Trasportatore di travi prefabbricate-per carichi pesanti da 180 tonnellate

Un trasportatore di travi prefabbricate per carichi pesanti da 180-tonnellate- è un'attrezzatura specializzata progettata per lo spostamento sicuro ed efficiente di massicce travi in ​​cemento prefabbricate (travi prefabbricate) nei cantieri, in particolare per ponti, viadotti e grandi edifici industriali. Queste travi possono essere lunghe da 25 a 40 metri (da 80 a 130 piedi) o più e sono estremamente pesanti e fragili e richiedono una stabilità eccezionale durante il trasporto.

Queste macchine sono anche conosciute comeTrasportatori modulari semoventi (SPMT)se configurati per questa attività specifica o rimorchi multiasse specializzati-se trainati.

 

 

 

 

Un trasportatore di questo calibro è un'attrezzatura altamente specializzata progettata per un compito critico: spostare travi prefabbricate in calcestruzzo massicce, fragili e incredibilmente preziose (come travi a I-, travi a U- o travi a cassone) dal cantiere di colata al cantiere in modo sicuro ed efficiente.

I. Caratteristiche strutturali principali e di cuscinetto del carico-

Rimorchi modulari ad alta-capacità:Il sistema in genere non è un singolo camion ma una combinazione di un potente motore primo (trattore) e un rimorchio a più-assi. Il rimorchio è spesso modulare, consentendo di regolare il numero di linee degli assi in base al peso e alla lunghezza della trave per rispettare le normative sul peso stradale.

Telaio e telaio robusti:Costruito in acciaio ad alta-resistenza per resistere alle sollecitazioni di flessione e torsione sotto carico estremo. Il telaio è progettato per un elevato rapporto rigidità-e-peso.

Sospensione modulare idraulica:Ogni asse è controllato in modo indipendente tramite un sistema idraulico. Questo è fondamentale per:

Equalizzazione del carico:Distribuisce automaticamente il peso in modo uniforme su tutti gli assi, evitando di sovraccaricare ogni singolo punto.

Regolazione dell'altezza:Consente all'operatore di sollevare, abbassare o inclinare il piatto per affrontare pendii, terreni irregolari e ostacoli.

Capacità in ginocchio:L'intero rimorchio può "inginocchiarsi" per abbassare il carico per le operazioni di carico/scarico o per passare sotto ponti bassi.

II. Funzionalità di protezione e supporto del carico

Sistema di supporto-multipunto:Invece di un ponte piatto, il trasportatore utilizza diversi supporti di supporto regolabili (spesso chiamati "carrelli" o "carrelli"). Ciò impedisce di sollecitare eccessivamente la trave in singoli punti, il che è fondamentale poiché le travi prefabbricate sono progettate per essere supportate in punti specifici.

Piatti girevoli idraulici/Piattaforma girevole:I punti di supporto sono montati su piattaforme girevoli che possono ruotare di 360 gradi. Ciò consente al trasportatore di affrontare curve strette sulla strada o sul posto senza sottoporre la trave a sollecitazioni laterali.

Sistemi di sterzo (sterzo-su più assi):Gli assi possono essere sterzati elettronicamente o idraulicamente. Le modalità includono:

Sterzo coordinato:Tutti gli assi seguono il percorso del trattore per raggi di sterzata stretti.

Sterzo a granchio:Tutti gli assi girano nella stessa direzione, consentendo al veicolo di muoversi in diagonale, utile per l'allineamento con il letto di colata.

Sterzo manuale:Controllo individuale di ciascun asse per un posizionamento preciso.

III. Controllo operativo e caratteristiche di sicurezza

Sistema di controllo idraulico centralizzato:L'operatore controlla tutte le funzioni critiche (altezza delle sospensioni, sterzo dell'asse, bloccaggio della ralla) da un telecomando o da una console di cabina. Ciò fornisce un controllo preciso durante le manovre delicate.

