Gru RTG per carichi pesanti

Cos'è una gru RTG per carichi pesanti?

A Gru a cavalletto stanca (RTG) in gomma per impieghi gravosiè un'enorme gru a cavalletto portatile, semovente,-utilizzata principalmente nei terminal container e nei piazzali portuali per impilare, spostare e caricare/scaricare container. La sua caratteristica distintiva è il suo utilizzopneumatici in gomma, che gli danno la mobilità necessaria per viaggiare liberamente nello scalo, a differenza della sua controparte ferroviaria-, l'RMG.

Immaginatelo come un gigante altamente mobile-dell'impilamento di container, in grado di spostarsi da uno stack all'altro, offrendo flessibilità nella gestione del piazzale container.

Vantaggi delle gru RTG per carichi pesanti

Elevata mobilità e flessibilità:Può essere guidato ovunque nel piazzale dei container, consentendo un'organizzazione flessibile della pila e un facile spostamento tra i blocchi del piazzale.

Alta densità di impilamento:Può impilare contenitori alti 5-6 e larghi 6+ contenitori, massimizzando l'utilizzo dello spazio nel cortile.

Operazioni di trasferimento rapido:Ideale per spostare rapidamente i contenitori tra cataste, camion e vagoni ferroviari.

Nessuna infrastruttura fissa richiesta:A differenza degli RMG, non richiedono costosi binari ferroviari fissi, offrendo un costo infrastrutturale iniziale inferiore.

Confronto: RTG vs. RMG

Conclusione:La gru RTG per carichi pesanti è il cavallo di battaglia delle operazioni flessibili dei terminal container. La sua combinazione unica di mobilità, elevata capacità di impilamento e versatilità lo rende la scelta preferita per porti e cantieri che richiedono una gestione adattabile dei container. Il passaggio del settore agli e-RTG sta affrontando i tradizionali inconvenienti del costo del carburante e delle emissioni, garantendone la continua rilevanza nelle operazioni portuali moderne ed ecosostenibili.

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

Ecco una ripartizione dettagliata dei componenti di aGru RTG per carichi pesanti.

1. Sistema strutturale primario (lo scheletro)

Telaio e gambe del portale:La massiccia struttura in acciaio che costituisce la struttura principale a cavallo delle pile di container. Tipicamente è costituito da 4-8 gambe a seconda della luce e della capacità. Progettato per resistere a carichi dinamici pesanti.

Trave di sollevamento/asta:Le travi orizzontali primarie che collegano le gambe e forniscono il binario per lo spostamento del carrello lungo la larghezza delle file di container.

Pneumatici in gomma e sospensioni:

Pneumatici:Solitamente 8 o 16 pneumatici massicci e pesanti-. La configurazione a più-ruote aiuta a distribuire il peso estremo della gru e del carico.

Sistema di sospensione:Sistema idraulico o meccanico che garantisce che tutte le ruote mantengano il contatto con il terreno e aiuta a stabilizzare la gru su terreni irregolari.

2. Sistema di movimentazione dei container (il cavallo di battaglia)

Diffusore:Il dispositivo di sollevamento per contenitori-intelligente.

Meccanismo telescopico:Regola la lunghezza per gestire contenitori da 20 piedi, 40 piedi e 45 piedi.

Twistlock:Chiusure coniche rotanti che agganciano le fusioni angolari del contenitore.

Sistema di pesatura:Celle di carico integrate per la pesatura dei contenitori durante la movimentazione.

Sistema di sollevamento:

Motori di sollevamento:Motori elettrici-a coppia elevata per il sollevamento principale e ausiliario.

Tamburi del cavo metallico:Grandi tamburi che avvolgono i cavi del paranco.

Funi metalliche:Cavi in ​​acciaio ad alta-resistenza per il sollevamento di container.

Assemblaggio del carrello:

Telaio del carrello:Struttura in acciaio che sostiene il macchinario di sollevamento.

Ruote e trasmissione del carrello:Ruote flangiate e motori di trazione che scorrono su rotaie del braccio.

Pulegge di corda:Pulegge che guidano le funi metalliche dal paranco allo spreader.

3. Sistemi di potenza e guida (i muscoli)

Sistema di generazione di energia:

Motore diesel:Un motore diesel grande e ad alta-potenza (tipicamente 500-1000 kW).

Generatore:Converte la potenza del motore in energia elettrica.

