Gru per barche da 180 t

Caratteristiche e componenti principali

Capacità (180 tonnellate):

Questo è il peso massimo che può sollevare. È fondamentale per la movimentazione di grandi yacht, pescherecci, motovedette, piccoli traghetti e imbarcazioni commerciali/da lavoro.

Nota importante:La capacità dipende spesso dalla configurazione dell'ascensore (ad esempio, la distanza del carico dal centro della gru). La potenza nominale di 180T è in genere la massima con il raggio del braccio più breve possibile.

Tipo di gru:

Gru a portale mobile:Questo è il tipo più comune per i paranchi per barche. Funziona su rotaie lungo un molo o un molo. L'imbarcazione viene posizionata tra le gambe del carroponte e le imbracature vengono fatte passare sotto lo scafo per il sollevamento.

Gru a gamba rigida o a portale:Una gru a base fissa-vista spesso sul bordo di un molo.

Travelift™/sollevatore sincrono:Si tratta di un marchio molto popolare di gru a portale mobile appositamente per questo scopo. Un "Travelift 180T" è uno spettacolo comune nei cantieri navali di tutto il mondo.

Meccanismo di sollevamento:

Utilizza abarra di sollevamentoe multiploimbracature di sollevamento(spesso 4 o più) per distribuire uniformemente il peso e prevenire danni allo scafo dell'imbarcazione.

Il paranco è dotato di più argani indipendenti che possono essere sincronizzati per mantenere la barca a livello durante il sollevamento.

Mobilità:

Funziona su pneumatici in gomma-per carichi pesanti (per gru di tipo Travelift-) o su binari fissi in acciaio. I sistemi montati su rotaia-offrono maggiore precisione ma minore flessibilità nei movimenti nel cortile.

Sistema di controllo:

Le gru moderne sono dotate di sofisticati controlli elettronici, spesso da una cabina rialzata e dotata di aria condizionata-che offre all'operatore una visuale perfetta dell'ascensore.

Includono indicatori del momento di carico (LMI), sistemi anti-collisione e protezione da sovraccarico per la sicurezza.

 

 

Confronto con altri sistemi di sollevamento per barche

Caratteristica	Paranco per barche a cavalletto	Ferrovia marittima	Bacino di carenaggio galleggiante
Mobilità	Alto (se la gomma-stanca)	Basso (binario fisso)	Basso (dipendente dall'acqua-)
Capacità massima	10–500+ tonnellate	50-5.000 tonnellate	1.000–100,000+ tonnellate
Velocità	Veloce (minuti)	Lento (ore)	Moderato (ore)
Ideale per	Imbarcazioni medio-piccole	Grandi navi	Navi enormi

 

Confronto con altri sistemi di sollevamento per barche

Caratteristica	Paranco per barche a cavalletto	Ferrovia marittima	Bacino di carenaggio galleggiante
Mobilità	✅ Alto (se la gomma-stanca)	❌ Tracciato fisso	❌Dipendente dall'acqua-
Capacità massima	10–500+ tonnellate	50-5.000 tonnellate	1.000–100,000+ tonnellate
Velocità	⚡ Veloce (minuti)	🐢 Lento (ore)	🕒 Moderato (ore)
Spazio necessario	Archiviazione compatta	Zona pista lunga	Ampia zona d'acqua
Ideale per	Barche di piccole-medie dimensioni	Grandi navi	Navi enormi

 

Capacità di sollevamento 180 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Verniciatura-zincata a caldo o di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

I. Sistema strutturale (telaio e supporto)

Questa è la spina dorsale fisica del paranco.

Travi/travi principali:Le travi orizzontali primarie in acciaio che coprono la larghezza del percorso di marcia. Trasportano l'intero carico dalle imbracature di sollevamento ai camion finali.

 

 

 

 

 

Terminali (o gambe):Le strutture verticali o ad A-a ciascuna estremità della gru che ospitano le ruote e i meccanismi di guida. Trasferiscono il carico dalle travi principali alle rotaie della pista.

Controventi trasversali e controventi diagonali:Elementi in acciaio che collegano le travi principali e i carrelli terminali, fornendo rigidità critica e prevenendo torsioni o deformazioni sotto carico.

Bracci a sbalzo (se applicabile):Estensioni oltre i camion finali che forniscono spazio per la sovrastruttura dell'imbarcazione (flybridge, arco radar, ecc.) durante il sollevamento e lo spostamento.

 

 

 

 

 

II. Sistema di sollevamento e sollevamento

Questo sistema svolge il lavoro vero e proprio di sollevamento e abbassamento della nave.

Argani di sollevamento:I potenti motori elettrici o idraulici, in genere uno per punto di sollevamento (ad esempio, 4, 6 o 8 argani per una gru da 180 T), che avvolgono la fune metallica. Sono dotati di codificatori ad alta-risoluzione per una sincronizzazione precisa.

