gru e del carrello.

Azionamenti di viaggio a portale:I motori, i riduttori e le ruote che spingono l'intera struttura RMG lungo i binari a terra. Sono presenti più unità (una su ciascuna gamba) che devono essere sincronizzate.

Unità di viaggio per carrelli:Il sistema motore e cambio che sposta il carrello avanti e indietro lungo la trave principale.

Ruote e carrelli:Gruppi di ruote (disposte in carrelli per la distribuzione del carico) su cui scorre la gru e il carrello. Realizzato in acciaio forgiato di alta-qualità.

5. Sistema energetico (la fonte di energia)

Come la gru riceve l'energia elettrica.

Sistema di avvolgicavo:Un grande tamburo motorizzato che distribuisce e ritrae un cavo elettrico per carichi pesanti-mentre la gru si muove. Questo cavo è collegato a una fonte di alimentazione lungo la pista.

Alternativa: Sistema di barre conduttrici (barre collettrici).Invece di un cavo, la gru raccoglie l'energia da barre rigide elettrificate che corrono parallele alle rotaie mediante collettori scorrevoli (pattini). Questo è più comune per gli RMG grandi e moderni a causa della maggiore affidabilità e della minore manutenzione.

Abbassa-trasformatori e quadri:Situata sulla gru stessa, questa apparecchiatura preleva l'alta-tensione in ingresso (ad esempio 480 V o 6,6 kV) e la converte in tensioni utilizzabili per motori, sistemi di controllo e illuminazione.

6. Cabina di controllo e operatore

Il centro nevralgico per il funzionamento della gru.

Cabina dell'operatore:Solitamente montato sul carrello, offre all'operatore una visuale completa dello spreader e dell'area di impilamento. È climatizzato-e insonorizzato-.

Console di controllo:Joystick, interruttori e touchscreen che l'operatore utilizza per controllare tutte le funzioni della gru: sollevamento, spostamento del carrello, spostamento del portale e funzioni dello spreader.

Controllore logico programmabile (PLC):Il computer industriale che funge da cervello della gru. Elabora i comandi dell'operatore, gestisce gli azionamenti dei motori, monitora i sistemi di sicurezza e previene operazioni non sicure.

7. Sistemi di sicurezza

Componenti critici che proteggono il personale, il carico e la gru stessa.

Sistema anti-collisione:Sensori (LiDAR, radar) per impedire la collisione dell'RMG con altre gru, edifici o ostacoli sul suo percorso.

Anemometro e indicatore della velocità del vento:Misura la velocità del vento ed emette automaticamente avvisi o arresta le operazioni della gru se i limiti vengono superati.

Interruttori di limite:Impedisce al carrello o al paranco di spostarsi oltre i limiti fisici previsti (estremità-del-binario e altezza massima).

Indicatore del momento di carico (LMI):Un computer che calcola il peso del carico e la stabilità della gru in tempo reale-, prevenendo condizioni di sovraccarico.

Pulsanti di arresto di emergenza (E-Stop):Pulsanti rossi posizionati strategicamente per arrestare immediatamente tutti i movimenti della gru.

Sistema anti-oscillazione:Un sistema di controllo automatizzato che utilizza i movimenti del carrello e del paranco per smorzare l'oscillazione naturale del pendolo del carico sospeso.

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Esempio di specifiche tecniche

Parametro	Gamma tipica
Capacità	10-500 tonnellate
Durata	10-50 metri
Altezza di sollevamento	6-30 metri
Velocità di viaggio	5-40 m/min (controllato da VFD)
Velocità di sollevamento	0,5-10 m/min (doppia velocità)
Dovere di lavoro	FEM 2m-3m (servizio pesante)
Alimentazione elettrica	380 V/415 V 50 Hz trifase

Questo sistema completo di componenti garantisce un funzionamento affidabile in ambienti esigenti come:

Impianti per la movimentazione delle lastre di pietra

Terminal container portuali

Officine di fabbricazione pesante

Aree di servizio dell'acciaieria

SCHIZZO

Tecnica principale

 

1. Vantaggi operativi e di produttività

Elevata capacità di movimentazione e velocità:Gli RMG sono progettati per il ciclo rapido e continuo dei contenitori. Possono impilare rapidamente i container e spostarli in modo efficiente tra camion, treni e blocchi di stoccaggio, aumentando significativamente la produttività complessiva del terminal.

