Gru per barche da 160 tonnellate

Tipi principali di paranchi per barche da 160 tonnellate

Esistono due modelli principali, ciascuno con i propri vantaggi:

1. Ascensore da viaggio marino

Questo è il tipo più comune e versatile. È una gru mobile su ruote che passa sopra una nave in acqua, abbassa le imbracature, solleva la barca e la trasporta in un piazzale di stoccaggio.

Caratteristiche principali:

Mobilità:Può spostare le barche orizzontalmente sulla terra, rendendolo ideale per cantieri con più punti di stoccaggio.

Sollevamento dei quattro- punti:Utilizza due imbracature larghe e regolabili per un sollevamento stabile ed equilibrato, distribuendo uniformemente il carico di 160 tonnellate.

Capacità:Un modello da 160 tonnellate può generalmente sollevare navi con un peso massimo di 160 tonnellate USA (circa. 145 tonnellate metriche).

Dimensioni:Le specifiche chiave sono learco(distanza tra le gambe, ad esempio, 30-40 piedi) e ilaltezza di sollevamento(quanto in alto può sollevare la barca). Questi devono adattarsi alla larghezza (larghezza) e al pescaggio d'aria (altezza) delle navi bersaglio.

Pro:

Altamente flessibile e mobile.

Può servire più scivoli e lavorare in spazi ristretti.

Investimento iniziale generalmente inferiore rispetto ad un Syncrolift.

Contro:

Richiede una notevole quantità di terreno asfaltato per la manovra e lo stoccaggio.

La capacità di sollevamento può essere ridotta durante lo spostamento in pendenza.

2. Shiplift / Syncrolift® (sollevatore di piattaforma)

Si tratta di un sistema stazionario costituito da una grande piattaforma che viene abbassata nell'acqua. La nave viene fatta galleggiare sopra e la piattaforma viene quindi sollevata, portando la barca completamente fuori dall'acqua.

Caratteristiche principali:

Piattaforma stazionaria:La nave viene sollevata in una posizione perfettamente piana.

Sollevamento sincronizzato:Più argani elettrici (o cilindri idraulici) funzionano in perfetta sincronia per sollevare la piattaforma in modo uniforme.

Sistema di trasferimento:Una volta sollevata, la piattaforma può essere abbinata a un carrello di trasporto a più-ruote per spostare l'imbarcazione in un'area di lavoro.

Pro:

Sollevamento estremamente stabile e livellato, ideale per ispezioni e riparazioni dello scafo.

Può sollevare più imbarcazioni contemporaneamente se si adattano alla piattaforma.

Molto efficiente per strutture ad alto volume-.

Contro:

Costo iniziale molto elevato e installazione complessa.

Meno flessibile; le navi devono essere portate sulla piattaforma fissa.

Richiede una fossa dedicata e importanti opere civili.

 

 

Confronto con altri sistemi di sollevamento per barche

Caratteristica	Paranco per barche a cavalletto	Ferrovia marittima	Bacino di carenaggio galleggiante
Mobilità	Alto (se la gomma-stanca)	Basso (binario fisso)	Basso (dipendente dall'acqua-)
Capacità massima	10–500+ tonnellate	50-5.000 tonnellate	1.000–100,000+ tonnellate
Velocità	Veloce (minuti)	Lento (ore)	Moderato (ore)
Ideale per	Imbarcazioni medio-piccole	Grandi navi	Navi enormi

 

Confronto con altri sistemi di sollevamento per barche

Caratteristica	Paranco per barche a cavalletto	Ferrovia marittima	Bacino di carenaggio galleggiante
Mobilità	✅ Alto (se la gomma-stanca)	❌ Tracciato fisso	❌Dipendente dall'acqua-
Capacità massima	10–500+ tonnellate	50-5.000 tonnellate	1.000–100,000+ tonnellate
Velocità	⚡ Veloce (minuti)	🐢 Lento (ore)	🕒 Moderato (ore)
Spazio necessario	Archiviazione compatta	Zona pista lunga	Ampia zona d'acqua
Ideale per	Barche di piccole-medie dimensioni	Grandi navi	Navi enormi

 

Capacità di sollevamento 160 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Travel Drive Spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

1. Quadro strutturale

Questo è lo scheletro centrale che sostiene l'intero carico.