Sistemi di sicurezza ridondanti:

Sistemi di frenatura multipli indipendenti:Freni di servizio, freni di emergenza e freni di stazionamento, spesso con funzionalità anti-bloccaggio (ABS).

Blocchi del sistema idraulico e valvole di sicurezza:Prevenire l'abbassamento accidentale del carico in caso di guasto di un tubo idraulico.

Bloccaggi meccanici per giradischi:Blocca la trave in posizione per i viaggi-in linea retta e ad alta-velocità.

Funzionalità di caricamento automatico- (su alcuni modelli):I trasportatori avanzati sono dotati di argani-e rulli per carichi pesanti-integrati, che consentono loro di sollevare lentamente e con precisione la trave sul ponte dal letto di colata senza richiedere una grande gru separata.

IV. Caratteristiche di manovrabilità e prestazioni del sito

Elevato rapporto-potenza-peso:Il trattore è estremamente potente (spesso 500-700+ cavalli) per accelerare l'enorme carico in sicurezza, soprattutto in pendenza.

Tutte-trazione integrale (AWD):Fornisce una trazione superiore su superfici scivolose o morbide comunemente presenti nei cantieri edili.

Bassa pressione al suolo:Nonostante l'immenso peso, il carico viene distribuito su un gran numero di pneumatici (spesso 20+), determinando una pressione al suolo inferiore rispetto a un autocarro con cassone ribaltabile standard. Ciò protegge le strade asfaltate e consente il funzionamento su terreni non preparati.

V. Configurazioni specializzate

Rimorchi telescopici:Per travi eccezionalmente lunghe, il telaio del rimorchio può essere telescopico per estendere la sua lunghezza, fornendo punti di supporto ottimali.

Distacco del collo di cigno:Il collo d'oca del rimorchio può essere staccato, consentendo la partenza del trattore una volta posizionata la trave sotto le spalle del ponte per il sollevamento.

 

 

 

I. Principali componenti strutturali

Rimorchi modulari/Linee multi-asse:

Funzione:Il nucleo del trasportatore. Si tratta di unità individuali e autonome che possono essere collegate fianco a fianco (fino a 4 o più) e da un'estremità all'altra per formare una piattaforma delle dimensioni e della capacità richieste.

Descrizione:Ogni modulo è un telaio rigido in acciaio con una serie di assi. Per un carico di 180 tonnellate, più moduli vengono combinati per distribuire il peso in modo uniforme.

Sistema di sospensione idraulica (assi a pendolo):

Funzione:Per assorbire le irregolarità della strada, mantenere un'equa distribuzione del peso su tutti gli assi e consentire al trasportatore di affrontare terreni irregolari e pendenze senza indurre elevate sollecitazioni di flessione nella trave prefabbricata.

Descrizione:Ciascun gruppo di assali è collegato al telaio principale tramite cilindri idraulici. Questi cilindri sono interconnessi tramite un sistema idraulico che regola automaticamente la pressione per mantenere il livello di carico.

Piano di carico/Travi di supporto:

Funzione:Fornire una superficie stabile e resistente su cui appoggiare la trave prefabbricata.

Descrizione:Il ponte è dotato di robusti supporti di supporto regolabili e di imbottiture in legno o gomma per proteggere la superficie della trave. L'altezza del piatto può spesso essere regolata idraulicamente.

II. Sistema di alimentazione e guida

Unità alimentatore (PPU):

Funzione:Il "cuore" del sistema. Genera energia idraulica ed elettrica per azionare tutte le funzioni: sterzo, sospensioni e propulsione (se semovente-).

Descrizione:Tipicamente un motore diesel (ad esempio, 200-400 HP) che aziona più pompe idrauliche e un generatore elettrico. Può essere un'unità separata o integrata in un trattore/veicolo di controllo.

Modulo di guida/trattore:

Funzione:Per fornire propulsione ai modelli semoventi-.