Impilamento denso:Uno dei maggiori vantaggi. Un RMG da 80 tonnellate può generalmente impilare i container5-6 di larghezza e 5-6 di altezza (spesso "oltre 6 su 1"). Ciò aumenta notevolmente la densità di stoccaggio all'interno di un'area limitata, il che è fondamentale per i porti con vincoli di terra-.

Ampia portata:Il portale della gru copre l'intero blocco di stoccaggio dei container, la strada di accesso per i camion e spesso più binari ferroviari. Ciò gli consente di servire tutte queste aree senza la necessità di spostarsi, creando un flusso di lavoro altamente integrato.

Doppia-capacità di sollevamento (per alcuni modelli):Molti moderni RMG da 80- tonnellate sono dotati di uno spreader a doppio sollevamento, che consente loro di caricare due container da 20 piedi o un container da 40/45 piedi contemporaneamente. Ciò quasi raddoppia la produttività per alcune operazioni.

2. Vantaggi economici

Bassi costi operativi (OPEX):Gli RMG sono quasi sempre alimentati elettricamente da un sistema di barre conduttrici (come un tram o un treno). Si tratta di un sistema molto più efficiente dal punto di vista energetico e più economico rispetto alle alternative alimentate a diesel come i Rubber Tired Gantries (RTG). I costi dell’elettricità sono inferiori e più stabili rispetto al gasolio.

Requisiti di manodopera ridotti:Un singolo operatore può gestire l'intero processo di accatastamento e recupero da una cabina sulla gru. Inoltre, i sistemi RMG automatizzati o semi-automatizzati possono ridurre la necessità di più personale di terra come controllori e autisti di camion di manovra.

Alta affidabilità e bassa manutenzione:La corsa su binari fissi e di precisione provoca un'usura molto inferiore della struttura e delle ruote della gru rispetto alle RTG che corrono su asfalto irregolare. Ciò porta a minori costi di manutenzione a lungo termine-e a una maggiore disponibilità (tempo di attività).

Utilizzo del terreno:Consentendo un impilamento molto elevato, un sistema RMG riduce la necessità di costose acquisizioni di terreni. È possibile immagazzinare più container nella stessa area, massimizzando il ritorno sull'investimento per la proprietà del terminal.

3. Vantaggi ambientali e di sicurezza

Zero emissioni locali:Essendo elettrici, gli RMG non producono emissioni di scarico (come NOx, SOx o particolato) nel punto di utilizzo. Questo rappresenta un grande vantaggio per i porti situati in prossimità delle aree urbane e per il rispetto di normative ambientali sempre più stringenti.

Basso inquinamento acustico:Il funzionamento elettrico è notevolmente più silenzioso rispetto alle apparecchiature alimentate a diesel-, riducendo l'impatto acustico sulle comunità circostanti.

Sicurezza migliorata:Il sistema a binario fisso fornisce un percorso di movimento prevedibile, separando le operazioni della gru dal resto del traffico del terminal. Inoltre, gli operatori hanno una visuale superiore ed elevata dell'intera area di lavoro dalla cabina, riducendo il rischio di incidenti.

Stabilità e resilienza:La robusta fondazione ferroviaria rende le RMG altamente stabili e meno suscettibili alle condizioni atmosferiche come i venti forti rispetto alle gru su ruote più alte.

4. Automazione e vantaggi tecnologici

Ideale per l'automazione:L'ambiente operativo fisso e prevedibile di un RMG (che scorre su rotaie con sistemi di posizionamento precisi) lo rende ilcandidato ideale per l'automazione completa. Gli RMG automatizzati (ARMG) possono funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7 con un intervento umano minimo, portando a enormi guadagni in termini di efficienza e coerenza.