Travi principali/travi del ponte:Le due massicce travi orizzontali in acciaio che coprono la larghezza della barca. Devono essere incredibilmente rigidi per evitare la flessione sotto pieno carico.

Truck finali/assiemi gambe:Le strutture verticali a ciascuna estremità delle travi. Ospitano le ruote, i motori di azionamento e i meccanismi di sterzo. Per un paranco da 160-tonnellate, si tratta di modelli con telaio ad A-o sezione scatolare per garantire stabilità.

Barra di sollevamento/Trave di sollevamento:Una trave trasversale che collega le due unità di sollevamento (vedi sotto) e distribuisce uniformemente il carico sulle travi principali. Questo è un componente fondamentale per garantire che le imbracature siano appese verticalmente.

 

 

 

 

 

2. Sistema di sollevamento e sollevamento

Questo sistema è responsabile dell'effettivo sollevamento e abbassamento della nave.

Argani/unità di sollevamento:Tipicamente, ci sono due o quattro argani elettrici o idraulici indipendenti e sincronizzati. Per una capacità di 160 tonnellate, sono comuni due argani da 80 tonnellate o quattro argani da 40 tonnellate. Sono montati sulle travi principali.

Funi metalliche (cavi):Funi in acciaio zincato-ad alta resistenza avvolte sui tamburi del verricello. Sono progettati per cicli di lavoro pesanti-e sono resistenti alla corrosione dell'ambiente marino.

Pulegge/Pulegge:Grandi ruote scanalate montate sul fondo dei carrelli terminali che guidano le funi metalliche fino alle imbracature. Sono realizzati in acciaio di alta-qualità o talvolta in nylon per essere delicati sulla fune metallica.

Ganci e grilli di sollevamento:Massicci ganci e grilli di sicurezza in acciaio forgiato collegano le funi metalliche alle imbracature. Sono progettati per carichi estremi e spesso sono dotati di chiusure di sicurezza.

 

 

 

 

3. Sistema di imbracatura

È la parte che è a diretto contatto con lo scafo dell'imbarcazione e deve essere progettata per sostenerlo senza causare danni.

Imbracature:Le imbracature in rete sintetica-per carichi pesanti (realizzate con materiali come poliestere o nylon) sono standard. Sono larghi per distribuire la pressione e sono molto più delicati sulle finiture dello scafo rispetto al filo o alla catena. Un paranco da 160 tonnellate avrà più imbracature, spesso in una configurazione a "2 punti" o "a 4 punti".

Barre di sollevamento per imbracatura:Utilizzato per tenere separate le imbracature e posizionarle correttamente sotto lo scafo della barca. Ciò impedisce alle imbracature di pizzicare lo scafo e garantisce che il carico venga trasportato nei punti di forza dell'imbarcazione (ad esempio, blocchi della chiglia e cunei dello scafo).

 

 

 

 

4. Sistema di propulsione e viaggio

Questo sistema permette all'intera gru di spostarsi all'interno del cantiere.

Ruote e pneumatici:Tipicamente, otto o più grandi pneumatici in gomma piena (per evitare forature) o ruote in acciaio su un sistema ferroviario. Gli pneumatici hanno un'impronta ampia per ridurre al minimo la pressione al suolo.

Motori di azionamento:Motori elettrici o idraulici che azionano le ruote. Di solito si trovano nei camion finali.

 

 

Sistema di sterzo:Un complesso sistema idraulico che consente all'operatore di sterzare tutte le ruote contemporaneamente. Le modalità includono:

Sterzo a granchio:Tutte le ruote girano nella stessa direzione, consentendo alla gru di muoversi diagonalmente.

Direzione del cerchio:Le ruote anteriori e posteriori girano in direzioni opposte, consentendo un raggio di sterzata molto stretto.

Due-sterzo su ruote:Sterzo standard per la marcia rettilinea.

 

 

 

 

 

6. Controllo e interfaccia operatore

Il "cervello" della gru.

Cabina dell'operatore:Una cabina chiusa e climatizzata-montata sul telaio della gru, che offre all'operatore una visuale elevata e chiara dell'imbarcazione e dell'area di sollevamento.

