Gru a cavalletto monotrave tipo Mh

VARIANTI SPECIALIZZATE

Portale di sollevamento leggero: Costruzione in alluminio, spostamento manuale (100 kg-2 tonnellate)

Gru a semi-cavalletto: Una gamba, una pista montata sull'edificio-(per lavori a muro-sul lato)

Portale portatile: Design pieghevole con rotelle

Larghezza regolabile: Le gambe possono essere riposizionate per diverse campate

Per impieghi gravosi all'aperto: Protezione dalla corrosione, resistenza al vento più elevata

 

CONFRONTO: PORTALE A PORTALE SINGOLO vs. DOPPIO

Fattore	Trave singola	Doppia trave
Costo	Inferiore (30-50% in meno)	Più alto
Capacità	Fino a 20 tonnellate	Fino a 500+ tonnellate
Durata	Fino a 25 metri	Fino a 50 metri+
Altezza del gancio	Inferiore (sollevamento sotto la trave)	Più in alto (sollevamento tra le travi)
Altezza libera	Richiede di più	Richiede meno
Stabilità	Buono per carichi centrati	Eccellente per carichi eccentrici
Manutenzione	Accesso più facile	Più complesso
Installazione	Più semplice, più veloce	Più complesso

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Verniciatura-zincata a caldo o di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

1. COMPONENTI STRUTTURALI (Lo Scheletro)

Trave principale (la trave primaria)

Funzione: elemento portante principale-che abbraccia l'area di lavoro e sostiene il carrello/paranco.

Tipi e costruzione:

Trave a I-standard (sezione laminata): Più economico per le campate<10m and capacities <10 tons. Material: Q235B or equivalent.

Trave scatolare saldata: Fabricated from steel plates (S355JR) for spans >Capacità di 10 metri o superiore. Fornisce una rigidità torsionale superiore.

Trave reticolare: Realizzato con barre angolari per carichi molto leggeri o campate estremamente lunghe dove il peso è fondamentale.

Caratteristiche principali:

Campanatura: Pre-impostare la deflessione verso l'alto (tipicamente 1/1000 di campata) per compensare la deflessione sotto carico.

Superficie di corsa: La flangia inferiore è spesso rinforzata o lisciata per la corsa del carrello.

Connessioni: Estremità forate e lavorate per un'imbullonatura precisa ai carrelli terminali.

Carrelli finali (gruppi gambe)

Funzione: Supporta la trave principale, garantisce stabilità verticale e alloggia le ruote di traslazione e le trasmissioni.

Componenti:

Gambe: colonne verticali (spesso sezioni-box o sezioni-I-compilate). L'altezza determina l'altezza del gancio.

Altezza fissa: Costruzione standard.

Telescopico: Design a due-sezioni con fori per la regolazione dell'altezza.

Traverse superiori/inferiori: Elementi orizzontali che collegano le gambe. La trave superiore si collega alla trave principale; la trave inferiore stabilizza le gambe e può ospitare componenti di trasmissione.

Carrello terminale (assemblaggio ruota): Il telaio che ospita le ruote, gli assi e i cuscinetti. Si monta sul fondo delle gambe.

 

Sistema di piste (La pista)

Funzione: Fornisce il percorso di viaggio per la gru a portale.

Tipi:

Rotaie in acciaio: Binari standard P24 (24 kg/m) o P38 (38 kg/m) fissati su traverse di cemento o incorporati in una fondazione di cemento.

Superficie piana (per gomma-stanca): Richiede un pavimento in cemento liscio e livellato (resistenza alla compressione minima 25 MPa).

2. COMPONENTI MECCANICI E DI SOLLEVAMENTO (Il Muscolo)

Unità di sollevamento

Funzione: Il dispositivo di sollevamento principale.

Tipi:

Paranco elettrico a fune metallica: standard per il tipo MH-. Componenti:

Motore di sollevamento: Motore autofrenante (normalmente a 2 velocità o a frequenza variabile).

