Gru a portale RMG

 

Caratteristiche principali delle gru RMG

1. Movimento su rotaia-

Continua a funzionarerotaie parallele a terra(simili ai carroponti ma a livello del suolo).

Offerteposizionamento precisoper l'impilamento di contenitori e la movimentazione dei materiali.

2. Elevata capacità di sollevamento

In genere varia daDa 30 tonnellate a 100+ tonnellate(comune nei porti per contenitori ISO).

Alcuni-RMG per servizio pesante sono in grado di gestirefino a 500 tonnellate(ad esempio, per la costruzione navale).

3. Personalizzazione della portata e dell'altezza

Ampie campate(fino a 50 m o più) per coprire più file di container.

Altezza di sollevamentoregolabile per impilare i contenitori (fino a 6 in altezza in alcuni terminali).

4. Operazioni automatizzate e controllate da remoto-

Molti RMG moderni sono dotati di questa funzioneimpilamento automatizzato (gru di impilamento automatizzato ASC -).

Controllo remoto e semi-automaticoopzioni per migliorare l’efficienza.

5. Progettazione strutturale

Monotrave o bitraveconfigurazioni.

Acciaio inossidabile o acciaio rinforzatocostruzione per resistenza alla corrosione (importante nei porti).

Anti-oscillazione e prevenzione delle collisionisistemi per la sicurezza.

6. Alimentazione

Barre conduttrici (elettrificazione ferroviaria)Ogeneratori dieselper la mobilità.

Alcuni usanofrenata rigenerativaper l’efficienza energetica.

 

Confronto con altre gru a portale

Caratteristica	Gru RMG	Gru RTG	Gru a portale mobile
Mobilità	Binari fissi	Pneumatici in gomma	Ruote (portatili)
Automazione	✅ Alto (ASC possibile)	❌Limitato	❌ Raro
Capacità di carico	30–500+ tonnellate	30-100 tonnellate	1–50 tonnellate
Ideale per	Porti ad alto volume, scali ferroviari	Terminali-di medie dimensioni	Officine, piccole fabbriche
Costo di manutenzione	✅ Basso (senza pneumatici)	❌ Alta (usura pneumatici)	✅ Moderato

 

Capacità di sollevamento30 - 500 tonnellate
Durata20 - 50 metri
Altezza di sollevamento 15 - 30
Classe di lavoroA6 - A8 (per impieghi gravosi)

Velocità di sollevamento10 - 30 m/min
Velocità del carrello30 - 70 m/min
Velocità di viaggio della gru50 - 120 m/min
Accelerazione/Decelerazione 0.3 - 0.6 m/s²
Alimentazione elettrica380 V/480 V CA, 50/60 Hz (trifase)
Tipo di unitàMotori CA-controllati in frequenza
Recupero energeticoFrenata rigenerativa (opzionale)
Alimentazione di riservaGeneratore diesel (per operazioni critiche)

 

UNGru RMGè un sistema complesso composto da componenti strutturali, meccanici, elettrici e di controllo. Di seguito è riportata una ripartizione completa delle sue parti principali:

 

1. Componenti strutturali

A. Struttura principale del portale

Gambe/Supporti

Colonne verticali che trasferiscono il carico al sistema ferroviario.

Spesso rinforzato con rinforzi diagonali per la stabilità.

Trave principale (trave del ponte)

La trave orizzontale che attraversa l'area di lavoro.

Monotrave-(carichi più leggeri) odoppia-trave(servizi-pesanti, ad esempio movimentazione di container).

Fine delle carrozze

Strutture del telaio su ciascuna estremità, ruote alloggianti e meccanismi di trasmissione.

B. Sistema ferroviario

Rotaie della gru

Binari in acciaio-per carichi pesanti (ad es.Standard ASCE, DIN o UIC) per un movimento fluido.

Morsetti per binari

Bloccare la gru in posizione durante forti venti o interventi di manutenzione.

 

2. Componenti meccanici e di sollevamento

A. Meccanismo di sollevamento

Paranco elettrico (fune metallica o catena)

Paranchi a fune metallica(comune per carichi pesanti, ad esempio 30–100+ tonnellate).

Paranchi a catena(per RMG più leggeri).

Carrello e unità granchio

Si muove orizzontalmente lungo la trave principale.

Includemotoriduttori, freni e ruote.