Telecomando/Pendente:Molti paranchi moderni offrono anche un telecomando wireless, che consente all'operatore di camminare accanto all'imbarcazione per avere la migliore visuale possibile durante le manovre critiche di sollevamento e posizionamento.

 

 

 

Sistema di controllo/PLC:Un controllore logico programmabile (PLC) è il computer che fa funzionare la gru. Assicura:

Sincronizzazione:Tutti i paranchi si sollevano e si abbassano esattamente alla stessa velocità per mantenere la barca a livello.

Protezione da sovraccarico:Monitora il carico su ciascun paranco per evitare di superare la capacità della gru.

Diagnostica:Fornisce codici di errore e informazioni sullo stato del sistema.

7. Sistemi di sicurezza

Caratteristiche fondamentali per proteggere sia l'imbarcazione che l'attrezzatura.

Interruttori di limite di sovraccarico:Interrompe automaticamente l'alimentazione al paranco se il carico supera una soglia di sicurezza (ad esempio, il 110% della capacità nominale).

Interruttori di limite superiore/inferiore:Evitare che i ganci del paranco si spostino troppo in alto danneggiando il macchinario o troppo in basso e avvolgano troppo cavo.

Pulsanti di arresto di emergenza:Posizionato in più punti, compresa la cabina e il telecomando, per uno spegnimento immediato.

Sistemi anti-collisione:Sensori o ammortizzatori fisici sulle estremità dei camion per prevenire collisioni con altre attrezzature o strutture del cantiere.

Sistemi frenanti:Freni multipli ridondanti-freni meccanici sugli argani e sistemi di frenatura sui motori di azionamento.

 

 

Applicazioni di ciascun componente

Componente	Funzione
Telaio a portale	Supporta l'intera struttura
Argani e imbracature	Solleva la barca
Sistema di carrelli	Posiziona la barca sopra l'area di stoccaggio
Meccanismo di sterzo	Permette manovre precise
Caricare i sensori	Garantisce una capacità di sollevamento sicura

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

1. Efficienza operativa e velocità

Lancio e recupero rapidi:Il processo di sollevamento di un'imbarcazione dall'acqua e di spostamento in un deposito (o viceversa) è incredibilmente veloce. Ciò consente a un porto turistico o a un cantiere navale di servire più navi in ​​meno tempo, aumentando la produttività e le entrate.

Tempi rapidi di manutenzione:Per i proprietari di imbarcazioni che necessitano di verniciatura del fondo, riparazioni dello scafo o manutenzione dell'elica, la funzionalità di entrata-e-rapida riduce al minimo il tempo in cui l'imbarcazione resta fuori dall'acqua, riportandoli in mare più velocemente.

Operazione indipendente:A differenza di un sistema ferroviario che sposta più imbarcazioni in linea, un travelift può servire qualsiasi imbarcazione nel cantiere in modo indipendente senza la necessità di spostarne altre.

2. Versatilità e flessibilità

Ampia gamma di capacità:Una gru da 160-tonnellate non solleva solo barche da 160 tonnellate. Può gestire in modo efficiente e sicuro un'ampia gamma di imbarcazioni, dalle imbarcazioni da diporto molto più piccole fino alla sua capacità massima (ad esempio, grandi yacht, pescherecci commerciali, motovedette). Ciò lo rende un pezzo unico altamente versatile per un cantiere nautico.

Gestisce varie forme di scafo:Può sollevare monoscafi, catamarani e trimarani con la corretta configurazione dell'imbracatura, a differenza di alcuni sistemi ferroviari che possono avere problemi con forme di scafo non-tradizionali.

Mobilità:La gru è mobile su pneumatici in gomma, il che le consente di spostare le barche direttamente dal pozzo dell'ascensore a un parcheggio specifico nel piazzale di stoccaggio, spesso in spazi ristretti. Ciò ottimizza l'utilizzo dello spazio del cortile.

3. Sicurezza e integrità della nave

Distribuzione uniforme del peso:I moderni paranchi per barche utilizzano più imbracature (tipicamente 4 o più) che possono essere regolate in modo indipendente. Ciò consente un sollevamento perfettamente bilanciato, cullando lo scafo e prevenendo punti di stress eccessivo che potrebbero causare danni allo scafo.