Fune metallica (cavo):Cavo in acciaio zincato- ad alta resistenza che va dagli argani alle pulegge e scende fino alle barre di sollevamento.

Pulegge/Bozzelli:Le ruote scanalate montate in gruppi che guidano la fune metallica, forniscono un vantaggio meccanico e dirigono la forza.

 

 

 

 

Blocchi a gancio:Gli assemblaggi all'estremità delle funi metalliche che contengono i ganci. Spesso hanno più pulegge per creare un sistema di catenaria per una maggiore capacità di sollevamento.

Spargitori/Travi spargitrici:Travi orizzontali rimovibili che si collegano ai blocchi gancio. La loro funzione primaria è quella di:

Distribuire il carico:Distribuire la forza di sollevamento su un'area più ampia dello scafo dell'imbarcazione.

Fornire punti di attacco:Presentano più punti di sollevamento per imbracature regolabili.

Proteggi lo scafo:Evitare che le imbracature pizzichino o danneggino lo scafo.

 

 

III. Sistema di attraversamento e viaggio

Questo sistema consente all'intera gru di spostarsi lungo la banchina.

Ruote/carrelli di traslazione:Ruote flangiate-per carichi pesanti montate sui carrelli terminali che viaggiano sui binari della pista.

Motori di azionamento di viaggio:Motori elettrici o idraulici che alimentano le ruote di traslazione.

Binari della pista:Le robuste-rotaie in acciaio integrate nella banchina su cui viaggia la gru. Devono essere perfettamente allineati e livellati.

Morsetti/ancoraggi per binari:Dispositivi di sicurezza che bloccano saldamente la gru in posizione quando non è in movimento, particolarmente importanti in condizioni di vento.

 

 

IV. Sistema di imbracatura

Questa è l'interfaccia tra la gru e la nave. È spesso personalizzato per diverse forme di scafo.

Imbracature di sollevamento:Cinghie imbottite-per carichi pesanti (solitamente realizzate in poliestere o nylon) che sostengono lo scafo. L'imbottitura è fondamentale per prevenire danni al gelcoat e alla struttura della barca.

Regolatori dell'imbracatura:Meccanismi che consentono di-regolare con precisione la lunghezza di ogni gamba dell'imbracatura per garantire che l'imbarcazione venga sollevata in piano e che il peso sia distribuito correttamente.

Ganci o grilli a sgancio rapido-:Connettori sicuri ma facilmente rimovibili tra le imbracature e le barre di sollevamento.

 

 

V. Sistema di alimentazione e controllo

Il "cervello e sistema nervoso" del paranco.

Unità di potenza:Un'unità di potenza idraulica centrale (HPU) con pompe, serbatoi e filtri o un armadio elettrico principale per gru-azionate elettricamente.

Cabina dell'operatore:Una cabina chiusa e climatizzata-sospesa al telaio della gru, che offre all'operatore una visione chiara dell'operazione di sollevamento.

Sistema di controllo:

Console di controllo principale:Contiene joystick, interruttori e touchscreen per il funzionamento del paranco, della traslazione e di tutte le altre funzioni.

Controllore logico programmabile (PLC):Il computer che elabora i comandi dell'operatore e gestisce funzioni critiche comesincronizzazioneper mantenere tutti i verricelli in movimento alla stessa velocità ed evitare che la barca si ribalti.

Indicatore del momento di carico (LMI)/Sistema di monitoraggio del carico:Un sistema di sicurezza critico che utilizza sensori su ciascun argano per visualizzare il peso su ciascun punto di sollevamento e il peso totale. Può avvisare l'operatore di una condizione di sovraccarico o sbilanciamento e può interrompere automaticamente le operazioni se vengono superati i limiti di sicurezza.

Controllo remoto (opzionale):Un pendente wireless che consente all'operatore di muoversi con l'imbarcazione per una migliore visibilità durante il posizionamento preciso.

 

 

 

VI. Sistemi di sicurezza

Caratteristiche essenziali per proteggere il personale, l'imbarcazione e l'attrezzatura.

Protezione da sovraccarico:Integrato con il sistema LMI per evitare che la gru si sollevi oltre la sua capacità nominale.

Interruttori di limite:Dispositivi che interrompono automaticamente l'alimentazione per impedire ai meccanismi di sollevamento o di traslazione di spostarsi oltre i limiti fisici di sicurezza.

Pulsanti di arresto di emergenza (E-Stop):Pulsanti ben visibili nella cabina e spesso sui telecomandi per arrestare immediatamente tutte le funzioni della gru.

Sistemi anti-collisione:Sensori o scanner laser per evitare che la gru entri in collisione con altre strutture portuali o gru.