Spreader (per la movimentazione di container)

Attacchi regolabili (20 piedi, 40 piedi, 45 piedi) per il sollevamento di contenitori ISO.

Può includereserrature a rotazioneper una presa sicura.

 

B. Sistema di guida e movimento

Unità di traslazione (movimento longitudinale)

Motori e riduttori per lo spostamento della gru su rotaie.

Azionamenti a frequenza-controllataper un'accelerazione/decelerazione fluida.

Azionamenti per carrelli (movimento trasversale)

Sposta il paranco lungo la trave.

Ruote e carrelli

Ruote in acciaio forgiato-per carichi pesanti conprotezioni anti-deragliamento.

Alcuni usanocarrelli a doppia-ruotaper una distribuzione extra del carico.

3. Sistemi elettrici e di controllo

A. Alimentazione

Barre conduttrici (elettrificazione ferroviaria)

Fornisce alimentazione tramitecollettori scorrevoli (scarpe).

Avvolgicavo(Alternativa per RMG più piccoli).

Generatori diesel di riserva(Per porte senza alimentazione continua).

B. Sistemi di controllo

Cabina operatore

Progettato ergonomicamente conjoystick, touchscreen e controlli di sicurezza.

Telecomando (Radio/Wireless)

Consente agli operatori di terra di controllare la gru.

Funzionalità di automazione (per gru impilabili automatizzate ASC -)

Scanner laserper il posizionamento dei contenitori.

OCR (riconoscimento ottico dei caratteri)per leggere i numeri dei contenitori.

Integrazione PLC e intelligenza artificialeper il funzionamento autonomo.

C. Sistemi di sicurezza

Sensori anti-collisione

Previene gli urti con altre gru o ostacoli.

Limitatore di carico e protezione da sovraccarico

Blocca il sollevamento oltre la capacità nominale.

Anemometro e allarme vento

Interrompe il funzionamento in caso di vento forte (fondamentale per i porti).

Pulsanti di arresto di emergenza (E-Stop).

Installato in più posizioni.

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4. Componenti ausiliari

Sistemi di illuminazione e allarme

Proiettori a LED per operazioni notturne.

Clacson e luci stroboscopicheper gli avvisi.

Sistema di lubrificazione

Lubrificazione automatica di ruote, ingranaggi e cuscinetti.

Manutenzione Passerelle e piattaforme

Per un accesso sicuro alle parti meccaniche.

5. Funzionalità opzionali/avanzate

Frenata rigenerativa

Recupera energia durante l'abbassamento/arresto (riduce i costi energetici).

Alimentazione ibrida (Diesel + Batteria)

Utilizzato nei design RMG eco-compatibili.

Modellazione e simulazione 3D

Per testare virtualmente le operazioni della gru.

SCHIZZO

Tecnica principale

 

1. Alta efficienza e produttività

Movimentazione più rapida dei contenitoririspetto alle RTG (gru-a portale in gomma) a causa diguida ferroviaria fissa.

Posizionamento precisoper impilare contenitori (fino a6 di altezzanei porti).

Pronto per l'automazione-perOperazioni senza personale 24 ore su 24, 7 giorni su 7(riduce il costo del lavoro).

2. Stabilità e sicurezza superiori

Movimento su rotaia-montatoelimina lo slittamento dei pneumatici o i problemi del terreno irregolare.

Sistemi anti-ondeggiamento e anticollisionemigliorare la sicurezza nei terminal trafficati.

Design-resistente al vento(alcuni modelli resistonoventi fino a 55 mph).

3. Costi operativi inferiori

Nessuna usura degli pneumatici(a differenza degli RTG), riducendo le spese di manutenzione.

Efficienza energetica-(la frenatura rigenerativa restituisce energia alla rete).

Lunga durata(20+ anni con una corretta manutenzione).

4. Automazione e funzionalità intelligenti

Gru impilabili automatizzate (ASC)ridurre l’errore umano.

OCR (riconoscimento ottico dei caratteri)esegue la scansione automatica degli ID dei contenitori.

Monitoraggio remoto e manutenzione predittivatramite sensori IoT.

5. Benefici ambientali

Alimentazione elettrica-(zero emissioni rispetto a RTG diesel).

Opzioni ibride (diesel + batteria).disponibili per operazioni più ecologiche.

 

1. Terminal e porti per container (uso primario)

Impilamento di contenitori ISO(20 piedi, 40 piedi, 45 piedi).

