Gru a ponte sopraelevata da 20 t per officina

 

UNcarroponte per officinaè costituito da più componenti meccanici, elettrici e strutturali che lavorano insieme per garantire una movimentazione dei materiali sicura ed efficiente. Di seguito è riportato unripartizione dettagliatadei suoi componenti chiave:

 

1. Componenti strutturali

A. Trave del ponte (carico principale-trave portante)

Singola-trave: una trave (economica-per carichi leggeri/medi).

Doppia-trave: Due travi parallele (maggiore portata, migliore stabilità).

Materiale: Acciaio saldato (costruzione di-tipo scatola o I-trave).

B. Carrelli finali (Carrelli finali)

Situato a ciascuna estremità della trave del ponte.

Dotato diruote, motori e freniper il movimento longitudinale.

Rotaie della pista: Installato sulle colonne dell'officina o sulla struttura del soffitto per la traslazione della gru.

C. Sistema di piste

Travi della pista: Supportano il movimento della gru (tipicamente travi a I-o travi scatolari).

Binari: guida le ruote della gru (rotaie-superiori piatte o scanalate).

Staffe e supporti: Fissare la pista alla struttura dell'edificio.

2. Componenti di sollevamento e sollevamento

A. Unità di sollevamento

Paranco elettrico a catena(0,5–10 tonnellate) – Compatto, ideale per carichi leggeri.

Paranco a fune metallica(5–100+ tonnellate) – Sollevamento pesanti-.

Motore: AC/DC o controllato da un convertitore di frequenza (VFD).

Freno: Elettromagnetico o idraulico per la sicurezza.

 

B. Gruppo carrello

Si muove orizzontalmente lungo la trave del ponte.

Telaio del carrello: Supporta il paranco.

Ruote del carrello e motore di azionamento: consente i viaggi incrociati-.

Riduttore: Controlla la velocità.

C. Blocco gancio e accessori di sollevamento

Gancio: Girevoli per un facile fissaggio del carico.

Grilli, imbracature o accessori di presa(per carichi speciali).

3. Sistemi di azionamento e movimento

A. Viaggio sul ponte

Motori di viaggio: Potenzia il movimento longitudinale lungo i binari della pista.

Ruote e assi: Ruote in acciaio con cuscinetti per un movimento fluido.

Buffer e paraurti: Previene la collisione ai limiti di corsa.

B. Traslazione del carrello

Motore del carrello: Muove il paranco lungo la trave.

Rulli guida: Mantieni il carrello allineato.

4. Sistemi elettrici e di controllo

A. Alimentazione

Sistema a festone(carrello portacavi) oBarre conduttrici(per alimentazione/trasmissione dati).

Sezionatore principale: Interruzione dell'alimentazione di emergenza.

B. Pannello di controllo e interfaccia operatore

Stazione di controllo pendente(pulsante-pendente per il funzionamento manuale).

Radiocomando(funzionamento senza fili).

PLC (controllore logico programmabile)– Per gru automatizzate.

C. Sensori e dispositivi di sicurezza

Interruttori di limite(impedisce viaggi eccessivi-).

Protezione da sovraccarico(interrompe l'alimentazione se il carico supera la capacità).

Sistema anti-collisione(per gru multiple).

Pulsante di arresto di emergenza(spegnimento immediato).

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5. Componenti di sicurezza e ausiliari

A. Sistemi frenanti

Freno di sollevamento: Impedisce lo scivolamento del carico.

Freni da viaggio: Arresta il movimento della gru/carrello.

B. Illuminazione e allarmi

Segnale di avvertimento e cicalino(avvisi acustici/visivi).

Illuminazione dell'area di lavoro(per visibilità).

C. Sistema di lubrificazione

Ingrassaggio automatico(per ingranaggi, cuscinetti).

6. Funzionalità opzionali per i workshop

Motori-antideflagranti(per ambienti pericolosi).

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)– Accelerazione/decelerazione fluida.

Sistema di pesatura(cella di carico per la misurazione del peso).

Tecnologia anti-ondeggiamento(per il posizionamento di precisione).

 

Schizzo

 

Tecnica principale

 

Principali vantaggi delle gru a ponte sopraelevate nelle officine

✅Ottimizzazione degli spazi

Utilizza lo spazio sopraelevato verticale, liberando spazio per altre operazioni.

Nessun ostacolocome il traffico dei carrelli elevatori o le attrezzature-montate a pavimento.

✅ Aumento della produttività e dell'efficienza

Movimento del carico più velocerispetto al sollevamento manuale o ai carrelli elevatori.

Riduce i tempi di movimentazione dei materialinelle catene di montaggio e nelle aree di produzione.

Posizionamento fluido e precisoper lavorazione, saldatura e assemblaggio.

✅ Maggiore sicurezza dei lavoratori

Elimina il sollevamento manuale, riducendo le lesioni da sforzo.

Riduce i rischi di incidenti(ad es. collisioni con carrelli elevatori, caduta di carichi).

Protezione da sovraccarico e freni di emergenzaprevenire i fallimenti.

✅ Costo-economico e manutenzione ridotta

Lunga duratacon manutenzione minima (rispetto ai carrelli elevatori).

Minori costi di manodopera(meno lavoratori necessari per il sollevamento).

Motori-efficienti dal punto di vista energetico(specialmente con i controlli VFD).

✅Versatilità e Personalizzazione

Adattabile a diversi carichi(dalla minuteria ai macchinari pesanti).

Molteplici opzioni di controllo(sospensione, remoto o completamente automatizzato).

Può integrarsi con altre attrezzature dell'officina(trasportatori, macchine CNC).

 

🏭 Officine di lavorazione e saldatura di metalli

Spostamento di piastre, travi e tubi in acciaioper taglio/saldatura.