Anemometro e allarme vento:Misura la velocità del vento e avvisa l'operatore quando le condizioni diventano pericolose per il sollevamento.

Guasto-Freni sicuri:Sistemi frenanti multipli (meccanici, idraulici o elettrici) che si inseriscono automaticamente in caso di interruzione di corrente.

 

 

Applicazioni di ciascun componente

Componente	Funzione
Telaio a portale	Supporta l'intera struttura
Argani e imbracature	Solleva la barca
Sistema di carrelli	Posiziona la barca sopra l'area di stoccaggio
Meccanismo di sterzo	Permette manovre precise
Caricare i sensori	Garantisce una capacità di sollevamento sicura

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

1. Capacità di sollevamento e versatilità senza pari

Gestisce navi di grandi dimensioni:Il vantaggio principale è la capacità di sollevare imbarcazioni molto grandi e pesanti, come mega-yacht, pescherecci commerciali, piccoli traghetti, motovedette navali e grandi barche a vela. Ciò apre opportunità di business per un porto turistico o un cantiere.

Ampia gamma di navi:Non è solo per un tipo di barca. Può servire una clientela diversificata, dagli yacht a motore di lusso alle barche da lavoro, rendendo la struttura più resiliente ai cambiamenti del mercato.

A prova di futuro-:L'investimento in una capacità di 180 tonnellate prepara la struttura per la tendenza crescente delle navi private e commerciali più grandi.

2. Efficienza operativa e velocità

Lancio e alaggio rapidi-fuori:Rispetto ai metodi tradizionali come i sistemi ferroviari o i sincronizzatori, un travel lift può prelevare un'imbarcazione dall'acqua e posizionarla direttamente nel suo luogo di stoccaggio in un'unica e rapida operazione. Ciò riduce drasticamente il tempo in cui una banchina o uno scalo di valore viene occupato.

Tempi rapidi:Per i cantieri di riparazione, questa velocità significa che è possibile effettuare la manutenzione di più navi in ​​una stagione, aumentando il potenziale di guadagno. Un alaggio veloce-è anche meno problematico per i proprietari di barche.

Mobilità e flessibilità:La gru è mobile grazie ai suoi pneumatici in gomma, il che le consente di spostare le navi nel cantiere in modo efficiente e di posizionarle in posizioni precise. Non richiede un percorso fisso e dedicato come un sistema ferroviario.

3. Sicurezza e integrità superiori della nave

Distribuzione uniforme del peso:I moderni paranchi da 180 T utilizzano più imbracature (spesso 4 o più) che possono essere regolate in modo indipendente. Ciò consente una portanza perfettamente bilanciata, prevenendo la distorsione dello scafo o il "hogging" (cedimento alle estremità), che è un problema fondamentale per le navi grandi e pesanti.

Rischio ridotto di danni:Le imbracature di nylon morbide e larghe hanno molte meno probabilità di danneggiare le finiture dello scafo rispetto alle catene o ai cavi delle gru più piccole e meno sofisticate.

Posizionamento di precisione:Gli operatori hanno un controllo eccellente sulle operazioni di sollevamento, abbassamento e trasporto, consentendo manovre accurate in spazi ristretti e posizionamento sicuro su culle o blocchi personalizzati.

4. Vantaggi in termini di spazio e infrastrutture

Uso efficiente del territorio:A differenza di un bacino di carenaggio fisso o di un lungo sistema ferroviario, un travel lift non richiede una struttura massiccia e permanente a terra-. La disposizione del cantiere può essere più flessibile ed efficiente.

Nessuna opera civile complessa:L'installazione di un travel lift richiede una solida superficie del cortile pavimentata o in cemento, ma evita la necessità di pozzi profondi, macchinari complessi e modifiche significative della costa richieste da un syncrolift.

Cortile multiuso-:L'area utilizzata dal travel lift è occupata solo durante il movimento effettivo dell'imbarcazione. Lo stesso spazio può essere utilizzato per lo stoccaggio stazionario in altri momenti.

5. Vantaggi economici e aziendali

Attira clienti-di elevato valore:La capacità di gestire navi da 180- tonnellate rende un porto turistico o un cantiere navale una destinazione per proprietari di yacht di alto valore e operatori commerciali, che spesso sono disposti a pagare un premio per un servizio di qualità.

Vantaggio competitivo:Avere uno dei paranchi più grandi della regione dà alla struttura un vantaggio significativo rispetto ai concorrenti che non possono servire imbarcazioni così grandi.

Diversifica i flussi di entrate:Il cantiere può offrire non solo rimessaggio, ma anche riparazioni, rimontaggi, lavori di verniciatura e perizie per una classe di navi molto più ampia.