Trasferimento contenitoritra navi, camion e treni.

Hub merci intermodali(ad esempio, carico dalla ferrovia-al-camion).

2. Scali ferroviari per trasporto merci e logistica

Carico/scarico vagoni ferroviarinei depositi interni di container (ICD).

Operazioni di cross-dockingper una logistica senza soluzione di continuità.

3. Industrie pesanti e manifatturiere

Impianti siderurgici:Gestionecoils, bramme e macchinari pesanti.

Costruzione navale:In movimentosezioni e motori della nave.

Centrali elettriche:Installazioneturbine e trasformatori.

4. Movimentazione di materiali sfusi

Depositi di carbone, minerali e cereali.

Impianti di riciclaggio rottami metallici.

5. Militare e aerospaziale

Spostamento di parti di aeromobili di grandi dimensioni(ad esempio, ali, fusoliera).

Logistica militareper il trasporto di attrezzature pesanti.

 

 

La procedura di produzione di una gru a doppio portale per esterni da 80 tonnellate prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali alla fabbricazione, assemblaggio, test e installazione. Di seguito uno schema strutturato del processo produttivo:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti: determinare la capacità di carico (80 tonnellate), la portata, l'altezza di sollevamento, le condizioni esterne (vento, resistenza alla corrosione) e la frequenza operativa.

Progettazione strutturale:

Modellazione CAD della gru a portale bitrave.

Analisi degli elementi finiti (FEA) per garantire l'integrità strutturale sotto carico.

Selezione dei materiali (ad es. acciaio di alta-grado per la resistenza all'esterno).

Progettazione meccanica ed elettrica:

Meccanismo di sollevamento (fune metallica/catena), sistema di carrelli, carrelli terminali e progettazione delle rotaie.

Potenza motore, cambio, freni e sistema di controllo (pensile/telecomando).

Conformità normativa: garantire il rispetto degli standard (ISO, FEM, DIN o ASME).

2. Approvvigionamento materiali
Componenti principali:

Travi in ​​acciaio (per travi, gambe e traverse-).

Ruote, rotaie e travi della pista.

Sistema di paranco/carrello elettrico (capacità 80 tonnellate).

Motori, cambi, freni e cavi.

Protezione dalla corrosione: vernice-resistente agli agenti atmosferici, zincatura o componenti in acciaio inossidabile.

3. Fabbricazione
A. Fabbricazione strutturale
Taglio e Saldatura:

Taglio al plasma/ossi-combustibile di piastre/travi in ​​acciaio.

Saldatura di travi, gambe e carrelli terminali (utilizzando la saldatura ad arco sommerso per un'elevata resistenza).

Lavorazione:

Lavorazione di precisione delle superfici di contatto delle rotaie e dei cuscinetti delle ruote.

Granigliatura e verniciatura:

Trattamento superficiale per la prevenzione della ruggine.

Primer + vernice epossidica per protezione esterna.

B. Assemblaggio meccanico
Carrello e paranco:

Montaggio del paranco da 80 tonnellate (sistema di ingranaggi, tamburo, fune metallica, ganci).

Montaggio del carrello sulle travi.

Telaio a portale:

Imbullonare/saldare le gambe alle travi.

Installare le ruote e il sistema di allineamento delle rotaie.

C. Installazione elettrica
Cablaggio: alimentazione, finecorsa, sensori e pannello di controllo.

Configurazione motore e azionamento: azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un funzionamento regolare.

Sistemi di sicurezza: protezione da sovraccarico, arresto di emergenza, anti-collisione (se gru doppie).

4. Controllo e test di qualità
Ispezione dimensionale: verifica delle tolleranze in base al progetto.

Test non-distruttivi (NDT): ispezione della saldatura a ultrasuoni/raggi X-.

Test di carico:

Test statico: 125% del carico nominale (100 tonnellate) per l'integrità strutturale.

Test dinamico: carico al 110% (88 tonnellate) per verificarne la funzionalità.

Controlli di sicurezza elettrica: isolamento, messa a terra e risposta all'arresto di emergenza.

5. Smontaggio e imballaggio
Etichettatura: contrassegnare i componenti per un facile riassemblaggio.

Resistenza agli agenti atmosferici: proteggere le parti elettriche durante il trasporto.