Alternative:I modelli più recenti potrebbero esserloe-RTG(RTG elettrici) che traggono energia da una rete centrale o utilizzano sistemi ibridi diesel{{0}elettrici.

Unità di viaggio:

Motori di azionamento:Motori elettrici su ciascuna ruota o asse per la propulsione.

Riduttori e ruote:Trasmettere potenza agli pneumatici.

Sistema di sterzo:

Attuatori di sterzo idraulici:Fornire potenza per la rotazione delle ruote.

Modalità di controllo:Consente uno sterzo coordinato su tutte le-ruote, tra cui:

Sterzo a 90 gradi(sterzo a granchio)

Sterzo articolato

Sterzo diagonale

Azionamenti per carrelli e paranchi:Sistemi di motori elettrici separati per i movimenti trasversali-e di sollevamento.

4. Sistemi di controllo e sicurezza (cervello e nervi)

Sistemi di controllo operatore:

Cabina dell'operatore:Una cabina rialzata e climatizzata-montata sul telaio del portale, che offre all'operatore una vista panoramica dello spreader e delle pile di container.

Console di controllo:Joystick, interruttori e schermi per il controllo di tutte le funzioni della gru.

Sistemi di automazione e rilevamento:

Automazione della posizione del contenitore:Posiziona automaticamente lo spandiconcime sul contenitore di destinazione.

Riconoscimento ottico dei caratteri (OCR):Telecamere che leggono automaticamente i numeri dei container.

Scansione laser e GPS:Per il posizionamento preciso dei contenitori e la misurazione della pila.

Dispositivi di sicurezza e protezione:

Sistemi anti-collisione:Previene le collisioni con altre gru e oggetti.

Monitoraggio dello stack del contenitore:Garantisce altezze di impilamento e stabilità sicure.

Indicatore del momento di carico (LMI):Previene i sovraccarichi.

Anemometro:Misura la velocità del vento e attiva allarmi o arresti.

Sistema anti-oscillazione:Riduce automaticamente l'oscillazione del contenitore.

Monitoraggio del blocco dello spread:Assicura che i twistlock siano correttamente agganciati prima del sollevamento.

5. Sistemi ausiliari

Illuminazione:Luci ad alta-intensità per le operazioni notturne.

Protezione antincendio:Sistemi di rilevazione e soppressione incendi.

Comunicazione:Impianti citofonici e radio.

Monitoraggio e diagnostica:Monitoraggio continuo dei sistemi gru con funzionalità di diagnostica remota.

Sistema di monitoraggio della pressione dei pneumatici (TPMS):Fondamentale per mantenere la stabilità e prevenire danni agli pneumatici.

SCHIZZO

Tecnica principale

Vantaggi delle gru RTG per carichi pesanti

Le gru RTG per carichi pesanti offrono una serie unica di vantaggi che le rendono indispensabili nelle moderne operazioni di terminal container.

1. Mobilità e flessibilità senza pari

Funzionalità di-roaming gratuito:A differenza delle gru montate su rotaia-, le RTG possono spostarsi ovunque all'interno del terminal, consentendo agli operatori di riposizionarle facilmente tra diversi blocchi di piazzale quando cambiano le esigenze del carico di lavoro.

Operazioni adattabili:Questa mobilità offre agli operatori terminalistici la flessibilità necessaria per riorganizzare i layout di stoccaggio, rispondere ai cambiamenti degli orari delle navi e gestire in modo efficiente i picchi di lavoro.

2. Alta densità di impilamento

Ottimizzazione dello spazio:Gli RTG in genere possono impilare i contenitori5 di altezza e da 6 a 8 contenitori di larghezzasotto un'unica campata della gru, massimizzando l'utilizzo del prezioso spazio del piazzale.

Elevata capacità del cantiere:Questa capacità di impilamento denso consente ai terminal di immagazzinare un gran numero di contenitori in un'area relativamente compatta.

3. Elevata efficienza operativa

Manutenzione rapida del camion:Gli RTG sono eccellenti per caricare e scaricare rapidamente i camion, poiché possono essere guidati direttamente alla pila di container richiesta senza una pianificazione complessa.

Trasferimenti veloci di container:Consentono un efficiente rimescolamento dei container all'interno del piazzale e un rapido spostamento tra le aree di stoccaggio.