Precisione e integrazione:Si integrano perfettamente con i sistemi operativi dei terminali (TOS) e possono essere dotati di sistemi avanzati di riconoscimento ottico dei caratteri (OCR) per identificare automaticamente i container, GPS per il posizionamento e sistemi di prevenzione delle collisioni.

 

Una gru a portale montata su rotaia (RMG) da 80- tonnellate è una gru a cavalletto-per carichi pesanti, alimentata elettricamente, che scorre su rotaie fisse. È una pietra angolare delle moderne operazioni di trasporto merci intermodale e di movimentazione di materiali pesanti, progettata per garantire precisione, efficienza e sollevamento di volumi elevati.

Applicazioni primarie

La capacità di 80 tonnellate colloca questo RMG in una categoria per la movimentazione di carichi molto pesanti, definendone le applicazioni chiave:

1. Terminal merci intermodali (scali container)
Questa è l'applicazione più comune. L'RMG da 80 tonnellate è il cavallo di battaglia dei terminal container, dei terminal ferroviari e delle aree di sosta portuali.

Contenitori impilabili:Il suo compito principale è impilare i container di spedizione (20 piedi, 40 piedi, 45 piedi, alti-cube) in configurazioni dense e alte-bay (spesso 5-6 container larghi e 4-5+ alti). Una capacità di 80 tonnellate è fondamentale poiché un container da 40 piedi carico può pesare fino a circa 30,5 tonnellate e la gru deve movimentarlo in sicurezza, spesso con uno spreader che aggiunge il proprio peso.

Carico/Scarico di vagoni ferroviari (carico di vagoni):Gli RMG trasferiscono in modo efficiente i container tra i depositi di stoccaggio e i vagoni ferroviari a pianale (vagoni dei pozzi). La gru si estende su più binari ferroviari e pile di container, consentendole di servire un intero treno senza doverlo riposizionare.

Carico/scarico camion:Serve ai cancelli dei camion, sollevando i container direttamente su o giù dal telaio (rimorchi scheletrici) per il trasporto su strada.

2. Produzione e fabbricazione industriale pesante

Movimentazione di componenti di grandi dimensioni:In settori quali la costruzione navale, l'energia eolica e la produzione di macchinari pesanti, gli RMG da 80 tonnellate vengono utilizzati per spostare sezioni prefabbricate di grandi dimensioni, motori, turbine e altri componenti di grandi dimensioni.

Alimentazione della linea di produzione:Possono trasportare materiali pesanti tra le diverse fasi di un processo di produzione, soprattutto in capannoni di produzione grandi ed estesi o in piazzali all'aperto.

3. Hub logistici e di stoccaggio delle merci pesanti

Industria dell'acciaio e della carta:Utilizzato per la movimentazione di pesanti bobine di acciaio, rotoli di carta e altri materiali densi e ingombranti che vengono immagazzinati in grandi piazzali e devono essere caricati sui trasporti in uscita.

Carico sfuso:Anche se meno comuni rispetto ai container, possono essere configurati con ganci o pinze specializzate per movimentare carichi sfusi come legname, macchinari o casse di grandi dimensioni.

 

 

Fase 1: pianificazione del progetto e ingegneria del design

Obiettivo:Per definire tutte le specifiche tecniche, creare disegni di produzione e pianificare il processo di produzione.

Revisione del contratto e finalizzazione delle specifiche tecniche:

Confermare i requisiti del cliente: capacità di sollevamento (80 tonnellate + forse un fattore di carico di prova), campata, altezza di sollevamento, classe di servizio (ad es. FEM 1B, A4), velocità operativa, alimentazione e condizioni ambientali.

Finalizzare il documento delle specifiche tecniche firmato sia dal cliente che dal produttore.

Progettazione concettuale e dettagliata:

Progettazione strutturale:Utilizzare il software di analisi degli elementi finiti (FEA) (ad esempio, ANSYS, SolidWorks Simulation) per progettare i principali componenti strutturali:

Travi principali:Le travi orizzontali primarie che formano il ponte.