Descrizione:Può trattarsi di un "modulo di potenza" dedicato che si collega alla schiera del rimorchio o a un trattore pesante-standard (come un trattore zavorrato) per le configurazioni trainate. Per manovre precise, sono preferibili i moduli semoventi-.

III. Sistema di sterzo e controllo

Sistema di sterzo-controllato dal computer:

Funzione:Per fornire modalità di sterzata incredibilmente precise e complesse. Questo è fondamentale per superare le curve strette dei cantieri e allineare perfettamente la trave.

Descrizione:Ogni asse può essere sterzato indipendentemente tramite cilindri idraulici. Un computer centrale consente all'operatore di selezionare modalità come:

Sterzo a granchio:Tutte le ruote girano allo stesso modo per il movimento laterale.

Sterzo coordinato:Gli assi anteriore e posteriore girano in direzioni opposte per un raggio di sterzata stretto.

Sterzo "Tumble" a 360 gradi:Gli assi ruotano completamente per la-rotazione-sul posto.

Console di controllo operatore:

Funzione:Il "cervello" dove l'operatore controlla tutte le funzioni.

Descrizione:Può trattarsi di un'unità di controllo remoto-(come una grande sospensione con joystick) o di una cabina montata sul trasportatore. La console visualizza informazioni vitali come il carico per asse, il livellamento della piattaforma e l'angolo di sterzata.

IV. Componenti di fissaggio e sicurezza del carico

Sistema di sollevamento idraulico:

Funzione:Per sollevare la trave prefabbricata nel punto di origine e abbassarla nel punto di destinazione. Il trasportatore stesso può anche avere funzionalità di sollevamento per regolazioni fini.

Descrizione:Per sollevare la trave vengono utilizzati martinetti idraulici sincronizzati ad alta-capacità in modo che il trasportatore possa scivolarvi sotto.

Punti di ancoraggio-e messa in sicurezza:

Funzione:Per fissare la trave al piano del trasportatore durante il trasporto per evitare spostamenti.

Descrizione:Vengono utilizzati-punti di ancoraggio in acciaio per carichi pesanti e-cinghie a cricchetto o funi metalliche in poliestere ad alta resistenza. La trave è spesso assicurata contro il movimento laterale e longitudinale.

V. Componenti ausiliari e di sicurezza

Stabilizzatori/Gambe stabilizzatrici:

Funzione:Per fornire ulteriore stabilità durante il carico, lo scarico o quando il trasportatore è fermo su un terreno irregolare.

Descrizione:Gambe estese idraulicamente o manualmente con ampi cuscinetti per aumentare l'ingombro e impedire il ribaltamento.

Sistemi di sicurezza:

Sistemi idraulici ridondanti:I sistemi critici (come lo sterzo e le sospensioni) dispongono di supporti in caso di guasto.

Pulsanti di arresto di emergenza:Situato sulla console di controllo e in vari punti del trasportatore.

Indicatori del momento di carico (LMI):Monitora la distribuzione del peso e avvisa l'operatore se il carico è sbilanciato.

Pavimentazione e corrimano antiscivolo-:Per un accesso sicuro dell'operatore.

 

 

 

 

 

 

 

1. Capacità e capacità senza pari

Gestisce pesi estremi:Il vantaggio principale è la capacità di trasportare travi prefabbricate in cemento del peso fino a 180 tonnellate (e spesso di più con configurazioni multi-asse), che sono standard per grandi ponti, viadotti ed edifici industriali.

Può ospitare grandi dimensioni:Questi trasportatori sono progettati per travi lunghe (spesso 30-50 metri) e alte, superando un'importante sfida logistica nella costruzione.

2. Sicurezza e stabilità superiori

Scopo-Progettazione realizzata:A differenza delle soluzioni improvvisate, questi trasportatori sono progettati appositamente per questo compito. Sono dotati di un robusto telaio a basso-profilo che abbassa il baricentro, riducendo drasticamente il rischio di ribaltamento.