Cambio: Riduzione a ingranaggi elicoidali a più-stadi.

Tamburo: Scanalato per l'avvolgimento della fune.

Fune metallica: Classe 6x19 o 6x37, zincato.

Blocco del gancio: Gancio girevole con chiusura di sicurezza.

Interruttori di limite superiore/inferiore: Meccanico o elettronico.

Paranco a catena: Per capacità più leggere (<5 ton). Electric or hand chain.

 

Carrello (supporto per paranco)

Funzione: Trasporta il paranco lungo la trave principale.

Tipi:

Carrello manuale: L'operatore spinge/tira il carico. Ruote semplici a rulli o con scanalatura a V-.

Carrello motorizzato: Azionamento elettrico per la corsa longitudinale. Composto da:

Telaio del carrello: Telaio in acciaio con ruote.

Motore di azionamento e cambio: Piccolo, montato su flangia-.

Ruote: Ruote in acciaio a doppia-flangia che scorrono sulla flangia inferiore della trave principale.

 

Sistema di azionamento del viaggio (movimento a portale)

Funzione: Sposta l'intera gru lungo la pista.

Componenti:

Ruote motrici: Solitamente 2 ruote motrici (una per testata). Diametro: 250-500 mm.

Motori di viaggio: Due motori (uno per lato) per la corsa sincronizzata o un motore con albero trasversale.

Riduttori: Riduttori-ad albero ad angolo retto o parallelo.

Freni: Freni a disco o a tamburo montati sul motore-.

 

Ruote e assi

Ruote: Acciaio forgiato o fuso (ZG340-640), trattato termicamente. Può esseredoppia-flangia(per ferrovia) oPiatto(per la corsa a pavimento).

Assi: acciaio ad alta-resistenza (40Cr o equivalente), lavorato a macchina e trattato termicamente-. Montato dentrocuscinetti anti-attrito(cuscinetti orientabili a rulli).

 

 

3. SISTEMI ELETTRICI E DI CONTROLLO (I nervi e il cervello)

Sistema di alimentazione

Sistema a festone: Portacavi scorrevole sopraelevato (per corse più lunghe). Contiene cavi di alimentazione e controllo.

Avvolgicavo: Tamburo motorizzato o azionato a molla- per la raccolta/svolgimento del cavo.

Barra conduttrice (barra bus): Barre di rame isolate montate lungo la pista; la gru raccoglie l'energia tramite pattini scorrevoli. Per applicazioni-per impieghi gravosi e-a cicli elevati.

 

Sistema di controllo

Stazione di controllo pendente: Pulsantiera sospesa-con pulsanti SU/GIÙ, SINISTRA/DESTRA, AVANTI/INDIETRO. Collegato tramite cavo flessibile.

Radiocomando: Trasmettitore (da cintura-o portatile) e ricevitore sulla gru. Consente libertà di movimento all'operatore.

Pannello di controllo/armadietto: Case:

Contattori e relè: Per la commutazione dell'alimentazione.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD): Per un'accelerazione fluida e un controllo preciso della velocità (opzionale).

Controllore logico programmabile (PLC): Per logica di controllo e diagnostica avanzata (opzionale).

Protezione da sovraccarico: Dispositivo elettronico che interrompe l'alimentazione se il carico supera il setpoint.

Dispositivi di sicurezza e limite

Interruttori di limite:

Limite superiore/inferiore del paranco: Basato su leva meccanica-o encoder rotativo-.

Limite di viaggio: Arresta la gru alle estremità della pista.

Limite del carrello: Arresta il carrello alle estremità della trave.

Pulsanti di arresto di emergenza: Pulsanti a forma di fungo-sul pendente e in posizioni strategiche della gru.

Dispositivi di allarme: Cicalino o faro rotante per avviso di movimento.

Sistema anti-collisione: sensori a infrarossi o a ultrasuoni per installazioni con più-gru (opzionale).

Anemometro: Indicatore/allarme della velocità del vento per gru da esterno (opzionale).