Carrelli finali:Le strutture a ciascuna estremità delle travi che ospitano le ruote, i motori e i sistemi di trasmissione. Devono essere progettati per resistere al disallineamento delle rotaie e ai carichi del vento.

Progettazione meccanica:Progettare il meccanismo di sollevamento (argano, fune metallica, blocco del gancio), il meccanismo di spostamento del carrello e il meccanismo di spostamento del portale. Seleziona componenti standard come motori, freni, riduttori, cuscinetti e funi metalliche in base ai carichi calcolati.

Progettazione del sistema elettrico e di controllo:Progetta il sistema di distribuzione dell'energia, gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un funzionamento regolare e il sistema di controllo (solitamente basato su PLC-). Progetto dei sistemi di sicurezza (arresto di emergenza, finecorsa, anti-collisione, anemometro per la velocità del vento).

Creazione dei disegni di produzione:Produci disegni dettagliati delle parti, disegni di assemblaggio e distinte materiali (BOM) per tutti i componenti.

Pianificazione degli approvvigionamenti:

Identifica gli articoli a lungo termine- (motori principali, azionamenti, PLC, sezioni speciali in acciaio) e avvia l'approvvigionamento.

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Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Obiettivo:Per procurarsi tutte le materie prime e i componenti acquistati.

Approvvigionamento di materie prime:

Acquista piastre di acciaio, profili (travi a I-, canali) e sezioni cave secondo la distinta base e i piani di taglio. È necessario ottenere i certificati dei materiali per verificare il grado (ad esempio, S355JR) e la qualità.

Approvvigionamento componenti acquistati:

Ordina tutti i componenti meccanici ed elettrici: motori, riduttori, freni, ruote, cuscinetti, funi metalliche, ganci, VFD, PLC, cavi, cabina operatore, ecc.

Preparazione del materiale:

Granigliatura:Pulire e decalcificare tutte le piastre e le sezioni in acciaio per rimuovere la ruggine e le incrostazioni.

Adescamento:Applicare uno strato di vernice di primer per prevenire la corrosione durante la fabbricazione.

Taglio e profilatura:Utilizza le macchine per taglio plasma/ossitaglio CNC-per tagliare piastre di acciaio nelle dimensioni e forme richieste in base ai disegni di taglio annidati.

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Fase 3: fabbricazione e lavorazione

Obiettivo:Produrre i principali componenti strutturali secondo dimensioni precise.

Fabbricazione delle travi principali:

Saldare le piastre tagliate in travi scatolari o strutture reticolari su letti di fabbricazione larghi e piatti utilizzando la saldatura ad arco sommerso (SAW) per giunzioni lunghe e la saldatura MAG per altri giunti.

Utilizzare supporti e maschere per prevenire la distorsione della saldatura.

Esegui test intermedi non-distruttivi (NDT) come i test a ultrasuoni (UT) o l'ispezione con particelle magnetiche (MPI) sulle saldature critiche.

Fabbricazione dei carrelli terminali:

Realizzare il telaio rigido che ospiterà le ruote e i motori di traslazione.

Lavorare i cuscinetti di montaggio per i gruppi ruota e le unità di trasmissione per garantire un perfetto allineamento.

Fabbricazione del telaio del carrello:

Realizza il robusto telaio che trasporterà l'unità di sollevamento e viaggerà lungo le travi principali.

Lavorazione di componenti critici:

Interfacce chiave della macchina, come le superfici di accoppiamento del carrello terminale e gli alloggiamenti dei cuscinetti delle ruote, su alesatrici e torni di grandi dimensioni per ottenere un'elevata precisione.

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Fase 4: sotto-assemblaggio e trattamento superficiale

Obiettivo:Per costruire moduli più piccoli prima dell'assemblaggio finale.

Sotto-assiemi:

Assemblare i gruppi ruote per i carrelli terminali e le unità di trasmissione del gantry.

Assemblare il carrello, montando il motore del paranco, il cambio, il tamburo e le pulegge sul telaio del carrello.

Montare la cabina dell'operatore con tutti i comandi e i display.

Controllo dimensionale:

Controlla l'accuratezza dimensionale e l'allineamento di tutti i sotto-assiemi.

