Gru a ponte monotrave automatizzata

Componenti principali: cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 1 anno

Peso (KG): 10000 kg

Ispezione video in uscita-: fornita

Rapporto di prova del macchinario: fornito

Unità di vendita: singolo articolo

Dimensioni imballo singolo: 600X300X300 cm

Peso lordo singolo: 200.000 kg

 

 

 

1.Abbagliante

Funzione della luce abbagliante
La trave principale è il componente principale che-porta il carico e si estende lungo la via di corsa della gru.

Supporta il carrello e il paranco, consentendo il movimento orizzontale del carico.

Trasferisce l'intero carico (paranco + carico sollevato) ai carrelli terminali (carri terminali).

Deve fornire resistenza, rigidità e stabilità sufficienti per il funzionamento automatizzato.

 

2. Sistema di sollevamento

Funzionalità di automazione
Azionamento a frequenza variabile (VFD): consente il controllo continuo della velocità per un avvio, un arresto e un posizionamento del carico fluidi.

Sensori di carico: monitorano il peso per prevenire il sovraccarico; integrato con sistema di controllo per la sicurezza.

Feedback sulla posizione: gli encoder o i sensori di prossimità forniscono dati sulla posizione del paranco in tempo reale-per un'automazione precisa.

Mantenimento automatico del carico: i freni elettromagnetici e la logica di controllo assicurano che il carico rimanga mantenuto senza alimentazione.

Controllo anti-oscillazione: i controlli avanzati riducono le oscillazioni del carico durante il sollevamento/abbassamento.

Funzionamento programmabile: le sequenze di sollevamento possono essere pre-impostate ed eseguite automaticamente.

3.Finetrasporto

Considerazioni sulla progettazione
Capacità di carico: progettata in base al peso totale della gru più i carichi dinamici derivanti da accelerazione/decelerazione.

Rigidità: deve resistere alla flessione e alla torsione sotto carico per garantire una corsa stabile.

Passo e numero di ruote: generalmente 4 ruote per carrello terminale, disposte per distribuire uniformemente il peso.

Materiali: acciaio strutturale ad alta-resistenza con materiali delle ruote-resistenti all'usura.

Produzione di precisione: tolleranze di lavorazione strette per i profili delle ruote e la sede dell'asse per garantire una corsa fluida e stabile.

 

4. Meccanismo di spostamento della gru

Scopo
Consente all'intera gru di spostarsi orizzontalmente lungo le rotaie della pista.

Supporta e guida la gru in modo fluido e preciso durante il viaggio.

Integrale per posizionare il paranco sulla posizione di carico desiderata.

5. Meccanismo di viaggio del carrello

Telaio del carrello: struttura rigida in acciaio che ospita il paranco, le ruote e il sistema di trasmissione; corre lungo la trave.
Ruote di traslazione: ruote in acciaio temprato, spesso a doppia-flangia, che rotolano sulla flangia inferiore o sul binario superiore della trave (a seconda del tipo di paranco).
Motore di azionamento: motore elettrico (tipicamente con VFD) che alimenta il movimento del carrello.
Cambio/riduttore: riduce la velocità del motore e fornisce la coppia per un movimento fluido del carrello.
Sistema frenante: il freno elettromagnetico mantiene il carrello in posizione quando non si muove.
Sensori: Encoder o finecorsa per il rilevamento della posizione e dei limiti di corsa.
Gestione dei cavi: catena portacavi o sistema a festone per trasportare cavi di alimentazione e segnale senza aggrovigliamenti.

6.Ruota della gru

Le ruote consentono uno spostamento longitudinale regolare della gru lungo le rotaie della pista. In un sistema automatizzato, svolgono un ruolo fondamentale nel garantire un posizionamento preciso, vibrazioni minime e un movimento affidabile a varie velocità e carichi.

7. Gancio della gru

Funzione
Il gancio è il dispositivo principale di sollevamento e trattenimento del carico-, che collega il carico al paranco tramite la fune metallica o la catena.
In una gru automatizzata, il gancio deve supportare una movimentazione del carico precisa, ripetibile e sicura senza intervento manuale diretto.