Autolivellamento idraulico-:Molti modelli sono dotati di sistemi idraulici in grado di regolare in modo indipendente ciascun asse o modulo per mantenere un carico livellato su terreni irregolari, garantendo che la trave rimanga stabile e senza compromessi.

Controllo migliorato:Caratteristiche come lo sterzo indipendente su più assi consentono al trasportatore di spostarsi in spazi ristretti in sicurezza senza sollecitare la trave o la struttura del veicolo.

3. Manovrabilità eccezionale

Sterzo multi-asse:Questo è un vantaggio fondamentale. L'operatore può controllare lo sterzo di più assi, spesso in modalità diverse (ad esempio, sterzatura a granchio, sterzatura circolare). Ciò consente:

Raggio di sterzata stretto:Percorrere curve strette nei cantieri o in aree congestionate.

Movimento laterale ("Crabbing"):Spostamento laterale dell'intero carico per allinearlo perfettamente ai punti di installazione senza la necessità di riposizionare l'intero veicolo.

Funzionamento del telecomando:Molti trasportatori moderni possono essere gestiti tramite un telecomando wireless. Ciò consente all'operatore di camminare accanto al carico, fornendo una visione chiara per un posizionamento preciso e migliorando la sicurezza in situazioni complesse o in situazioni di angoli ciechi.

4. Alta efficienza e risparmio di tempo

Tempi di ciclo più rapidi:La capacità di caricare, trasportare e posizionare rapidamente una trave accelera in modo significativo le tempistiche del progetto rispetto ai metodi più lenti e ad alta intensità di manodopera.

Preparazione in-sito ridotta:La loro elevata manovrabilità significa meno necessità di strade temporanee estese o modifiche del sito.

Posizionamento diretto:Il trasportatore può spesso posizionare la trave direttamente sui suoi cuscinetti o supporti, riducendo al minimo o eliminando la necessità di attrezzature di sollevamento secondarie come grandi gru nella posizione finale.

5. Protezione della Trave Prefabbricata

Stress ridotto al minimo:Il design e i sistemi idraulici garantiscono che le forze dinamiche durante il trasporto (come dossi e pendenze) siano distribuite uniformemente. Ciò previene crepe o altri danni alla trave in cemento precompresso-di alto valore,-la cui riparazione o sostituzione sarebbe estremamente costosa e richiederebbe molto tempo-.

Punti di attacco sicuri:Selle e supporti personalizzati sostengono la trave in modo sicuro, impedendo qualsiasi movimento o spostamento che potrebbe causare danni.

6. Efficacia dei costi-

Dipendenza ridotta dalla gru:Mentre è ancora necessaria una gru per sollevare la trave sul trasportatore, il trasportatore stesso può gestire il posizionamento preciso finale. Ciò può consentire l’utilizzo di una gru più piccola e meno costosa o ridurre i tempi di noleggio per una gru di grandi dimensioni.

Efficienza del lavoro:Un unico trasportatore specializzato gestito da un piccolo equipaggio può sostituire un complesso sistema di martinetti, rulli e lavoro manuale.

Prevenzione di costosi ritardi:Garantendo un trasporto sicuro ed efficiente, si prevengono incidenti e danni alla trave, che sono le principali fonti di superamento del budget e ritardi nei progetti.

7. Versatilità e adattabilità

Design modulare:Molti mezzi di trasporto-pesanti sono modulari. Ciò significa che più unità possono essere combinate per trasportare carichi ancora più pesanti o più lunghi, come travi di ponti segmentati o altri componenti prefabbricati sovradimensionati.

Assi configurabili:Il numero di assi e la loro configurazione possono essere adattati per soddisfare specifici requisiti legali di carico e stradali.

 

 

 

Applicazioni primarie e tipi di progetto

Questa classe di trasportatori è essenziale per progetti infrastrutturali su scala medio-grande-:

Costruzione di ponti:L'applicazione più comune. Trasporto di travi a I-precompresse, travi a U-, travi scatolari e travi di ponti segmentati.

Viadotti e cavalcavia:Per sistemi autostradali e ferroviari che richiedono tratti sopraelevati.