 

 

4. ACCESSORI E COMPONENTI AUSILIARI

Accessori di sollevamento

Gancio standard: In acciaio forgiato, di tipo girevole con chiusura di sicurezza.

Ganci speciali: Ganci a C-, ganci a spirale, ecc.

Sotto-i-Dispositivi di aggancio: Travi di sollevamento, magneti, pinze, sollevatori a vuoto.

Sistema buffer e paraurti

Tamponi in gomma: Montato sui carrelli di estremità per assorbire l'impatto alle estremità della pista.

Paraurti delle ruote: Fermi metallici all'estremità dei binari come limite di corsa finale.

Piattaforme e scale

Piattaforma di servizi: Ad un'estremità per l'accesso al motore e alla manutenzione elettrica.

Accesso alla scala: Fissato alla gamba per raggiungere la piattaforma di servizio.

Illuminazione

Luci dell'area di lavoro: Proiettori a LED montati sulla trave per illuminare la zona dell'ascensore.

COMPONENTI CRITICI PER LA MANUTENZIONE

Componente	Focus dell'ispezione	Segni di fallimento
Fune metallica	Fili rotti, corrosione, riduzione del diametro	10% di fili rotti in una lunghezza di posa
Ruote	Usura delle flange, usura del battistrada, crepe	Spessore della flangia<80% original
Freni	Usura della fodera, regolazione	Spazio di arresto eccessivo
Contatti elettrici	Vaiolatura, bruciatura, pulizia	Funzionamento irregolare, surriscaldamento
Bulloni strutturali	Allentamento, corrosione	Movimento visibile, ruggine

 

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

1. Vantaggi economici (i più convincenti)

Investimento iniziale inferiore: Costi40-60% in menorispetto alle gru bitrave di portata equivalente

Costo infrastrutturale minimo: Non sono necessarie costose strutture in acciaio per piste aeree o modifiche costruttive

Costo di installazione ridotto: Può essere installato in1-3 giornicon strumenti di base e un lavoro di fondazione minimo

Costi operativi inferiori: Un design più semplice significa meno componenti da manutenere; il consumo energetico è tipicamente30-50% in menorispetto ai sistemi più grandi

Benefici fiscali e di svalutazione: Spesso si qualifica come attrezzatura piuttosto che come modifica dell'edificio

2. Vantaggi di installazione e flessibilità

Distribuzione rapida: Dall'ordine all'operazione può essere minimo2-4 settimaneper i modelli standard

Nessuna modifica edilizia: Ideale per immobili in affitto o strutture temporanee

Riposizionabile: Può essere smontato e spostato in luoghi diversi all'interno di una struttura o in siti completamente nuovi

Adattabile agli spazi esistenti: Funziona in edifici con spaziatura irregolare delle colonne o altezza libera limitata

Adatto per esterni: Può operare in cortili, banchine e aree aperte senza speciale protezione dagli agenti atmosferici

3. Vantaggi operativi e prestazionali

Facilità di funzionamento: I controlli semplici richiedono una formazione minima dell'operatore

Efficienza spaziale: Utilizza lo spazio verticale altrimenti sprecato sopra le aree di lavoro

Disposizione versatile: Può servire più postazioni di lavoro lungo il suo percorso di viaggio

Flusso rapido dei materiali: Riduce il traffico dei carrelli elevatori e la congestione associata

Buona manovrabilità: può aggirare gli ostacoli fissi durante la corsa-a terra

4. Manutenzione e affidabilità

Manutenzione più semplice: Un minor numero di componenti e un design accessibile riducono la complessità della manutenzione

Riduzione delle scorte di pezzi di ricambio: I componenti standardizzati sono facilmente disponibili

Meno tempi di inattività: Il design modulare consente la rapida sostituzione dei componenti

Tecnologia comprovata: Utilizza paranchi e componenti elettrici standardizzati e ampiamente disponibili

5. Vantaggi per la sicurezza

Percorso prevedibile: La pista fissa riduce il rischio di collisioni con altre apparecchiature