8.Motore

Funzione del motore
I motori sono la forza motrice di tutti i movimenti della gru:

Sollevamento (sollevamento): solleva e abbassa il carico.

Traslazione del carrello: sposta il paranco lungo la trave.

Movimento della gru: sposta l'intera gru lungo i binari della pista.

In un sistema automatizzato, i motori devono essere precisi, reattivi e compatibili con i controlli di automazione come PLC e VFD.

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9. Sistema di allarme acustico e luminoso e interruttore di limite

1) Sistema di allarme acustico e luminoso
Scopo:
Avvisare il personale del movimento della gru, dell'avvio del funzionamento o di condizioni pericolose.
Fornire avvisi visivi e acustici in modalità automatizzata e manuale.
2)Interruttori di limite
Scopo:
Evitare che la gru, il carrello o il paranco si spostino-oltre i limiti di sicurezza.
Attiva allarmi, interruzione del motore-o comandi di arresto al sistema di controllo.

10.Dispositivi di sicurezza

1)Limitatore di sovraccarico (dispositivo di limitazione del carico)
Funzione: Impedisce il sollevamento di carichi oltre la capacità nominale della gru.
Tipologia: Sensore a cella di carico o limitatore di carico meccanico integrato nel paranco.
Azione: interrompe automaticamente il sollevamento e attiva gli allarmi quando viene rilevato un sovraccarico.
2)Pulsante di arresto di emergenza (E-Stop)
Situato sul telecomando, sulla stazione operatore e sul quadro elettrico.
Interrompe istantaneamente l'alimentazione ai motori della gru e arresta tutti i movimenti.
Richiesto da tutti i principali standard di sicurezza (EN, ANSI, GB).
3) Sistema di allarme acustico e luminoso
Luci lampeggianti e cicalini si attivano prima e durante il movimento della gru.
Avvisa il personale nelle vicinanze del funzionamento automatizzato o di condizioni anomale.
4)Dispositivo anti-collisione (opzionale per gru multiple)
Utilizza sensori a infrarossi o ultrasonici per rilevare un'altra gru nelle vicinanze.
Rallenta o interrompe automaticamente la corsa per evitare collisioni sulle travi della pista condivisa.

11.Modalità di controllo

Manuale: Controllo remoto o pensile; gestito dall'operatore-
Semi-automatico: l'operatore avvia; il sistema esegue l'attività con il supporto dell'automazione
Automatico: completamente programmatico, basato su sensori-, nessun operatore necessario durante il funzionamento
Interfaccia HMI/SCADA: monitoraggio, controllo e registrazione dati centralizzati

Schizzo

 

Tecnica principale

 

 

1. Alta precisione ed efficienza
Il posizionamento automatizzato garantisce un posizionamento accurato del carico con un errore minimo.
Le sequenze programmabili riducono l'input dell'operatore, migliorando la velocità e la coerenza del lavoro.
Ideale per attività ripetitive di movimentazione dei materiali nelle linee di produzione, stoccaggio e assemblaggio.
2. Maggiore sicurezza
I sistemi automatizzati riducono l'errore umano, soprattutto in ambienti pericolosi o ad alto-rischio.
I dispositivi di sicurezza-integrati (finecorsa, protezione da sovraccarico, anticollisione) garantiscono un funzionamento sicuro.
La minore necessità di personale vicino al carico riduce il rischio di incidenti.
3. Costi di manodopera ridotti
Un operatore può monitorare più gru o supervisionare il sistema da una sala di controllo centrale.
Il funzionamento non presidiato o da remoto significa meno personale-in loco necessario per le operazioni di sollevamento.
4. Movimentazione del carico migliorata
L'accelerazione/decelerazione graduale tramite VFD riduce l'oscillazione del carico e aumenta la stabilità di sollevamento.
Un migliore controllo dell'oscillazione del carico riduce al minimo i danni al prodotto e migliora la qualità del trasporto.
5. Efficienza energetica
I motori controllati da VFD- ottimizzano il consumo energetico in base al carico e alla distanza percorsa.
Le modalità di risparmio energetico-al minimo si attivano automaticamente quando la gru è inattiva.
6. Manutenzione predittiva e monitoraggio
I dati-in tempo reale provenienti dai sensori (motori, celle di carico, freni) consentono il monitoraggio delle condizioni.
Gli avvisi di sistema relativi a usura, sovraccarico o guasto riducono i tempi di inattività e prevengono i guasti.
7. Design-salvaspazio
La struttura monotrave è compatta e leggera.
Richiede meno spazio in altezza e supporto sulla pista rispetto alle gru bitrave - ideali per officine e strutture interne.
8. Integrazione flessibile
Si integra facilmente con:
Sistemi di gestione del magazzino (WMS)
Sistemi di stoccaggio/recupero automatizzati (AS/RS)
Interfacce SCADA o HMI
Compatibile con piattaforme IoT, PLC e Industria 4.0 per la produzione intelligente.

