Gru mobili a portale-Gomma (RTG)

 

Vantaggi:

✔ Non è necessaria alcuna infrastruttura fissa(a differenza degli RMG).
✔ Altamente mobileper layout di cantiere flessibili.
✔ Conveniente-per operazioni di medie-dimensioni.

 

Svantaggi:

❌ Manutenzione più elevata(pneumatici, motori) rispetto alle gru-montate su rotaia.
❌ Meno stabile con vento fortea causa della mobilità.
❌ Maggiori costi di carburante/elettricitàrispetto ai sistemi fissi per operazioni su-scala su larga scala.

 

Confronto con altre gru a portale:

Caratteristica	MRTG (Gomma-Stanco)	RMG (montaggio su guida-)	STS (Spedisci-a-Spiaggia)
Mobilità	Alto (pneumatici in gomma)	Limitato (su rotaie)	Fisso (su rotaie)
Infrastrutture	Minimo (cortile pavimentato)	Richiede tracce	Ha bisogno del sistema ferroviario
Altezza di sollevamento	Medio (1 su 5)	Medio-Alto	Molto alto (gru navali)
Automazione	Possibile	Comune	Avanzato

 

Peso totale80-200 tonnellate
Carico sulle ruote15-30 tonnellate per ruota
Altezza totale25-35 m (estensione massima del braccio)
Capacità di sollevamento30–50 tonnellate (standard)
Larghezza campata6–10 file di container (25–35 m)
Altezza di sollevamento1 su 5 (18–22 m)
Configurazione delle ruote4-16 ruote (tandem o multi-asse)
Tipo di pneumaticoPneumatici in gomma piena o pneumatici
PropulsioneDiesel-elettrico, elettrico (avvolgicavo) o ibrido
Velocità di viaggio50-120 m/min (carico)100-180 m/min (vuoto)
Modalità di sterzoSterzo a 90 gradi/180 gradi/360 gradi Sterzo a granchio (tutte le ruote sterzanti)
Pendenza superabilePendenza 1-3% (a seconda del carico)
Velocità di sollevamento15-30 m/min (pieno carico)30-60 m/min (vuoto)

Velocità del carrello30-60 metri/minuto
Velocità del portale50-120 metri/minuto
Sistema di controlloCabina, telecomando o automatizzato

 

Le gru a cavalletto mobili in gomma- (MRTG o RTG) sono costituite da diversi componenti strutturali, meccanici ed elettrici principali che lavorano insieme per sollevare, spostare e impilare i container in modo efficiente. Di seguito è riportata una ripartizione delcomponenti principalie le loro funzioni:

1. Componenti strutturali

Questi costituiscono la struttura della gru e supportano il carico.

A. Telaio del portale (trave principale e gambe)

Funzione:Fornisce il supporto strutturale per l'intera gru.

Progetto:Tipicamente astruttura a scatola-trave o traliccioper resistenza e rigidità.

Gambe:Supporti verticali conaltezza telescopica o fissaa seconda del modello.

 

B. Braccio (braccio di sollevamento)

Funzione:Estende la portata della gru per impilare i container.

Tipi:

Boom fisso– Standard per la maggior parte degli RTG.

Braccio telescopico– Regolabile per diverse altezze di impilamento.

C. Carrelli terminali (gruppi di ruote)

Funzione:Supporta il movimento della gru su pneumatici in gomma.

Componenti:

Ruote e pneumatici(Ruote da 8 a 16, in gomma piena o pneumatiche).

Meccanismo di sterzo(sterzo a granchio, a 90 gradi o a 360 gradi).

Sistema di sospensione(assorbe gli urti del terreno).

2. Componenti meccanici e di sollevamento

Questi consentono alla gru di sollevare e spostare i container.

A. Meccanismo di sollevamento

Funzione:Solleva e abbassa i contenitori.

Componenti:

Motore di sollevamento(elettrico o idraulico).

Fune metallica e pulegge(per il sollevamento).

Sistema a tamburo o verricello(controlla il movimento della fune).

B. Carrello e spargitore

Funzione:Sposta il contenitore orizzontalmente lungo il braccio.

Componenti:

Telaio del carrello(corre su rotaie lungo la trave).

Diffusore(si attacca ai contenitori, meccanismo di bloccaggio-a rotazione).

Divaricatore fisso(per contenitori da 20'/40').