Chiara visibilità: Il design aperto consente agli operatori di mantenere il contatto visivo con i carichi

Traffico terrestre ridotto: Riduce al minimo le interazioni pedone/veicolo rispetto alle gru mobili

Stabilità intrinseca: Il supporto a terra in quattro- punti fornisce una piattaforma di sollevamento stabile

1. Produzione e produzione

Applicazione	Uso tipico	Requisiti chiave
Officine meccaniche	Carico/scarico torni, frese, presse piegatrici	1-10 tonnellate, campata 6-15 m, posizionamento preciso
Saldatura/Fabbricazione	Piastre di posizionamento, strutture per saldatura	Ganci girevoli, buona manovrabilità
Linee di assemblaggio	Posizionamento dei componenti nell'assemblaggio veicolo/macchina	2-5 tonnellate, controllo regolare della velocità variabile
Aree di manutenzione	Rimozione motore/componente, riparazione attrezzatura	3-15 tonnellate, capacità di altezza regolabile

 

2. Magazzinaggio e logistica

Applicazione	Uso tipico	Requisiti chiave
Dock di caricamento	Carico/scarico camion/rimorchio	2-10 tonnellate, tempi di ciclo rapidi, adatto per esterni
Cantieri di stoccaggio	Impilamento pallet, materiali, attrezzature	5-20 tonnellate, campata 15-25 m, resistente alle intemperie
Carico dei vagoni ferroviari	Carico/scarico di materiali sfusi da vagoni ferroviari	Accessori specifici-del materiale (ganci a spirale, ecc.)
Movimentazione dei contenitori	Operazioni con piccoli container (1-2 TEU)	10-20 tonnellate, accessori per spreader

 

3. Edilizia e infrastrutture

Applicazione	Uso tipico	Requisiti chiave
Calcestruzzo prefabbricato	Movimentazione di pannelli in calcestruzzo, travi, tubi	5-20 tonnellate, capacità di rotazione, controllo preciso
Erezione in acciaio	Posizionamento degli elementi strutturali in acciaio	5-15 tonnellate, buone prestazioni all'aperto
Manutenzione delle apparecchiature	Assistenza escavatori, bulldozer, camion	10-20 tonnellate, larghezza regolabile per diversi veicoli
Siti temporanei	Riparazione ponti, manutenzione fermo impianto	Design portatili, montaggio rapido

 

4. Applicazioni specializzate

Applicazione	Uso tipico	Requisiti chiave
Cantieri di demolizione	Movimentazione rottami leggeri, operazioni di smistamento	3-10 tonnellate, accessori con magnete o pinza
Agricolo	Riparazione attrezzature, movimentazione mangime, balle di fieno	2-5 tonnellate, ampie campate per fienili, protezione dalla polvere
Marina/Cantieri navali	Manutenzione piccole imbarcazioni, movimentazione motori	Protezione dalla corrosione, opzioni-resistenti alle scintille
Produzione di eventi	Attrezzature sceniche, impianti luci, scenografie	Funzionamento portatile, leggero e silenzioso

La produzione di una gru a portale monotrave tipo MH è un processo di produzione snello ma preciso che trasforma le materie prime in un sistema di sollevamento affidabile. A differenza della complessa fabbricazione dei gru a ponte bitrave, questo processo enfatizza l'efficienza, la standardizzazione e l'efficacia in termini di costi-pur mantenendo la qualità essenziale.

Ecco il flusso di lavoro completo della produzione, dall'ordine alla spedizione:

 

FASE 1: INGEGNERIA E PIANIFICAZIONE (1-3 giorni)

1.1 Progettazione e dettagli

Revisione dell'ordine: Il team tecnico esamina le specifiche del cliente (capacità, campata, altezza di sollevamento, ciclo di lavoro, tipo di controllo).

Modellazione e analisi CAD:

I modelli standard vengono estratti da una libreria e modificati.

Calcolo strutturale: Analisi delle sollecitazioni di base per la deflessione della trave principale (normalmente limitata a Inferiore o uguale a Campata/750 a pieno carico).