 

1. Laboratori di produzione
Linee di assemblaggio: trasferisci automaticamente i componenti tra le stazioni.
Aree di lavorazione: carico/scarico di macchine CNC o postazioni di saldatura.
Impianti di fabbricazione: sposta prodotti semi-lavorati o strutture in acciaio.
Vantaggio: riduce i tempi di inattività e la manodopera integrandosi direttamente con le linee di produzione.
2. Magazzini e centri di distribuzione
Movimentazione dei pallet: posiziona o recupera automaticamente le merci dalle aree di stoccaggio.
Integrazione con sistemi AS/RS: coordinamento con sistemi automatizzati di stoccaggio e recupero.
Gestione dell'inventario: movimenti precisi per il controllo dell'inventario basato su codici a barre/RFID-.
Vantaggio: aumenta la velocità di prelievo e riduce al minimo gli errori nella movimentazione delle merci.
3. Industrie elettroniche e delle camere bianche
Movimentazione dei componenti: sollevamento delicato di dispositivi delicati con posizionamento preciso.
Funzionamento senza polvere-: adatto per ambienti chiusi o semi-puliti.
Vantaggio: l'automazione senza-contatto riduce la contaminazione e i danni al prodotto.
4. Industria automobilistica
Movimentazione motore e carrozzeria: sposta le parti dell'auto lungo la linea di produzione.
Alimentazione della stazione di lavoro: fornisce automaticamente parti alle celle robotizzate.
Vantaggio: si sincronizza con sistemi robotici e di trasporto per un'elevata produttività.
5. Lavorazione dell'acciaio e dei metalli
Movimentazione di fogli e bobine: con ganci a C-o magneti per il sollevamento-pronto per l'automazione.
Alimentazione della linea di taglio: posiziona con precisione il materiale per laser o macchine da taglio al plasma.
Vantaggio: riduce la movimentazione manuale di materiali pesanti e taglienti.
6. Fonderie e impianti di colata (servizi leggeri)
Per la movimentazione di piccoli stampi o componenti fusi in cicli di produzione automatizzati.
Vantaggio: funziona in condizioni di calore moderato e polverose con un'esposizione umana minima.
7. Energie rinnovabili ed elettronica
Movimentazione dei pannelli solari: sposta i moduli fragili durante la produzione o il test.
Gruppo batteria: utilizzato negli imballaggi delle celle agli ioni di litio-e nelle linee alimentate da AGV-.
Vantaggio: combina l'automazione con la delicata movimentazione del carico.

 

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti: conferma della capacità di carico, della campata, dell'altezza di sollevamento, del livello di automazione, della modalità di controllo e delle caratteristiche di sicurezza in base alle esigenze del cliente.

Progettazione strutturale: progettazione della trave principale monotrave, dei carrelli terminali, del carrello e del gruppo di sollevamento utilizzando il software CAD.

Progettazione elettrica e di controllo: sviluppo di schemi di sistemi di controllo tra cui programmazione PLC, selezione del motore, VFD, sensori, allarmi e interblocchi di sicurezza.