Divaricatore regolabile(gestisce più dimensioni).

C. Sistema di azionamento (meccanismo di viaggio)

Funzione:Sposta l'intera gru avanti/indietro.

Componenti:

Motori delle ruote(elettrico o idraulico).

Sistema frenante(freni a disco o dinamici).

Controllo dello sterzo(joystick o automatizzato).

3. Sistemi di alimentazione e controllo

Questi forniscono energia e controllo operativo.

A. Fonte di energia

Motore diesel(per RTG diesel-elettrici).

Motore elettrico(tramite avvolgicavo o barra conduttrice).

Sistemi ibridi(batteria + gasolio per risparmio energetico).

.

B. Cabina di controllo e interfaccia operatore

Funzione:Consente il funzionamento manuale o semi-automatizzato.

Componenti:

Joystick e pannelli di controllo.

Fotocamere e sensori(per visibilità).

Opzione di controllo remoto(funzionamento senza fili).

C. Sistemi di Automazione e Sicurezza

Sistema anti-oscillazione(riduce l'oscillazione del contenitore).

Prevenzione delle collisioni(LiDAR/sensori).

Protezione da sovraccarico(impedisce il superamento della capacità).

Monitoraggio della velocità del vento(blocca la gru in caso di vento forte).

4. Sistemi di supporto aggiuntivi

A. Sistema idraulico

Usato perregolazioni dello sterzo, delle sospensioni e del braccio.

B. Impianto Elettrico

Pannelli di distribuzione, cavi e interruttori automatici.

Alimentazione di backup (per funzioni critiche).

C. Telaio e stabilizzatori (opzionale)

Stabilizzatoriper un supporto extra durante il sollevamento.

 

SCHIZZO

 

 

 

✅ 1. Elevata mobilità e flessibilità

Pneumatici in gommapermetterelibera circolazionesenza binari fissi, a differenza delle-gru a cavalletto montate su rotaia (RMG).

Può esseretrasferito facilmentein diverse aree del cortile secondo necessità.

Ideale percantieri temporaneio modificare i layout di archiviazione.

✅ 2. Minori costi di infrastruttura

Non sono necessarie rotaie o binari fissi, riducendo le spese di installazione.

Richiede solo asuperficie pavimentata, rendendolo-efficace in termini di costi per i terminali-di medie dimensioni.

✅ 3. Movimentazione versatile dei contenitori

Può impilare i contenitori1 su 5 o 1 su 6(a seconda del modello).

ManiglieContenitori da 20', 40', 45' e persino refrigerati (refrigerati)..

Alcuni modelli supportanocarichi pesanti oltre i contenitori standard(ad esempio, bobine di acciaio, macchinari).

✅ 4. Miglioramento dell'efficienza operativa

Configurazione più rapidarispetto alle gru fisse.

Semi-automatizzato e-controllato a distanzale opzioni riducono i costi del lavoro.

Può lavorarespazi ristrettidove le gru Ship-to-Shore (STS) più grandi non possono operare.

✅ 5. Opzioni di alimentazione adattabili

Diesel-elettrico(per aree remote).

Elettrico (avvolgicavo o barra conduttrice)per operazioni eco-compatibili.

Ibrido (batteria + diesel)per il risparmio energetico.

✅ 6. Manutenzione facile (rispetto alle gru STS)

Meno parti complesse rispetto alle gru Ship-to-Shore.

Sostituzione pneumaticiè più semplice della manutenzione ferroviaria.

 

🚢 1. Terminal portuali per container

Contenitori impilabilinei piazzali di stoccaggio.

Trasferimento contenitoritra camion, treni e blocchi di stoccaggio.

Contenitori per l'alimentazioneper spedire-a-gru a riva (STS).

🚂 2. Scali ferroviari intermodali

Carico/scarico containerdai treni ai camion.

Riorganizzazione delle pile di contenitoriper un esercizio ferroviario efficiente.

🏭 3. Hub industriali e logistici

Gestionemacchinari pesanti, bobine di acciaio e carichi di grandi dimensioni.

Utilizzato instabilimenti di produzione, magazzini e centri di distribuzione.

📦 4. Operazioni temporanee e basate su progetti-

Distribuito incantieri edili, logistica militare e soccorsi in caso di calamità.

Utile dovele gru fisse non sono pratiche.