4. Versatilità dell'infrastruttura

Costo infrastrutturale iniziale inferiore:Gli RTG richiedono solo una superficie pavimentata per funzionare, il che è significativamente meno costoso rispetto all'installazione delle fondamenta e dei binari in cemento armato necessari per gli RMG.

Espansione del cantiere più semplice:Aggiungere più RTG o espandere il piazzale di stoccaggio è generalmente più semplice ed economicamente più-efficace rispetto all'espansione dei sistemi ferroviari fissi.

5. Tecnologia avanzata e sicurezza

Pronto per l'automazione:I moderni RTG sono spesso dotati di funzionalità come l'impilamento automatico, il riconoscimento ottico dei caratteri e la guida GPS, che possono portare alla semi- o alla completa-automazione.

Sistemi di sicurezza completi:Includi il monitoraggio del bloccaggio degli spreader, i sistemi anticollisione-e gli indicatori del momento di carico, creando un ambiente di lavoro più sicuro.

Applicazioni delle gru RTG per carichi pesanti

Le gru RTG per carichi pesanti sono specializzate per scenari specifici di movimentazione di container ad alto-volume.

1. Porti e terminal per container (applicazione primaria)

Operazioni di accatastamento in cantiere:Questa è l'applicazione principale. Gli RTG vengono utilizzati per immagazzinare i container nel piazzale, spostarli tra le cataste e organizzarli in base alla nave, alla destinazione o alla priorità.

Movimentazione camion:Assistenza ai camion di importazione ed esportazione recuperando rapidamente i contenitori dal deposito o posizionando i contenitori nel deposito.

Supporto della nave:Lavorando in combinazione con le gru di banchina, gli RTG trasportano container da e verso la banchina per il carico e lo scarico dalle navi.

2. Scali ferroviari intermodali

Carico/Scarico Treno:Trasferimento diretto dei container tra i vagoni ferroviari e il piazzale di stoccaggio.

Smistamento dello scalo ferroviario:Organizzazione dei container all'interno dello scalo ferroviario in base alla destinazione o all'orario dei treni.

3. Depositi interni di container (ICD) e hub logistici

Archiviazione-a lungo termine:Fornire uno stoccaggio flessibile e denso per container lontano dall'area portuale principale.

Consolidamento del carico:Movimentazione di contenitori in strutture in cui le merci vengono imballate o disimballate, richiedendo frequenti spostamenti e riorganizzazione dei contenitori.

La procedura di produzione per aGru RTG per carichi pesantiè un'impresa monumentale che coinvolge ingegneria avanzata, fabbricazione pesante e integrazione di sistemi complessi. Solitamente viene effettuato da produttori specializzati dell'industria pesante.

Ecco una descrizione dettagliata del processo di produzione.

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondamentale in cui vengono definite le prestazioni e la sicurezza della gru.

Analisi delle specifiche del cliente e del terminale:Revisione dei requisiti: capacità di impilamento (ad esempio, 1-su-5 o 1 su 6), campata (ad esempio, 7+1 o 8+1), capacità di sollevamento (in genere 40-50 tonnellate sotto lo spreader) ed esigenze operative (diesel-elettrico, e-RTG, livello di automazione).

Ingegneria avanzata:

Analisi strutturale (FEA):Utilizzo dell'analisi degli elementi finiti per modellare l'intera struttura del portale, le gambe e il braccio sotto carichi dinamici, inclusi scenari di vento, sismici e collisioni.

Progettazione meccanica:Progettazione di macchinari di sollevamento- ad alta velocità, carrelli, sistemi di sterzo complessi e unità di traslazione.

Progettazione elettrica e di controllo:Creazione di schemi per il sistema di generazione di energia (o presa di potenza e-RTG), azionamenti di motori (VFD), reti PLC e integrazione di tutti i sistemi di automazione (OCR, GPS, sterzo automatico-).

Creazione della distinta base (BOM):Un elenco completo di tutte le materie prime e migliaia di componenti acquistati.

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di lastre e sezioni in acciaio ad alta resistenza-certificato. Ordinazione di componenti specializzati da fornitori globali: motori Caterpillar/Cummins, motori e azionamenti Siemens/ABB, spandiconcime R&M, ecc.

Preparazione del materiale:Le piastre di acciaio vengono-sabbiate e trattate con primer. Vengono quindi tagliati su misura utilizzando massicce macchine CNC al plasma o taglio a fiamma per la massima precisione.