Selezione dei componenti: I modelli di paranco, i motori e i componenti elettrici standard vengono selezionati dagli elenchi dei fornitori approvati.

Generazione di disegni:

Disegni di accordo generale (GA) per l'approvazione del cliente.

Disegni dettagliati di fabbricazione per l'officina.

Schemi elettrici e schemi elettrici.

1.2 Distinta base (BOM) e pianificazione

Creazione della distinta base: Elenca tutte le materie prime (piastre di acciaio, travi) e i componenti acquistati (paranchi, ruote, motori, quadri elettrici).

Pianificazione della produzione: Il lavoro viene inserito nella linea di produzione, in genere seguendo aflusso-negoziomodello.

 

FASE 2: APPROVVIGIONAMENTO DI MATERIALI E COMPONENTI (parallela alla fabbricazione)

Materie prime: Le piastre in acciaio (S355JR) e le sezioni (travi a I-, canali) vengono ordinate dallo stabilimento o dal magazzino.

Componenti acquistati: Gli articoli standard vengono acquistati, spesso dal magazzino:

Unità di sollevamento completa: Paranco a fune metallica (ad esempio, da CM, Kito, Demag).

Pacchetto guida: Motori di traslazione, cambi e freni.

Kit elettrico: Pulsantiera di comando, contattori, finecorsa.

Parti meccaniche: Ruote, assi, cuscinetti.

 

FASE 3: PROCESSO DI FABBRICAZIONE DEL NUCLEO (5-10 Giorni)

3.1 Fabbricazione della trave principale

Questa è la fase di fabbricazione più critica.

Passaggio A: preparazione del materiale

PerI-Travi a trave: La trave a I-laminata standard (ad es. GB/T 706) viene tagliata a misura.

PerTravi scatolari saldate:

Le piastre vengono -sabbiate e trattate con primer.

Le piastre d'anima e flangiate vengono tagliate a misura utilizzandoTaglio plasma CNC.

Passaggio B: assemblaggio e saldatura

Jigging: Le piastre vengono posizionate in una grande maschera di assemblaggio per garantire rettilineità e geometria corretta.

Saldatura: Le saldature longitudinali principali sono realizzate utilizzandoSaldatura ad arco sommerso (SAW)per una penetrazione profonda e di qualità. Gli irrigidimenti sono saldati all'interno utilizzandoSaldatura MAG.

Induzione della campanatura: For spans >10 m, durante la saldatura viene spesso indotta una leggera curvatura verso l'alto (pre-deflessione) posizionando la maschera.

Passaggio C: lavorazione e finitura

Fine della lavorazione: Le estremità della trave sono fresate per garantire un perfetto adattamento ai carrelli terminali.

Perforazione: I fori dei bulloni per le connessioni del carrello terminale vengono praticati utilizzando atrapano radiale.

Esecuzione della preparazione della superficie: Se necessario, la flangia inferiore (pista del carrello) è levigata.

3.2 Fabbricazione del carrello finale

Fabbricazione delle gambe: Le sezioni scatolari sono saldate da lamiera d'acciaio. Punti critici sono i collegamenti alla traversa superiore e all'alloggiamento dell'asse ruota.

Fabbricazione di travi trasversali: Le travi di collegamento superiori e inferiori sono fabbricate.

Costruzione del gruppo ruota:

Gli assi vengono pressati nelle ruote con cuscinetti-per carichi pesanti.

Il blocco ruota completo è assemblato nel telaio terminale del camion.

I motori di azionamento e i riduttori sono montati per la traslazione motorizzata.

 

FASE 4: SUB-ASSEMBLEA E ADESIONE DI PROVA-UP (1-2 giorni)

Assemblaggio a secco: La trave principale è imbullonata ai due carrelli terminali in officina.

Verifica dell'allineamento:

Quadratezza: Le misurazioni diagonali vengono effettuate per garantire che la cornice sia quadrata (tolleranza: ±5 mm).