Simulazione e convalida: utilizza FEA (analisi degli elementi finiti) per l'integrità strutturale e la simulazione dinamica per il controllo del movimento.

2. Approvvigionamento materiali
Acquista acciaio di alta-qualità (Q345B o equivalente) per la trave principale e i componenti.

Acquista motori, paranchi, VFD, PLC, finecorsa e sistemi di allarme da fornitori affidabili.

Assicurarsi che tutti i componenti soddisfino le certificazioni e gli standard pertinenti (ISO, CE, GB).

3. Fabbricazione della trave principale
Taglio: Lamiere di acciaio tagliate a misura utilizzando macchine taglio fiamma/plasma CNC.

Formatura: arrotolare o modellare le piastre nel profilo della trave a I-o del cassonetto.

Saldatura: eseguire la saldatura di flange, anima e rinforzi seguendo le specifiche della procedura di saldatura (WPS).

Trattamento termico: distensione se necessario per ridurre la deformazione della saldatura.

Lavorazione: Praticare fori per il montaggio del carrello terminale e del carrello; rotaie della gru della macchina se integrate.

Ispezione: controlla la qualità della saldatura (-raggi X o ultrasuoni), le dimensioni e la finitura superficiale.

4. Fine del gruppo carrello e carrello
Fabbricazione del telaio: telai di carrelli e telai di carrelli tagliati e saldati.

Montaggio delle ruote: montare le ruote e montare i cuscinetti; assemblare il motore di azionamento e il cambio.

Installazione: collegare le ruote ai telai e montare freni e finecorsa.

Test: test statici e dinamici su ruote e freni per la rotazione fluida e il carico.

5. Assemblaggio del paranco
Montare la fune metallica o il paranco a catena sul carrello.

Installare il blocco del gancio, il fermo di sicurezza, il limitatore di carico e i sensori di carico.

Collegare il motore del paranco, il riduttore, il freno e gli encoder.

Condurre test funzionali sulla velocità di sollevamento, sulla capacità di sollevamento e sulla frenatura.

6. Cablaggio elettrico e sistema di controllo
Installare i cavi del motore, i cavi di controllo e le linee di comunicazione.

Montare PLC, VFD, contattori e relè di sicurezza nel quadro elettrico.

Finecorsa cablati, allarmi, arresto di emergenza e sensori.

Programmare il PLC con logica di controllo automatizzata, interblocchi di sicurezza e diagnostica.

7. Trattamento superficiale
Pulizia: rimuovere ruggine, olio e detriti da tutte le parti in acciaio.

Rivestimento di primer: applica primer anti-corrosione.

Vernice finale: spruzza vernice industriale ad alta-durevolezza per proteggere dall'usura e dalla corrosione.

Indurimento: attendere un tempo di asciugatura adeguato per garantire la qualità della finitura.

8. Test pre-installazione
Test senza-carico: esegui gru, carrello e paranco senza carico per verificare movimento, velocità e controllo.

Test di carico: eseguire il test di carico nominale secondo gli standard per garantire la capacità di sollevamento e l'integrità strutturale.

Controllo del dispositivo di sicurezza: verificare il funzionamento del limitatore di sovraccarico, degli interruttori di limite, dell'arresto di emergenza e degli allarmi.

Convalida dell'automazione: testa sequenze automatizzate, precisione di posizionamento e feedback dei sensori.

9. Imballaggio e spedizione
Se necessario, smontare le parti per il trasporto.

Proteggi i componenti con prodotti antiruggine-, imbottiture e imballaggi sicuri.

Preparare la documentazione inclusi manuali utente, guide di manutenzione e certificati di test.

10. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblare i componenti della gru presso la sede del cliente.

Allineare le rotaie della gru e proteggere la struttura della pista.

Collegare il cablaggio di alimentazione e controllo.

Calibrare i sensori e testare le funzioni di controllo automatizzato.

Formare gli operatori e il personale di manutenzione.

Consegnare documentazione e certificazione.
 

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.