Gestione di grandi strutture fabbricatecon precisione.

🚗 Officine automobilistiche e macchinari

Sollevamento motori, trasmissioni e telaiodurante il montaggio.

Posizionamento di componenti pesantinei centri di lavoro.

⚙️ Officine CNC e macchine utensili

Carico/scarico di pezzi pesantiin torni, frese e presse.

Movimentazione stampi e matricinei negozi di utensili e matrici.

📦 Magazzinaggio e logistica

Spostamento di merci o macchinari pallettizzatinelle aree di stoccaggio.

Carico/scarico camionnegli hub logistici.

🔧 Strutture di manutenzione e riparazione

Sollevamento attrezzature industrialiper la manutenzione.

Movimentazione di motori pesanti, pompe e generatori.

🏗️ Officine edili e attrezzature pesanti

Assemblaggio di bulldozer, gru ed escavatori.

Spostamento di componenti strutturali di grandi dimensioni.

⚡ Centrali elettriche e settore energetico

Gestione di turbine, trasformatori e generatori.

Manutenzione di apparecchiature elettriche pesanti.

 

1. Progettazione e ingegneria
Analisi dei requisiti: conferma della capacità di carico, della campata, dell'altezza di sollevamento, del livello di automazione, della modalità di controllo e delle caratteristiche di sicurezza in base alle esigenze del cliente.

Progettazione strutturale: progettazione della trave principale monotrave, dei carrelli terminali, del carrello e del gruppo di sollevamento utilizzando il software CAD.

Progettazione elettrica e di controllo: sviluppo di schemi di sistemi di controllo tra cui programmazione PLC, selezione del motore, VFD, sensori, allarmi e interblocchi di sicurezza.

Simulazione e convalida: utilizza FEA (analisi degli elementi finiti) per l'integrità strutturale e la simulazione dinamica per il controllo del movimento.

2. Approvvigionamento materiali
Acquista acciaio di alta-qualità (Q345B o equivalente) per la trave principale e i componenti.

Acquista motori, paranchi, VFD, PLC, finecorsa e sistemi di allarme da fornitori affidabili.

Assicurarsi che tutti i componenti soddisfino le certificazioni e gli standard pertinenti (ISO, CE, GB).

3. Fabbricazione della trave principale
Taglio: Lamiere di acciaio tagliate a misura utilizzando macchine taglio fiamma/plasma CNC.

Formatura: arrotolare o modellare le piastre nel profilo della trave a I-o del cassonetto.

Saldatura: eseguire la saldatura di flange, anima e rinforzi seguendo le specifiche della procedura di saldatura (WPS).

Trattamento termico: distensione se necessario per ridurre la deformazione della saldatura.

Lavorazione: Praticare fori per il montaggio del carrello terminale e del carrello; rotaie della gru della macchina se integrate.

Ispezione: controlla la qualità della saldatura (-raggi X o ultrasuoni), le dimensioni e la finitura superficiale.

4. Fine del gruppo carrello e carrello
Fabbricazione del telaio: telai di carrelli e telai di carrelli tagliati e saldati.

Montaggio delle ruote: montare le ruote e montare i cuscinetti; assemblare il motore di azionamento e il cambio.

Installazione: collegare le ruote ai telai e montare freni e finecorsa.

Test: test statici e dinamici su ruote e freni per la rotazione fluida e il carico.

5. Assemblaggio del paranco
Montare la fune metallica o il paranco a catena sul carrello.

Installare il blocco del gancio, il fermo di sicurezza, il limitatore di carico e i sensori di carico.

Collegare il motore del paranco, il riduttore, il freno e gli encoder.

Condurre test funzionali sulla velocità di sollevamento, sulla capacità di sollevamento e sulla frenatura.

6. Cablaggio elettrico e sistema di controllo
Installare i cavi del motore, i cavi di controllo e le linee di comunicazione.

Montare PLC, VFD, contattori e relè di sicurezza nel quadro elettrico.

Finecorsa cablati, allarmi, arresto di emergenza e sensori.

Programmare il PLC con logica di controllo automatizzata, interblocchi di sicurezza e diagnostica.

7. Trattamento superficiale
Pulizia: rimuovere ruggine, olio e detriti da tutte le parti in acciaio.

Rivestimento di primer: applica primer anti-corrosione.

Vernice finale: spruzza vernice industriale ad alta-durevolezza per proteggere dall'usura e dalla corrosione.

Indurimento: attendere un tempo di asciugatura adeguato per garantire la qualità della finitura.

8. Test pre-installazione
Test senza-carico: esegui gru, carrello e paranco senza carico per verificare movimento, velocità e controllo.

Test di carico: eseguire il test di carico nominale secondo gli standard per garantire la capacità di sollevamento e l'integrità strutturale.

Controllo del dispositivo di sicurezza: verificare il funzionamento del limitatore di sovraccarico, degli interruttori di limite, dell'arresto di emergenza e degli allarmi.

Convalida dell'automazione: testa sequenze automatizzate, precisione di posizionamento e feedback dei sensori.

9. Imballaggio e spedizione
Se necessario, smontare le parti per il trasporto.

Proteggi i componenti con prodotti antiruggine-, imbottiture e imballaggi sicuri.

Preparare la documentazione inclusi manuali utente, guide di manutenzione e certificati di test.

10. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Riassemblare i componenti della gru presso la sede del cliente.

Allineare le rotaie della gru e proteggere la struttura della pista.

Collegare il cablaggio di alimentazione e controllo.

Calibrare i sensori e testare le funzioni di controllo automatizzato.

Formare gli operatori e il personale di manutenzione.

Consegnare documentazione e certificazione.
 

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.