Gru a ponte a trave singola per magazzino

Una gru a ponte monotrave è una soluzione di sollevamento-efficiente ed economica comunemente utilizzata in magazzini, officine e applicazioni dell'industria leggera. È costituito da un'unica trave del ponte supportata da carrelli terminali che si muovono lungo le travi della pista, consentendo il sollevamento e il trasporto agevole dei carichi.

Caratteristiche principali di una gru a ponte monotrave per magazzini:
Capacità di sollevamento – In genere varia da 1 tonnellata a 20 tonnellate, adatta per applicazioni da leggere a medie-.

Campata – Regolabile in base alla larghezza del magazzino, solitamente fino a 30 metri.

Tipo di paranco: paranco elettrico a fune o paranco a catena, a seconda dei requisiti di carico.

Sistema di controllo: comando pensile (cablato o wireless) o cabina-azionato per una manovrabilità precisa.

Sistema di passerella: può essere posizionato-sopra o sospeso, a seconda del supporto strutturale.

Opzioni di velocità: velocità di sollevamento, traslazione{0}}trasversale e traslazione lunga-regolabili per l'efficienza.

Funzionalità di sicurezza: protezione da sovraccarico, interruttori di limite, arresto di emergenza e sistemi anti-collisione.

 

 

• Capacità: 1-20 tonnellate
• Capacità: 3,2-80 tonnellate
• Lunghezza campata: 4-31,5 m
• Altezza di sollevamento: personalizzata in base alle condizioni del sito dei clienti
• Obbligo di lavoro: norma FEM A5
• Tensione massima: 220 V~690 V, 50-60 Hz, CA trifase
• Grado di protezione: IP54 IP55
• Modalità di controllo della gru: telecomando / telecomando / controllo cabina

 

 

Una gru a ponte monotrave per un magazzino è generalmente costituita da diversi componenti chiave che lavorano insieme per sollevare, spostare e trasportare i carichi in modo efficiente. Ecco i componenti principali:

1. Trave del ponte (trave principale)
La trave orizzontale primaria che copre la larghezza della via di corsa della gru.

Supporta il paranco e il carrello.

Solitamente realizzato in acciaio laminato o struttura saldata-a scatola per una maggiore resistenza.
 

 

2. Carrelli finali (Carrelli finali)
Situato a ciascuna estremità della trave del ponte.

Dotato di ruote che scorrono lungo i binari della pista.

Contengono meccanismi di azionamento per il movimento della gru (motorizzata o manuale).
 

 

3. Unità di sollevamento
Il meccanismo di sollevamento che solleva e abbassa i carichi.

Può essere un paranco elettrico a catena o un paranco a fune, a seconda della capacità.

Include un motore, un cambio, un tamburo (per fune metallica) o ruote dentate per catena.
 

 

4. Carrello
Un telaio che sostiene il paranco e si muove orizzontalmente lungo la trave.

Può essere motorizzato (per movimento elettrico) o a spinta manuale-.

 

5. Sistema di piste
Comprende le travi della pista (supportate da colonne o struttura dell'edificio).

Include binari di scorrimento (binari in acciaio) per un movimento fluido della gru.

 

6. Impianto Elettrico
Pannello di controllo: gestisce le operazioni della gru (su/giù, avanti/indietro).

Controllo pensile (stazione a pulsanti) – Telecomando portatile per il controllo dell'operatore.

Sistema a festone o avvolgicavo: fornisce energia alla gru lungo la pista.

Interruttori di limite: funzionalità di sicurezza per evitare-corsa eccessiva.

 

7. Sistema frenante
Garantisce l'arresto sicuro della gru e del paranco.

Include freni meccanici (per il paranco) e freni ferroviari (per la pista).

8. Paraurti (fermi tampone)
Dispositivi caricati a molla o in gomma-alle estremità della gru per assorbire l'impatto.

Previene i danni da collisioni accidentali.

 

9. Dispositivi di sicurezza
Limitatore di sovraccarico – Impedisce il sollevamento oltre la capacità nominale.

Pulsante di arresto di emergenza – Per lo spegnimento immediato.

Sistema anti-oscillazione (opzionale): riduce l'oscillazione del carico.