🔄 5. Porte automatizzate e intelligenti

Gru a cavalletto automatizzate su gomma-(A-RTG)sono utilizzati nei porti moderni conNavigazione guidata dall'AI-.

Integrato consistemi operativi terminali (TOS)per flussi di lavoro ottimizzati.

 

 

La procedura di produzione di una gru a portale a doppia trave da 100-tonnellate prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali alla fabbricazione, assemblaggio, test e consegna. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata-passo dopo passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti del cliente: determinare la portata, l'altezza di sollevamento, la classe di lavoro (FEM/ISO), l'alimentazione e le condizioni ambientali.

Progettazione strutturale: il software CAD/CAE viene utilizzato per progettare travi, carrelli terminali, gambe e carrello per limiti ottimali di resistenza e deflessione.

Progettazione meccanica ed elettrica:

Meccanismo di sollevamento (fune metallica, gancio, tamburo, motore, cambio, freni).

Sistema di traslazione del carrello (ruote, motori, riduttori).

Sistema di traslazione a portale (rotaie, ruote, azionamenti).

Impianti elettrici (pannello di controllo, pulsantiera/radiocomando, finecorsa, sensori).

Simulazione del test di carico: l'analisi degli elementi finiti (FEA) garantisce l'integrità strutturale a pieno carico (test di sovraccarico di 100 tonnellate + 25%).

2. Approvvigionamento materiali
Travi principali: piastre in acciaio di alta-qualità (Q235B/Q345B o equivalente) per travi a cassone.

Carrelli terminali e gambe: realizzati con sezioni di acciaio laminato o piastre saldate.

Componenti meccanici:

Motori, riduttori, freni (marchi rinomati come Siemens, ABB o SEW).

Funi metalliche, ganci e pulegge (certificati per una portata di 100 tonnellate).

Componenti elettrici: azionamenti a frequenza variabile (VFD), PLC, interruttori di finecorsa e cavi.

3. Processo di fabbricazione
A. Fabbricazione di travi
Taglio: taglio plasma/ossitaglio CNC-combustibile di piastre di acciaio.

Saldatura:

Saldatura ad arco sommerso (SAW) per giunzioni di travi principali.

Rigoroso trattamento termico di pre-riscaldamento e post-saldatura (PWHT) per evitare distorsioni.

Lavorazione: realizzazione di fori per i collegamenti e lavorazione delle superfici di montaggio delle guide.

Test NDT: ispezione a ultrasuoni o-a raggi X di saldature critiche.

B. Carrello finale e gambe
Fabbricato con rinforzi per la stabilità.

Superfici di montaggio delle ruote lavorate per l'allineamento.

C. Gruppo carrello
Saldatura e lavorazione del telaio.

Installazione del meccanismo di sollevamento (tamburo, motore, cambio, freni).

Avvolgimento di funi metalliche e gruppo blocco gancio.

D. Impianto Elettrico
Cablaggio del pannello di controllo con protezione da sovraccarico.

Installazione del sistema di comando pensile/remoto.

Finecorsa e dispositivi anti-collisione (se richiesti).

4. Assemblaggio ed erezione
Assemblaggio della trave: due doppie travi sono unite (imbullonate o saldate) su supporti.

Installazione del carrello: montato su rotaie a trave con meccanismi di azionamento.

Carrello terminale e gambe: fissato alle travi con bulloni ad alta resistenza-.

Ruote e unità di traslazione: installate sulle gambe per il movimento del portale.

Cablaggio elettrico: collegamento di motori, sensori e sistemi di controllo.

5. Test e controllo qualità
Test di accettazione in fabbrica (FAT)
Nessun-test di carico: controlla tutti i movimenti (paranco, carrello, corsa del portale).

Prova di carico:

Test di carico statico: 125% di SWL (125 tonnellate) per verificare la resistenza strutturale.

Test di carico dinamico: 110% di SWL (110 tonnellate) per testare la funzionalità.

Controlli di sicurezza:

Funzione di arresto di emergenza.

Calibrazione del limitatore di sovraccarico.

Funzionamento del finecorsa.

Certificazione
Ispezione di terze-parti (ad esempio TUV, CE, GOST o ASME), se richiesta.

6. Verniciatura e trattamento superficiale
Sabbiatura: granigliatura secondo lo standard SA2.5.

Primerizzazione e verniciatura: primer epossidico + finitura poliuretanica (resistente alla corrosione-).