Impianti industriali:Spostamento di elementi prefabbricati di grandi dimensioni per edifici industriali pesanti, centrali elettriche o strutture portuali.

Grandi Opere Pubbliche:Progetti come cavalcavia, svincoli e tunnel che utilizzano elementi prefabbricati in calcestruzzo.

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Componenti e caratteristiche chiave di un trasportatore da 180 tonnellate

Per gestire carichi così immensi, questi trasportatori sono progettati con caratteristiche specifiche:

Chassis ad alta-capacità:Un robusto telaio in acciaio multi-asse progettato per distribuire uniformemente il peso della trave e prevenirne la flessione.

Rimorchi modulari idraulici (SPMT - trasportatori modulari semoventi-):Questi sono il cuore del sistema. Sono costituiti da moduli con più assi e ruote, tutti sincronizzati tramite computer-. Per un carico di 180 tonnellate, la configurazione potrebbe comportare, ad esempio, linee a 2 x 4 assi.

Unità alimentatore (PPU):Un'unità diesel o elettrica-che fornisce pressione idraulica per azionare le ruote e azionare i sistemi di sterzo e sollevamento.

Sincronizzazione-controllata dal computer:Questo è fondamentale. Una console centrale controlla:

Sterzo:Ogni linea dell'asse può essere sterzata in modo indipendente, consentendo movimenti a granchio, movimenti diagonali e virate a raggio stretto-per spostarsi in siti confinati.

Sospensione:La sospensione idraulica si regola automaticamente per mantenere il livello del carico, anche su terreni irregolari, garantendo stabilità e prevenendo sollecitazioni sulla trave prefabbricata.

Supporti per travi (o selle):Dispositivi regolabili montati sul ponte del trasportatore che sostengono saldamente la trave. Spesso hanno un'imbottitura in gomma per evitare danni al cemento.

Telecomando:L'operatore può controllare il trasportatore da una distanza di sicurezza tramite un telecomando wireless, garantendo visibilità e sicurezza ottimali durante le manovre critiche.

 

 

Procedura di produzione per un trasportatore di travi prefabbricate per carichi pesanti da 180-tonnellate

ID documento:PP-HDT-180-01
Versione: 1.0
Data:26 ottobre 2023

1.0 Scopo e ambito

Questa procedura definisce la sequenza di operazioni per la produzione, l'assemblaggio e il collaudo di un trasportatore di travi prefabbricate per carichi pesanti con capacità di 180-tonnellate-(noto anche come trasportatore di linea multiasse di tipo Scheuerle/Kamag-multi-asse o trasportatore modulare semovente-SPMT). Il trasportatore è progettato per la movimentazione e il trasporto sicuri ed efficienti di travi prefabbricate in calcestruzzo di grandi dimensioni e pesanti nei cantieri edili, nei piazzali prefabbricati e per progetti di varo di ponti.

2.0 Componenti chiave

I moduli primari del trasportatore sono:

Unità alimentatore (PPU):Il motore diesel o elettrico, le pompe idrauliche e il sistema di controllo.

Unità rimorchio modulari:Moduli di linea multipli a 4 o 6 assi.

Sistema di sospensione idraulica:Cilindri di sollevamento/abbassamento dei singoli assi.

Sistema di sterzo:Sterzo elettroidraulico indipendente per ciascun asse.

Sistema di controllo:Consolle operatore centralizzata (telecomando o cabina).

Telaio strutturale:Travi principali e traverse-in acciaio ad alta resistenza.

Carrello / Giradischi:Per il collegamento e il sostegno della trave prefabbricata.

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3.0 Procedura di produzione dettagliata

Fase 1: Ingegneria e Design

Progettazione concettuale e requisiti del cliente:

Definire le specifiche: capacità totale (180 t), numero di moduli, carico per asse, dimensioni complessive, requisiti di angolo di sterzata (ad esempio, ±90 gradi, 360 gradi continui), raggio di sterzata minimo e pendenza superabile.