10. Struttura di supporto (colonne e staffe della pista)
Colonne in acciaio o struttura dell'edificio che supporta le travi della pista.

Componenti opzionali
Radiocomando – Per il funzionamento senza fili.

Cabina della gru (cabina dell'operatore) – Per il controllo da seduti (raro nelle gru monotrave).

Illuminazione a LED – Per una migliore visibilità nell'area di lavoro.

 

11. Modalità di controllo

Una gru a ponte monotrave è una soluzione-efficiente ed economica per la movimentazione dei materiali nei magazzini. Ecco una panoramica delle modalità di controllo e delle caratteristiche principali:

Modalità di controllo per gru a ponte monotrave nei magazzini
Controllo pendente (pendolo a pulsante)

L'operatore utilizza un comando pensile portatile con pulsanti per il sollevamento, lo spostamento e lo spostamento del carrello.

Semplice ed economico-per applicazioni da leggere a medie-.

Adatto per il posizionamento frequente e preciso del carico.

Radiocomando (senza fili)

L'operatore controlla la gru tramite un telecomando wireless (trasmettitore RF).

Fornisce maggiore mobilità e sicurezza consentendo il funzionamento da una distanza di sicurezza.

Ideale per magazzini più grandi o ambienti pericolosi.

Controllo cabina (cabina operatore)

Sulla gru è montata una cabina chiusa o aperta per l'operatore.

Utilizzato per operazioni pesanti-di lunga-ora in cui la visibilità e il comfort sono fondamentali.

Meno comune nei piccoli magazzini a causa dei costi più elevati.

Controllo automatizzato/semi-automatizzato (PLC e sensori)

Automazione basata su PLC (Programmable Logic Controller)-per attività ripetitive.

Può integrarsi con i sistemi di gestione del magazzino (WMS).

Utilizzato in magazzini ad alta-efficienza con percorsi di carico predefiniti.

Funzionalità principali per le applicazioni di magazzino
Capacità di sollevamento: generalmente da 1 tonnellata a 20 tonnellate (varia in base alle esigenze).

Portata: regolabile per adattarsi al layout del magazzino (solitamente da 5 a 25 m).

Velocità di sollevamento: regolabile per una movimentazione precisa del carico.

Carrelli terminali: dotati di ruote in acciaio o ruote in poliuretano per spostamenti fluidi.

Caratteristiche di sicurezza:

Finecorsa (per impedire la corsa eccessiva).

Protezione da sovraccarico.

Pulsante di arresto di emergenza.

Sensori anti-collisione (se più gru operano nella stessa area).

 

11. Schizzo

 

 

 

 

Una gru a ponte monotrave è una scelta popolare per le applicazioni di magazzino grazie al suo rapporto costi-economico, efficienza e versatilità. Ecco alcuni vantaggi chiave:

1. Soluzione economicamente-efficace
Costo iniziale inferiore rispetto alle gru bitrave grazie al design più semplice e al minor numero di componenti.

Spese di installazione e manutenzione ridotte.

2. Design-salvaspazio
Struttura compatta, ideale per magazzini con altezza limitata.

Richiede meno spazio verticale, massimizzando la superficie utilizzabile.

3. Leggero e facile da installare
Più leggere delle gru bitrave, riducono i requisiti di supporto strutturale.

Installazione più rapida, riducendo al minimo i tempi di inattività nelle operazioni di magazzino.

4. Alta efficienza e movimentazione del carico
Adatto per sollevamenti da leggeri a medi- (in genere fino a 20 tonnellate).

Movimento del carico fluido e preciso con il funzionamento del paranco elettrico.

5. Flessibilità e personalizzazione
Può essere adattato a diversi tipi di paranco (paranco a catena, paranco a fune).

Disponibile nelle configurazioni top-o running underhung in base alle esigenze.

6. Manutenzione ridotta
Meno parti mobili rispetto alle gru bitrave, con conseguente riduzione dell'usura.

Facile accesso per ispezioni e riparazioni.

7. Maggiore sicurezza
Dotato di finecorsa, protezione da sovraccarico e arresto di emergenza per un funzionamento sicuro.

Riduce i rischi legati alla movimentazione manuale, migliorando la sicurezza sul lavoro.