Rischio ridotto di danni:Rispetto all'alaggio o all'utilizzo di una ferrovia, il sollevamento e il posizionamento delicati riducono significativamente il rischio di raschiamento, incaglio o danni da impatto allo scafo, alla chiglia o al carrello.

Controllo migliorato:Gli operatori hanno un controllo preciso sul processo di sollevamento e abbassamento, consentendo manovre accurate in condizioni difficili.

4. Ottimizzazione dello spazio e delle infrastrutture

Archiviazione ad alta-densità:Sollevando le barche da terra, queste possono essere riposte in scaffalature a più livelli-o imballate strettamente insieme in un cortile, aumentando notevolmente la capacità di stoccaggio rispetto all'ormeggio-sull'acqua.

Opere civili minime richieste:Mentre il cantiere necessita di percorsi rinforzati, un travelift richiede un’infrastruttura molto più semplice e meno costosa rispetto alle piste fisse, ai moli e ai binari sottomarini necessari per un sistema ferroviario.

Nessun problema di sedimentazione:A differenza di una ferrovia o di un ascensore sincronizzato che richiede una fossa dragata, l'area di un ascensore da viaggio è più semplice da mantenere e non è soggetta a insabbiamento.

5. Vantaggi economici

Aumento del potenziale di guadagno:La velocità e l'efficienza si traducono direttamente nella capacità di servire più clienti.

Costi operativi inferiori:Pur essendo un investimento di capitale significativo, i suoi costi operativi sono spesso inferiori rispetto alla manutenzione di complessi sistemi ferroviari o dei grandi sistemi di pompaggio di un ascensore sincronizzato.

Attrae navi più grandi:Avere una capacità di 160 tonnellate consente a un porto turistico di attrarre yacht e navi commerciali più grandi e di maggior valore, che richiedono costi di servizio più elevati.

6. Protezione e Sicurezza

Sicurezza in caso di tempesta:Nelle regioni soggette a uragani o forti tempeste, le barche possono essere sollevate rapidamente e riposte in modo sicuro a terra, dove sono molto meno vulnerabili ai danni che in acqua.

Deterrente contro furti e atti vandalici:Il rimessaggio in un piazzale sicuro e ben illuminato- rappresenta un importante deterrente rispetto a una barca lasciata in secca.

Prevenzione delle vesciche:Per le imbarcazioni in vetroresina, la permanenza fuori dall'acqua per periodi prolungati previene l'assorbimento d'acqua e la formazione di bolle osmotiche.

 

Applicazioni primarie di una gru per imbarcazioni da 160 tonnellate

Questa classe di capacità è adatta per un'ampia gamma di navi di notevoli dimensioni. La capacità di 160 tonnellate si riferisce generalmente alla capacità di sollevamento totale, distribuita su più imbracature.

1. Operazioni del cantiere navale e della marina:

Stoccaggio in pila asciutta:Questa è l'applicazione più comune. Invece di tenere le barche in costose banchine bagnate, i porticcioli utilizzano il paranco per sollevarle su un sistema di scaffalature di stoccaggio, massimizzando lo spazio e proteggendo gli scafi dalla crescita marina e dai danni.

Trasporto-e varo:Il compito fondamentale di spostare le imbarcazioni dall'acqua alla terraferma (alaggio-out) e di nuovo in acqua (varo) per il rimessaggio stagionale o per prepararsi al viaggio.

2. Riparazione e manutenzione della nave:

Ispezione e pulizia dello scafo:Consente un'ispezione approfondita dello scafo, dell'elica, del timone e dei raccordi passante-dello scafo.

Riparazioni:Essenziale per eseguire riparazioni sotto-la-linea di galleggiamento, come la riparazione di danni allo scafo, la sostituzione di anodi di zinco, la riparazione di eliche e alberi e la riverniciatura con rivestimenti antivegetativi.

Sondaggio e conformità:Facilita le ispezioni normative e le indagini richieste dalle società di classificazione e dalle compagnie di assicurazione.

3. Uso commerciale e industriale:

Flotte da pesca:Sollevamento di grandi pescherecci commerciali per riparazioni di reti, lavori al motore e manutenzione dello scafo durante la bassa-stagione.

Barche da lavoro:Manutenzione di rimorchiatori, pilotine, navi per il trasferimento dell'equipaggio e chiatte.