Definire la modalità di controllo (ad esempio, telecomando cablato, telecomando wireless, cabina).

Ingegneria dettagliata:

Analisi strutturale (FEA):Eseguire l'analisi degli elementi finiti sul telaio principale e sugli assi per garantire l'integrità strutturale a pieno carico e in condizioni dinamiche.

Progettazione del sistema idraulico:Progettare il circuito per il sollevamento, lo sterzo e la propulsione, selezionando pompe, valvole, motori e cilindri appropriati.

Progettazione dell'impianto elettrico:Progettare il cablaggio di controllo, l'integrazione dei sensori (pressione, angolo, carico) e l'interfaccia operatore.

Creazione dei disegni di produzione:Produci disegni dettagliati delle parti, disegni di assemblaggio e distinte materiali (BOM).

Fase 2: approvvigionamento e ispezione dei materiali

Materie prime:

Procurati piastre di acciaio ad alta-resilienza (ad es. Q690D, Hardox) per i principali componenti strutturali.

Acquistare assali, riduttori ai mozzi, ruote e pneumatici certificati per il carico richiesto.

Ordinare tutti i componenti idraulici (pompe, motori, cilindri, tubi flessibili, raccordi) e componenti elettrici (controller, sensori, unità di controllo remoto) da fornitori approvati.

Controllo qualità in entrata (IQC):

Verificare i certificati dei materiali (ad esempio, certificati di cartiera per l'acciaio).

Ispezionare le dimensioni e la qualità della superficie dei componenti critici.

Se necessario, esegui test non-distruttivi (NDT) come i test a ultrasuoni (UT) o l'ispezione con particelle magnetiche (MPI) su parti critiche in acciaio.

Fase 3: fabbricazione dei componenti principali

Fabbricazione del telaio:

Taglio:Utilizza macchine da taglio al plasma o laser CNC per tagliare piastre di acciaio a dimensioni precise.

Pre-formatura:Piegare e pressare le parti critiche come da disegni.

Saldatura del sotto-assieme:Saldare traverse, piastre di rinforzo e punti di montaggio dell'assale.

Saldatura della trave principale:Saldare le travi principali longitudinali. Si tratta di un processo critico che richiede un controllo rigoroso del pre-riscaldamento, dei parametri di saldatura e della temperatura inter-passaggio.

Alleviare lo stress:Esegui il trattamento termico post-saldatura (PWHT) sul telaio principale per alleviare le tensioni interne.

Lavorazione:Lavorare le superfici critiche (ad esempio, la superficie di montaggio del giradischi) per garantire planarità e parallelismo.

Assemblaggio dell'asse:

Assemblare gli assi di riduzione del mozzo epicicloidale sui bracci della sospensione.

Montare le pinze dei freni e le tubazioni dei freni pneumatici/idraulici.

Installare ruote e pneumatici, serrando i bulloni secondo le specifiche.

Fase 4: sotto-assemblaggio

Assemblaggio del sistema di sospensione:Montare i cilindri di sollevamento idraulico sul telaio e collegarli agli assiemi.

Assemblaggio del sistema di sterzo:Installare i cilindri idraulici dello sterzo e le aste di collegamento su ciascun asse.

Assemblaggio dell'unità alimentatore (PPU):Montare il motore diesel (o il motore elettrico), le pompe idrauliche, i serbatoi e il sistema di raffreddamento su un telaio a slitta. Collegare tutte le linee idrauliche.

Gruppo carrello/giradischi:Realizza e assembla la piattaforma girevole che si interfaccerà direttamente con la trave prefabbricata, garantendo una capacità di rotazione fluida.

Fase 5: Assemblea Principale e Integrazione

Integrazione del modulo:

Posizionare il telaio principale fabbricato sui supporti di montaggio.

Installare le unità asse/sospensione assemblate sul telaio.

Collegare i tubi idraulici dai cilindri delle sospensioni al collettore idraulico principale.