Livello: La trave principale viene controllata per il livellamento lungo la sua lunghezza.

Allineamento delle ruote: Viene controllato che tutte e quattro (o più) le ruote siano sullo stesso piano.

Scopo: questo passaggio fondamentale identifica eventuali problemi di adattamento-Primapittura, quando le correzioni sono ancora facili.

 

FASE 5: TRATTAMENTO SUPERFICIALE (2-3 Giorni)

Smontaggio: La gru è smontata nei componenti principali (trave, due carrelli terminali).

Sabbiatura abrasiva: Tutti i componenti vengono fatti saltareSa 2.5standard per rimuovere scaglie di laminazione e ruggine, creando un profilo superficiale per l'adesione della vernice.

Pittura:

Adescamento: Viene applicato un primer epossidico ricco di zinco- (70-80μm) per la protezione dalla corrosione.

Cappotto intermedio: Strato di vernice epossidica (80-100μm) per la costruzione e la resistenza chimica.

Cappotto superiore: Finitura poliuretanica (50-60μm) nel colore del cliente. Ciò fornisce resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici.

Marcatura: I numeri di identificazione dei componenti e i punti di sollevamento sono stampigliati.

 

FASE 6: ASSEMBLAGGIO FINALE, INTEGRAZIONE E TEST (3-5 Giorni)

6.1 Ri-assemblaggio meccanico

I componenti verniciati vengono imbullonati insieme utilizzando bulloni a presa ad alta-resistenza all'attrito-(grado 10.9).

Montaggio su paranco e carrello: L'unità di sollevamento acquistata viene montata sul relativo carrello (motorizzato o manuale) e l'insieme completo viene posizionato sulla flangia di scorrimento della trave.

6.2 Integrazione del sistema elettrico

Cablaggio del pannello: Il pannello di controllo è cablato secondo gli schemi.

Cablaggio-a bordo: Motori, finecorsa, stazioni pensili e dispositivi di allarme sono cablati.

Installazione dell'alimentazione: Il sistema a festone o l'avvolgicavo è montato.

Programmazione PLC(se applicabile): la logica di base per il controllo e gli interblocchi di sicurezza è caricata.

6.3 Test di accettazione in fabbrica (FAT) - OBBLIGATORIO

Ispezione visiva: verificare la completezza, la qualità della vernice e la corretta etichettatura.

Nessun-caricamento del test funzionale:

Aziona tutti i movimenti: sollevamento/abbassamento, spostamento del carrello, spostamento del portale.

Verificare la direzione, la funzione del freno e il funzionamento del finecorsa.

Test di carico (secondo ISO 8686-1/FEM 9.755):

Prova di carico statico: Sollevare un peso di prova pari a125% della capacità nominale. Tenere premuto per 10 minuti. Ispezionare eventuali deformazioni permanenti, controllare la tenuta del freno.

Prova di carico dinamico: Sollevare ed eseguire tutti i movimenti con110% della capacità nominale.

Verifica dei dispositivi di sicurezza: testare tutti gli arresti di emergenza, il limitatore di sovraccarico (se in dotazione) e gli allarmi audio/visivi.

Test elettrici: Resistenza di isolamento, continuità di terra, sequenza fasi.

 

FASE 7: SMONTAGGIO, IMBALLAGGIO E SPEDIZIONE (1-2 Giorni)

Smontaggio strategico: La gru è suddivisa in pacchetti-facili da spedire:

Pacchetto 1: Trave principale

Pacchetto 2 e 3: carrelli terminali sinistro e destro (con ruote montate)

Pacchetto 4: Unità di sollevamento e carrello

Confezione 5: Quadri elettrici e scatola accessori

Confezione: I componenti sono avvolti in plastica e fissati in casse di legno o su pattini di legno. Le superfici lavorate critiche sono protette.

Documentazione: La lista di imballaggio finale, i certificati di prova, il manuale di assemblaggio e il manuale delle parti sono preparati per la spedizione.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.