Marcature: SWL, numero di serie ed etichette di sicurezza.

7. Smontaggio e imballaggio
La gru viene smontata per la spedizione (a meno che non venga trasportato il gruppo completo).

Componenti imballati in casse/container di legno idonei alla navigazione.

8. Installazione e messa in funzione-sul posto
Preparazione della fondazione (rotaie/pista per la movimentazione del portale).

Rimontaggio da parte di tecnici addestrati.

Prova di carico finale e approvazione del cliente.

9. Documentazione e consegna
Documenti di consegna:

Disegni di assieme, schemi elettrici.

Certificati dei materiali, rapporti di saldatura, registrazioni di test.

Manuali di uso e manutenzione.

Formazione: formazione degli operatori e della manutenzione.

 

 

 

Ispezione dei materiali

Ispezione di qualità: viene effettuato un severo controllo di qualità sulle materie prime acquistate per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard nazionali.

Stoccaggio dei materiali: i materiali qualificati vengono immagazzinati in base alla classificazione per prevenire corrosione o danni.

Taglio e Formatura

Taglio dell'acciaio: utilizzare il taglio al plasma, il taglio laser o il taglio a fiamma e altre tecnologie per tagliare l'acciaio in base alle dimensioni del disegno.

Processo di formatura: forma la lamiera d'acciaio attraverso piegatura, laminazione, saldatura e altri processi per produrre la trave principale, la trave terminale e altre parti strutturali.

Saldatura

Saldatura dei componenti: le parti in acciaio tagliate e formate vengono saldate nelle strutture principali come la trave principale, la trave terminale e il carrello. Il processo di saldatura deve essere rigorosamente controllato per garantire la resistenza strutturale e la qualità della saldatura.

Ispezione delle saldature: utilizza tecnologie di test non-distruttivi (come test a ultrasuoni e radiografici) per ispezionare le saldature per garantire che non siano presenti crepe o altri difetti.

Lavorazione

Lavorazione di precisione: la lavorazione di precisione viene eseguita sui componenti chiave della gru, come set di ruote, sedi dei cuscinetti, pulegge, ecc., per garantirne l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie.

Assemblaggio dell'intera macchina

Assemblaggio generale: sulla base del pre-assemblaggio, viene eseguito l'assemblaggio complessivo della gru, compresa l'installazione finale della trave principale, della trave terminale, del meccanismo di sollevamento, del meccanismo di camminamento, ecc.

Messa in servizio e collaudo

In condizioni dinamiche, vengono testate le prestazioni operative della gru, compreso il test di sollevamento, camminata, sterzo e altre funzioni. L'ingombro complessivo del carroponte assemblato viene controllato per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento di spruzzatura e anti-corrosione

Trattamento superficiale Rimozione della ruggine: rimozione della ruggine sulla superficie della gru; i metodi comuni includono sabbiatura, decapaggio, ecc. Spruzzatura del primer: spruzzare primer anti-corrosione sulla superficie trattata per prevenire l'ossidazione e la corrosione del metallo. Spruzzatura della finitura Spruzzatura del colore: Spruzzare la finitura in base alle esigenze del cliente o agli standard del settore per conferire alla gru un effetto protettivo e decorativo. Marcatura: dopo la spruzzatura, contrassegnare le informazioni di identificazione della gru in conformità con le specifiche, come modello, carico nominale, ecc.

Fabbrica e installazione

Imballaggio e trasporto

Protezione dell'imballaggio: imballare in modo protettivo i componenti chiave della gru per evitare danni durante il trasporto. Disposizione del trasporto: in base alle dimensioni dell'attrezzatura e alle condizioni di trasporto, selezionare un metodo di trasporto adatto per trasportare la gru al sito del cliente.

Accettazione e consegna

Accettazione del cliente

Accettazione in sito-: il cliente effettua l'accettazione in sito-della gru in base ai requisiti contrattuali e alle specifiche tecniche per verificare le prestazioni e la qualità dell'attrezzatura.

Rettifica del problema: se vengono riscontrati problemi, il produttore deve risolverli in tempo per garantire che l'apparecchiatura soddisfi pienamente i requisiti del cliente. Consegna e utilizzo Formazione operativa: il produttore solitamente forma gli operatori del cliente per garantire che possano utilizzare la gru in modo corretto e sicuro.

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