Collegare i collegamenti dello sterzo e i tubi idraulici per il sistema di sterzo.

Integrazione del sistema:

Montare la PPU sul modulo o su un modulo dedicato.

Instrada e collega tutte le linee idrauliche ad alta-pressione tra la PPU e le varie funzioni (traslazione, sterzatura, sollevamento).

Installare l'unità di controllo elettronica (ECU), i sensori e il cablaggio. Collegare il ricevitore del telecomando.

Eseguire un controllo preliminare di tutti i collegamenti elettrici.

Fase 6: test e messa in servizio

Questa è la fase più critica per garantire sicurezza e funzionalità.

Messa in servizio del sistema idraulico:

Riempire l'impianto idraulico con il grado corretto di olio.

Spurgare il sistema per rimuovere l'aria.

Effettuare un test di pressione a 1,5 volte la pressione di esercizio massima per verificare eventuali perdite.

Test funzionali (senza carico):

Sollevamento/Abbassamento:Testare il sollevamento e l'abbassamento sincronizzati di tutti gli assi. Controllare il funzionamento regolare e la corsa uniforme.

Prova di guida:Aziona lo sterzo in tutte le modalità (longitudinale, laterale, a granchio, circolare). Verificare che ciascun asse segua il percorso corretto utilizzando la diagnostica del sistema di controllo.

Prova di propulsione:Testare il movimento in avanti e all'indietro a varie velocità. Controllare la funzione del freno.

Test di carico (passaggio critico):

Prova di carico statico:Caricare il trasportatore con pesi di prova (utilizzando pesi calibrati o sacche d'acqua) equivalenti al 125% della capacità nominale (225 tonnellate). Trattenere il carico per una durata specificata e ispezionare la struttura per eventuali deformazioni. Misurare la deflessione.

Prova di carico dinamico:Spostare lentamente il trasportatore carico, testando lo sterzo, la frenata e la propulsione in condizioni di pieno carico.

Calibrazione del sistema di controllo:

Calibrare i sensori di carico su ciascun asse per una lettura accurata della distribuzione del peso.

Calibrare i sensori dell'angolo di sterzata.

Testa tutte le funzioni di sicurezza: arresto di emergenza, allarme di sovraccarico, rilevamento di guasti allo sterzo e avvisi di bassa-pressione.

Fase 7: Verniciatura e Finitura

Preparazione della superficie:Fai esplodere l'intera struttura secondo lo standard SA 2.5 per rimuovere ruggine e incrostazioni.

Adescamento:Applica un primer ricco di zinco epossidico di alta qualità--.

Rivestimento superiore:Applicare la finitura poliuretanica nel colore specificato. Applicare strisce di pericolo ed etichette di avvertenza secondo gli standard di sicurezza.

Fase 8: Ispezione Finale e Consegna

Verifica finale:Condurre un'ispezione finale rispetto alla lista di controllo, verificando tutte le funzioni, le caratteristiche di sicurezza e l'aspetto estetico.

Imballaggio della documentazione:Preparare e includere il Manuale dell'operatore, il Manuale di manutenzione, gli schemi idraulici ed elettrici, i certificati di conformità e i rapporti di prova.

Imballaggio e spedizione:Imballare adeguatamente il trasportatore per la spedizione su strada o via mare per evitare danni.

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4.0 Conformità alla qualità e alla sicurezza

La produzione deve rispettare gli standard internazionali e locali pertinenti, che possono includere:

Progettazione strutturale:FEM 1.001, DIN 15018 o equivalente.

Standard di saldatura:EN 1090, AWS D1.1, ISO 3834.

Sicurezza:ISO 13849 (Sicurezza dei macchinari), direttive sulla marcatura CE (ove applicabile).

Questa procedura garantisce la produzione di un trasportatore di travi prefabbricate da 180 tonnellate robusto, affidabile e sicuro in grado di soddisfare i severi requisiti dei progetti di edilizia civile pesante.

 

 

 

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.

 

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