Trattamento superficiale e verniciatura:

Eseguire l'eventuale levigatura finale e preparazione della superficie.

Applicare il sistema di verniciatura completo (primer epossidico, strati di costruzione e finitura poliuretanica) come da specifica, spesso secondo uno standard di protezione dalla corrosione C4 o C5.

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Fase 5: assemblaggio finale (erezione)

Obiettivo:Per assemblare tutti i componenti nella gru completa. Questa operazione viene spesso eseguita presso il cantiere del produttore per i test prima dello smontaggio per la spedizione.

Costruzione dei binari della pista:

Nota:Questa è generalmente responsabilità del cliente ma deve essere verificata dal produttore della gru.

Le rotaie della gru devono essere installate, allineate e livellate con estrema precisione su una base solida.

Assemblaggio della struttura principale:

Posizionare i due carrelli terminali sui binari.

Solleva e collega le travi principali ai carrelli terminali utilizzando-bulloni ad alta resistenza. Controllare l'ortogonalità e il livello dell'intero ponte.

Montaggio di Componenti Meccanici:

Sollevare e posizionare il gruppo del carrello sui binari della trave principale.

Collegare i gruppi di trasmissione a corsa lunga ai carrelli terminali.

Installazione elettrica:

Far passare tutti i cavi di alimentazione e controllo principali lungo la struttura della gru utilizzando i portacavi.

Installare il pannello di alimentazione principale, gli armadi VFD e l'armadio PLC.

Collegare tutti i motori, i sensori, i finecorsa e i dispositivi di sicurezza.

Installare la cabina dell'operatore e collegare i pensili di comando.

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Fase 6: test e messa in servizio

Obiettivo:Verificare le prestazioni, la sicurezza e la conformità della gru a tutti gli standard normativi e di progettazione.

Controlli pre-funzionali:

Ispezione visiva di tutti i componenti e collegamenti.

Prove di resistenza di isolamento e continuità su impianti elettrici.

Controllare la lubrificazione di tutti i riduttori e cuscinetti.

Nessun-test di carico:

Azionare tutte le funzioni della gru (paranco, spostamento del carrello, spostamento del portale) senza carico per verificare il corretto funzionamento, la corretta direzione del movimento e la funzionalità dei finecorsa.

Prova di carico statico:

Sollevare un carico di prova di125% della capacità nominale (100 tonnellate)e tenerlo ad un'altezza sicura per un certo periodo (ad esempio, 10 minuti).

Misurare la deflessione delle travi principali (dovrebbe essere entro i limiti di progettazione, ad esempio, < Campata/1000).

Ispezionare la struttura per eventuali deformazioni permanenti o crepe.

Prova di carico dinamico:

Eseguire tutte le funzioni operative con un carico di prova di110% della capacità nominale (88 tonnellate).

Testa la funzionalità di tutti i dispositivi di sicurezza sotto carico: arresto di emergenza, interruttore di limite di sovraccarico, interruttori di limite di avvolgimento eccessivo e respingenti di fine rotaia.

Ispezione finale e documentazione:

Un'agenzia di ispezione di terze parti- potrebbe essere presente per assistere ai test e certificare la gru.

Preparare e consegnare il pacchetto documentale completo (disegni, manuali, rapporti di prova, certificati).

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Fase 7: Smontaggio, Imballaggio e Spedizione

Obiettivo:Preparare la gru per il trasporto presso il sito del cliente.

Marcatura e smantellamento:Contrassegnare attentamente tutti i componenti e le connessioni prima di smontare la gru in moduli trasportabili (travi, carrelli di testata, carrello, ecc.).

Confezione:Proteggere le superfici lavorate e i componenti elettrici da danni durante il trasporto. Utilizzare casse di legno e imballaggi impermeabili.

Spedizione:Carica su camion o pianali seguendo un piano di spedizione predefinito-.

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Fase 8: installazione in loco e messa in servizio finale

Obiettivo:Rimontare e mettere in servizio la gru presso la sede del cliente.

Costruzione del sito:La squadra di montaggio del produttore rimonta la gru sulla pista preparata dal cliente utilizzando gru mobili.