Imballaggio: utilizzare casse/reggette per parti pesanti (travi, paranchi).

6. Installazione e messa in servizio
Preparazione del sito:

Livellare e rinforzare il terreno per i binari/pista.

Installare i bulloni/rotaie di ancoraggio secondo il layout.

Riassemblaggio:

Erigere gambe e travi del portale utilizzando gru mobili.

Installare componenti meccanici/elettrici.

Collaudo finale:

Prova in condizioni operative.

Dimostrazione e formazione del cliente.

7. Documentazione e consegna
Manuali: linee guida per il funzionamento, la manutenzione e la sicurezza.

Certificati: rapporti sui test di carico, certificazioni dei materiali e documenti di conformità.

Garanzia e supporto: fornisci i termini del servizio post-vendita.

 

 

 

 

 

 

 

Ispezione dei materiali

Ispezione di qualità: viene effettuato un severo controllo di qualità sulle materie prime acquistate per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard nazionali.

Stoccaggio dei materiali: i materiali qualificati vengono immagazzinati in base alla classificazione per prevenire corrosione o danni.

Taglio e Formatura

Taglio dell'acciaio: utilizzare il taglio al plasma, il taglio laser o il taglio a fiamma e altre tecnologie per tagliare l'acciaio in base alle dimensioni del disegno.

Processo di formatura: forma la lamiera d'acciaio attraverso piegatura, laminazione, saldatura e altri processi per produrre la trave principale, la trave terminale e altre parti strutturali.

Saldatura

Saldatura dei componenti: le parti in acciaio tagliate e formate vengono saldate nelle strutture principali come la trave principale, la trave terminale e il carrello. Il processo di saldatura deve essere rigorosamente controllato per garantire la resistenza strutturale e la qualità della saldatura.

Ispezione delle saldature: utilizza tecnologie di test non-distruttivi (come test a ultrasuoni e radiografici) per ispezionare le saldature per garantire che non siano presenti crepe o altri difetti.

Lavorazione

Lavorazione di precisione: la lavorazione di precisione viene eseguita sui componenti chiave della gru, come set di ruote, sedi dei cuscinetti, pulegge, ecc., per garantirne l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie.

Assemblaggio dell'intera macchina

Assemblaggio generale: sulla base del pre-assemblaggio, viene eseguito l'assemblaggio complessivo della gru, compresa l'installazione finale della trave principale, della trave terminale, del meccanismo di sollevamento, del meccanismo di camminamento, ecc.

Messa in servizio e collaudo

In condizioni dinamiche, vengono testate le prestazioni operative della gru, compreso il test di sollevamento, camminata, sterzo e altre funzioni. L'ingombro complessivo del carroponte assemblato viene controllato per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento di spruzzatura e anti-corrosione

Trattamento superficiale Rimozione della ruggine: rimozione della ruggine sulla superficie della gru; i metodi comuni includono sabbiatura, decapaggio, ecc. Spruzzatura del primer: spruzzare primer anti-corrosione sulla superficie trattata per prevenire l'ossidazione e la corrosione del metallo. Spruzzatura della finitura Spruzzatura del colore: Spruzzare la finitura in base alle esigenze del cliente o agli standard del settore per conferire alla gru un effetto protettivo e decorativo. Marcatura: dopo la spruzzatura, contrassegnare le informazioni di identificazione della gru in conformità con le specifiche, come modello, carico nominale, ecc.

Fabbrica e installazione

Imballaggio e trasporto

Protezione dell'imballaggio: imballare in modo protettivo i componenti chiave della gru per evitare danni durante il trasporto. Disposizione del trasporto: in base alle dimensioni dell'attrezzatura e alle condizioni di trasporto, selezionare un metodo di trasporto adatto per trasportare la gru al sito del cliente.

Accettazione e consegna

Accettazione del cliente

Accettazione in sito-: il cliente effettua l'accettazione in sito-della gru in base ai requisiti contrattuali e alle specifiche tecniche per verificare le prestazioni e la qualità dell'attrezzatura.

Rettifica del problema: se vengono riscontrati problemi, il produttore deve risolverli in tempo per garantire che l'apparecchiatura soddisfi pienamente i requisiti del cliente. Consegna e utilizzo Formazione operativa: il produttore solitamente forma gli operatori del cliente per garantire che possano utilizzare la gru in modo corretto e sicuro.

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