Costruzione e ristrutturazione di yacht:Nei cantieri navali, queste gru vengono utilizzate per spostare e posizionare scafi di grandi dimensioni durante il processo di costruzione o per importanti progetti di refitting su mega-yacht.

4. Operazioni di emergenza e salvataggio:

Recupero Barca:Può essere utilizzato per sollevare e recuperare imbarcazioni affondate o incagliate che rientrano nella sua capacità di peso.

Attracco di emergenza-a secco:Tirare rapidamente fuori dall'acqua una barca danneggiata per evitare che affondi o per eseguire riparazioni di emergenza.

 

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase più critica, in cui vengono definite le prestazioni, la sicurezza e la durata della gru.

Requisiti del cliente e analisi del sito:

Capacità e portata:La capacità di 160 tonnellate è il driver principale. Gli ingegneri determinano la luce necessaria (la distanza tra le vie di corsa della gru) per coprire l'area di lavoro prevista (ad esempio, un bacino di carenaggio, un molo di un porto turistico).

Altezza e velocità di sollevamento:Vengono definite la distanza alla quale l'imbarcazione deve essere sollevata e la velocità operativa desiderata.

Condizioni ambientali:Vengono analizzati i carichi del vento, l'attività sismica e il potenziale di corrosione (l'ambiente di acqua salata è un fattore importante).

Standard e conformità:La progettazione deve rispettare standard internazionali come ISO, FEM, DIN, ASME o normative nazionali specifiche.

Progettazione e calcoli strutturali:

Analisi degli elementi finiti (FEA):Il software viene utilizzato per creare un modello 3D dell'intera struttura della gru. L'analisi FEA simula sollecitazioni, deflessioni e percorsi di carico in varie condizioni (pieno carico, vento laterale, arresto di emergenza) per garantire l'integrità strutturale.

Dimensionamento dei componenti:Le travi principali, i carrelli terminali, i macchinari di sollevamento e le ruote sono dimensionati con precisione in base ai calcoli.

Progettazione del sistema elettrico e di controllo:Vengono progettati i requisiti di potenza, le dimensioni del motore, gli azionamenti a frequenza variabile (VFD per un funzionamento regolare) e il sistema di controllo (pensile, radiocomando o cabina).

Redazione dettagliata:

Per l'officina vengono creati disegni-pronti per la produzione, inclusi schemi di assemblaggio, disegni dettagliati delle parti e distinte materiali (BOM).

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Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Materiali principali:Per le travi e le strutture principali vengono acquistate piastre in acciaio ad alta-resistenza e basso{1}}legato (HSLA) (ad es. S355, A572). L'acciaio è spesso certificato con rapporti di prova di fabbrica.

Componenti:Vengono acquistati componenti pre-fabbricati:

Unità di sollevamento:Paranchi a fune metallica ad alta-capacità (spesso più paranchi in parallelo per una capacità di 160 tonnellate).

Unità del carrello finale:Motori di traslazione, riduttori e ruote.

Componenti elettrici:Motori, VFD, PLC, finecorsa di sicurezza e sistemi di raccolta dell'energia (festoni o barre conduttrici).

Preparazione del materiale:Le piastre di acciaio vengono tagliate su misura utilizzando macchine CNC al plasma o ossitaglio per la massima precisione.

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Fase 3: fabbricazione e produzione

Questa è la fase-pratica in cui viene costruita la gru.

Fabbricazione delle travi principali (ponte):

Sotto-assieme:Le piastre tagliate vengono saldate nelle travi a I-o nelle travi scatolari. Per una gru da 160 tonnellate, le travi sono generalmente sezioni scatolari di grandi dimensioni per resistenza e rigidità superiori.

Saldatura:Questo è un passaggio fondamentale. La saldatura automatizzata ad arco sommerso (SAW) viene spesso utilizzata per giunzioni lunghe e critiche per garantire una penetrazione profonda e un'elevata consistenza. Tutte le saldature sono eseguite da saldatori certificati.

Alleviare lo stress:Dopo una saldatura importante, le travi possono essere trattate termicamente-in una grande fornace per alleviare le tensioni interne create durante la saldatura, prevenendo future distorsioni o fessurazioni.

Fabbricazione dei carrelli terminali:

Queste sono le strutture che ospitano le ruote e le trasmissioni. Sono fabbricati con alta precisione per garantire il corretto allineamento e ortogonalità delle ruote.