Ri-messa in servizio:Ripeti i test funzionali e di carico essenziali in-sito per garantire che tutto sia stato riassemblato correttamente e che la gru funzioni perfettamente nella sua posizione finale.

Formazione del cliente:Formare gli operatori e il personale di manutenzione del cliente sull'uso sicuro ed efficiente della gru.

Devolvere:Consegna formale della gru al cliente dopo il superamento dei test di accettazione in cantiere.

 

 

 

 

 

 

 

Ispezione dei materiali

Ispezione di qualità: viene effettuato un severo controllo di qualità sulle materie prime acquistate per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard nazionali.

Stoccaggio dei materiali: i materiali qualificati vengono immagazzinati in base alla classificazione per prevenire corrosione o danni.

Taglio e Formatura

Taglio dell'acciaio: utilizzare il taglio al plasma, il taglio laser o il taglio a fiamma e altre tecnologie per tagliare l'acciaio in base alle dimensioni del disegno.

Processo di formatura: forma la lamiera d'acciaio attraverso piegatura, laminazione, saldatura e altri processi per produrre la trave principale, la trave terminale e altre parti strutturali.

Saldatura

Saldatura dei componenti: le parti in acciaio tagliate e formate vengono saldate nelle strutture principali come la trave principale, la trave terminale e il carrello. Il processo di saldatura deve essere rigorosamente controllato per garantire la resistenza strutturale e la qualità della saldatura.

Ispezione delle saldature: utilizza tecnologie di test non-distruttivi (come test a ultrasuoni e radiografici) per ispezionare le saldature per garantire che non siano presenti crepe o altri difetti.

Lavorazione

Lavorazione di precisione: la lavorazione di precisione viene eseguita sui componenti chiave della gru, come set di ruote, sedi dei cuscinetti, pulegge, ecc., per garantirne l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie.

Assemblaggio dell'intera macchina

Assemblaggio generale: sulla base del pre-assemblaggio, viene eseguito l'assemblaggio complessivo della gru, compresa l'installazione finale della trave principale, della trave terminale, del meccanismo di sollevamento, del meccanismo di camminamento, ecc.

Messa in servizio e collaudo

In condizioni dinamiche, vengono testate le prestazioni operative della gru, compreso il test di sollevamento, camminata, sterzo e altre funzioni. L'ingombro complessivo del carroponte assemblato viene controllato per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento di spruzzatura e anti-corrosione

Trattamento superficiale Rimozione della ruggine: rimozione della ruggine sulla superficie della gru; i metodi comuni includono sabbiatura, decapaggio, ecc. Spruzzatura del primer: spruzzare primer anti-corrosione sulla superficie trattata per prevenire l'ossidazione e la corrosione del metallo. Spruzzatura della finitura Spruzzatura del colore: Spruzzare la finitura in base alle esigenze del cliente o agli standard del settore per conferire alla gru un effetto protettivo e decorativo. Marcatura: dopo la spruzzatura, contrassegnare le informazioni di identificazione della gru in conformità con le specifiche, come modello, carico nominale, ecc.

Fabbrica e installazione

Imballaggio e trasporto

Protezione dell'imballaggio: imballare in modo protettivo i componenti chiave della gru per evitare danni durante il trasporto. Disposizione del trasporto: in base alle dimensioni dell'attrezzatura e alle condizioni di trasporto, selezionare un metodo di trasporto adatto per trasportare la gru al sito del cliente.

Accettazione e consegna

Accettazione del cliente

Accettazione in sito-: il cliente effettua l'accettazione in sito-della gru in base ai requisiti contrattuali e alle specifiche tecniche per verificare le prestazioni e la qualità dell'attrezzatura.

Rettifica del problema: se vengono riscontrati problemi, il produttore deve risolverli in tempo per garantire che l'apparecchiatura soddisfi pienamente i requisiti del cliente. Consegna e utilizzo Formazione operativa: il produttore solitamente forma gli operatori del cliente per garantire che possano utilizzare la gru in modo corretto e sicuro.

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