8. Efficienza energetica
I modelli moderni utilizzano azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un funzionamento più fluido e un risparmio energetico.

Applicazioni ideali per il magazzino:
Carico/scarico merci

Trasporto pallet e materie prime

Supporto alla catena di montaggio

Organizzazione dell'archiviazione

Conclusione:
Un carroponte monotrave è una soluzione pratica, economica ed efficiente per i magazzini che necessitano di una movimentazione affidabile dei materiali senza costi o utilizzo di spazio eccessivi.

 

 

Vantaggi per le applicazioni di magazzino:
✔ Risparmio di spazio-: massimizza lo spazio di archiviazione verticale senza ostruire lo spazio sul pavimento.
✔ Movimentazione efficiente dei materiali: accelera il carico/scarico, riducendo i costi di manodopera.
✔ Durabilità: manutenzione ridotta con struttura robusta (trave in acciaio, rivestimenti-resistenti alla corrosione).
✔ Caratteristiche di sicurezza: include protezione da sovraccarico, finecorsa e arresto di emergenza.
✔ Personalizzabile: può integrarsi con sistemi automatizzati (AS/RS) per magazzini intelligenti.

 

 

 

Il processo produttivo di una gru a ponte monotrave utilizzata nei magazzini prevede diverse fasi chiave, dalla progettazione al collaudo finale. Di seguito è riportato uno schema-passo-passo del processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti: determinare la capacità di carico (solitamente 1-20 tonnellate), la lunghezza della campata, l'altezza di sollevamento e l'ambiente operativo (condizioni di magazzino).

Modellazione CAD: crea progetti 3D per travi, carrelli terminali, paranchi e sistemi elettrici.

Calcoli strutturali: garantire la conformità agli standard (ISO, FEM, DIN o ASME).

Selezione del materiale: scegliere i tipi di acciaio (ad esempio, Q235B/Q345B per la trave) e i componenti (ruote, motori, funi metalliche).

2. Approvvigionamento materiali
Trave principale: piastre di acciaio (tagliate su misura tramite taglio plasma/laser CNC).

Carrelli terminali: realizzati con sezioni o piastre di acciaio laminato.

Componenti elettrici: motore di sollevamento, pannello di controllo, interruttori di finecorsa e telecomando/telecomando.

3. Processo di fabbricazione
A. Produzione della trave principale
Taglio e Saldatura:

Le piastre di acciaio vengono tagliate e saldate in una trave a I-o a scatola-a sezione.

La saldatura automatizzata ad arco sommerso (SAW) garantisce precisione.

Stiratura e invecchiamento:

Trattamento termico per alleviare lo stress e prevenire la deformazione.

Foratura e lavorazione:

I fori per i collegamenti e il montaggio su guida sono praticati.

B. Assemblaggio carrelli finali
Costruzione del telaio: telai in acciaio saldato con ruote (flangia singola/doppia).

Installazione delle ruote: le ruote sono montate con cuscinetti per uno spostamento fluido lungo la trave della pista.

C. Gruppo paranco e carrello
Il paranco elettrico (a catena o a fune metallica) è montato su un carrello che si muove lungo la trave.

Freni, cambio e motore sono installati secondo gli standard di sicurezza.

4. Trattamento superficiale
Granigliatura: rimuove la ruggine e migliora l'adesione della vernice.

Verniciatura: primer anti-corrosione + vernice epossidica (colori standard: arancione, blu o personalizzato).

5. Installazione dell'impianto elettrico
Cablaggio per il paranco, i motori di traslazione e il sistema di controllo.

Dispositivi di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico, arresto di emergenza).

6. Assemblaggio e collaudo
Assemblaggio meccanico:

La trave principale è collegata ai carrelli terminali.

Il paranco/carrello è montato sulla trave.

Test funzionali:

Test senza-carico: controlla il movimento fluido del paranco e della corsa del ponte.

Test di carico: verifica le prestazioni al 100%, 125% della capacità nominale (secondo ISO 4310).

Controlli di sicurezza: verificare freni, finecorsa e isolamento elettrico.

7. Imballaggio e consegna
La gru viene smontata (se modulare) per la spedizione.

I componenti sono imballati in casse di legno con impermeabilizzazione.

 

 

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti è stato raggiunto.

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