Lavorazione:

Le superfici critiche, come le superfici di scorrimento delle rotaie sui carrelli terminali e i punti di connessione, vengono lavorate su grandi alesatrici o piallatrici per ottenere la planarità e le tolleranze richieste.

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Fase 4: assemblaggio e integrazione

I componenti fabbricati e le parti acquistate vengono riuniti.

Assemblaggio meccanico:

Le travi principali sono imbullonate o saldate ai carrelli terminali per formare il ponte completo.

Le unità di sollevamento sono installate sulle travi del ponte sulle rispettive vie di corsa.

I gruppi di trasmissione (motori, riduttori, freni) sono montati sui carrelli terminali.

Installazione del sistema elettrico e di controllo:

Tutti i componenti elettrici sono installati: motori, VFD, pannello di controllo principale e interfaccia operatore.

Il cablaggio viene fatto passare attraverso i portacavi e collegato.

Vengono installati e cablati dispositivi di sicurezza: finecorsa di sovraccarico, finecorsa di fine corsa, sistemi anti-collisione e anemometri (sensori di velocità del vento).

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Fase 5: Controllo qualità e test

Ciò avviene sia durante che dopo il montaggio per garantire sicurezza e affidabilità.

Nell'-ispezione del processo:

Controlli dimensionali:Verifica delle dimensioni dei componenti rispetto ai disegni.

Test non-distruttivi (NDT):Le saldature critiche vengono ispezionate utilizzando metodi come il test a ultrasuoni (UT) o l'ispezione con particelle magnetiche (MPI) per rilevare difetti interni o superficiali.

Test di accettazione in fabbrica (FAT):

Se lo spazio lo consente, la gru viene parzialmente o completamente assemblata in fabbrica per il test preliminare di funzioni come la marcia e il sollevamento senza carico.

Test di carico (sul-sito):

Questo è il test finale e più importante, condotto dopo l'installazione della gru presso il sito del cliente.

Prova statica:La gru viene sollevata con un carico di prova25% in più rispetto alla capacità nominale(200 tonnellate per una gru da 160 tonnellate). Il carico viene trattenuto per un periodo per verificare la deformazione e l'integrità strutturale.

Prova dinamica:La gru viene utilizzata con un carico di prova10% in più rispetto alla capacità nominale(176 tonnellate) attraverso la sua gamma completa di movimenti-sollevamento, abbassamento e spostamento. Questo testa tutti i freni, le trasmissioni e i sistemi di controllo sotto carico.

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Fase 6: verniciatura e protezione dalla corrosione

Preparazione della superficie:Tutte le superfici in acciaio vengono pulite con sabbiatura abrasiva (ad esempio, Sa 2.5) per rimuovere scaglie di laminazione e ruggine, creando un profilo per l'adesione della vernice.

Adescamento:Viene applicato un primer epossidico-ad alte prestazioni.

Rivestimento superiore:Vengono applicati più strati di vernice poliuretanica o epossidica. Per gli ambienti marini, viene utilizzato un sistema di verniciatura specializzato-di grado marino, spesso con un primer ricco di zinco-per la protezione catodica.

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Fase 7: Smontaggio, Imballaggio e Spedizione

La gru viene strategicamente smontata in moduli trasportabili (travi, carrelli terminali, paranchi).

I componenti sono accuratamente imballati e imballati per evitare danni durante il trasporto.

Tutte le parti sono chiaramente contrassegnate per una facile identificazione durante il ri-assemblaggio sul-sito.

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Fase 8:-installazione e messa in servizio in loco

Il livello e l'allineamento delle fondamenta e delle rotaie della pista vengono verificati.

I componenti della gru vengono riassemblati da tecnici addestrati.

Vengono effettuati i collegamenti elettrici finali.

Il funzionarioProva di caricoè testimoniato dal cliente e/o da un ente di certificazione-di terze parti.

Formazione degli operatori:Il personale del cliente viene addestrato sul funzionamento sicuro e sulla manutenzione di base della gru.

Consegna finale:Dopo aver superato positivamente i test e la formazione, la gru viene ufficialmente consegnata al cliente, insieme a tutta la documentazione (manuali, certificati di prova, disegni).

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.