Fase 3. Fabbricazione e assemblaggio strutturale

Qui è dove viene costruito il massiccio scheletro della gru.

Fabbricazione di pannelli e sottoassiemi-:

Sezioni gambe e braccio:Le gambe e il braccio sono realizzati come grandi travi scatolari in lamiera d'acciaio. Gli irrigidimenti interni sono saldati per evitare deformazioni.

Processo:I componenti sono inseriti in massicce maschere personalizzate. Le saldature critiche vengono eseguite utilizzandoSaldatura automatizzata ad arco sommerso (SAW). Tutte le saldature critiche vengono ispezionate tramiteUltrasuoni (UT)ORaggi X- (RT).

Alleviare lo stress:Le sezioni principali completate (gambe, segmenti del braccio) vengono riscaldate in un forno controllato da computer- per alleviare le tensioni interne derivanti dalla saldatura, prevenendo future distorsioni.

Lavorazione:I punti di connessione, le superfici di montaggio delle guide e i cuscinetti di montaggio dell'azionamento sono lavorati per garantire un perfetto allineamento.

Fase 4: assemblaggio meccanico

Il telaio strutturale è integrato con i sistemi meccanici.

Mega-assemblaggio di blocchi:Le sottosezioni di grandi dimensioni-, come una gamba intera con il relativo gruppo sterzo e trasmissione, sono pre-assemblate.

Assemblaggio del telaio del portale:Le sezioni principali del braccio sono unite alle gambe per formare la struttura completa del portale.

Installazione dell'unità di guida e sterzo:Vengono installati i gruppi di trasmissione (motore, cambio, ruota) e i complessi attuatori idraulici dello sterzo.

Gruppo paranco e spandiconcime:Le unità di sollevamento ad alta-velocità sono montate sul carrello. Lo spandiconcime viene assemblato e testato separatamente.

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Il "sistema nervoso" della gru è installato.

Installazione del sistema di alimentazione:

Per Diesel-Elettrico:Il grande motore diesel e il gruppo elettrogeno sono installati e allineati.

Per e-RTG:Il sistema avvolgicavo o barra conduttrice è installato.

Installazione del cavo:Chilometri di cavi di alimentazione e controllo vengono posati in passerelle portacavi protettive.

Installazione del pannello:Sono installati quadri elettrici principali, armadi di azionamento VFD e pannelli di controllo PLC.

Installazione di sensori e sistemi di automazione:Antenne GPS, fotocamere OCR, scanner laser e sensori anti-collisione sono montati e cablati.

Installazione della cabina dell'operatore:La cabina rialzata e climatizzata-è dotata di tutte le console di controllo.

Fase 6: test e ispezione pre-consegna (FAT)

Prima dello smontaggio, la gru completamente montata viene sottoposta a test rigorosi.

Ispezione visiva e dimensionale:Verifica della lavorazione e di tutte le dimensioni critiche.

Nessun-test di carico:Esecuzione di tutti i movimenti (paranco, carrello, spostamento del portale, sterzo) senza carico.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominale.

Prova di carico dinamico:Sollevamento110% della capacità nominaleed eseguendolo attraverso tutti i movimenti.

Test di funzionalità e sicurezza:Verifica di tutti gli interruttori di finecorsa, gli arresti di emergenza-, la protezione da sovraccarico, le modalità di sterzata e i sistemi automatizzati.

Fase 7: smantellamento, verniciatura e spedizione

Smantellamento sistematico:La gru viene accuratamente smontata in moduli trasportabili (sezioni delle gambe, segmenti del braccio, carrello, spreader).

Verniciatura finale:Un sistema di verniciatura multistrato ad alte-prestazioni-viene applicato per la protezione dalla corrosione in ambienti ostili di acqua salata.

Imballaggio e spedizione:I componenti vengono imballati in modo sicuro e spediti tramite navi pesanti-al porto del cliente.

Fase 8: Costruzione e messa in servizio del sito (SAT)

Preparazione del sito:Viene verificata l'idoneità dell'area pavimentata del terminal.

Erezione:Utilizzando grandi gru mobili, il personale specializzato del produttore riassembla l'RTG in-luogo.

Connessioni e test finali:Tutti i sistemi vengono ri-collegati e sottoposti a una fase finaleTest di accettazione in loco (SAT).

Formazione degli operatori:Al personale del terminal viene fornita una formazione completa.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.