6. Vantaggi specifici rispetto alle alternative

Contro Sistemi ferroviari:Più flessibile nella disposizione del cantiere, più veloce e migliore per scafi con chiglie o appendici sporgenti.

Contro Syncrolift:Costi infrastrutturali iniziali inferiori, maggiore mobilità per le navi posizionate e spesso più rapidi spostamenti delle singole imbarcazioni.

Contro Bacini di carenaggio galleggianti:Generalmente più veloce per servizi rapidi in-e-uscita, richiede meno manutenzione della struttura galleggiante stessa ed è meno suscettibile a determinate condizioni atmosferiche.

Riepilogo

In sostanza, i vantaggi di anGru per barche da 180 tonnellateridursi apotenza, precisione e redditività.Si tratta di uno strumento versatile che consente a una struttura marittima di operare in modo sicuro, efficiente e competitivo nel mercato delle navi di grandi-grandi dimensioni e ad alto valore. Si tratta di un investimento che migliora in modo significativo le capacità e la posizione di mercato di una struttura.

 

Principali gruppi di componenti e loro applicazione

1. Quadro strutturale

Questo è lo "scheletro" della gru, progettato per movimentare immensi carichi di 180 tonnellate senza flettersi.

Travi principali/Boma:Le massicce travi orizzontali che coprono la larghezza della barca. In un travel lift, queste sono le due travi principali su cui si spostano le unità di sollevamento.

Applicazione:Fornisce l'integrità strutturale per estendersi su un'ampia imbarcazione (ad esempio, uno yacht da 50-60 piedi) e supportare l'intero carico. La sua elevata rigidità impedisce l'oscillazione e garantisce un posizionamento preciso.

Gambe / Montanti:Le colonne verticali che trasferiscono il carico dalle travi al suolo. Spesso sono regolabili in altezza.

Applicazione:Consente alla gru di accogliere imbarcazioni con bordi liberi alti (l'altezza dei fianchi della barca). Le gambe devono essere abbastanza alte da stare comodamente a cavalcioni della nave.

Fine camion/telaio:Il telaio di base che collega le gambe alle ruote e al sistema di propulsione.

Applicazione:Ospita i meccanismi di trasmissione e sterzo, consentendo all'intera gru di spostare l'imbarcazione sollevata lungo la banchina o il cantiere.

2. Meccanismo di sollevamento e sollevamento

Il sistema centrale responsabile dell'effettivo sollevamento verticale.

Unità di sollevamento (2 o 4):Ogni unità contiene un motore elettrico o idraulico, un cambio e un tamburo per la fune metallica. Su una gru da 180 T, sono generalmente presenti due paranchi indipendenti, ciascuno in grado di sollevare 90 T, che lavorano in sincronia.

Applicazione:Fornisce la forza motrice per il sollevamento e l'abbassamento. Avere più paranchi sincronizzati è fondamentale per mantenere la barca a livello e prevenire pericolose sollecitazioni strutturali sullo scafo.

Funi metalliche/cavi:Cavi in ​​acciaio a-multi-trefolo ad alta resistenza avvolti sui tamburi di sollevamento.

Applicazione:Trasmettere la forza di sollevamento dal paranco alla barra di sollevamento e alle imbracature. Sono progettati per flessibilità e resistenza alla trazione estrema.

Pulegge/Pulegge:Grandi ruote scanalate che guidano le funi metalliche, spesso fornendo un vantaggio meccanico.

Applicazione:Cambiare la direzione della fune metallica, consentendo al motore del paranco di essere montato sulla trave mentre il carico è sospeso al di sotto.

3. Sistema di movimentazione e spandimento del carico

Questo è il componente più critico e specifico dell'imbarcazione-.Garantisce che lo scafo dell'imbarcazione sia sostenuto in modo corretto e sicuro.

Spargitori/Travi spargitrici:Travi orizzontali lunghe e robuste sospese ai ganci di sollevamento.

Applicazione:Distribuisce la forza di sollevamento dal singolo punto del gancio a due (o più) punti più larghi, abbinando le posizioni dell'imbracatura sull'imbarcazione. Ciò impedisce alle imbracature di schiacciare i trincarini (i bordi superiori dei lati della barca) e li mantiene verticali.

Cinghie/Cinghie per barca:Cinghie larghe e resistenti-in nylon o poliestere. Per un ascensore da 180 T, questi sono estremamente grandi e robusti.

Applicazione:Culla lo scafo della barca. Il materiale ampio e morbido distribuisce la pressione in modo uniforme sullo scafo per evitare crepe, deformazioni o danni al rivestimento in gel. Sono posizionati in punti strutturalmente forti sullo scafo, generalmente determinati dal produttore dell'imbarcazione.

Ganci di sollevamento regolabili:Ganci per carichi pesanti-con chiusure di sicurezza, collegati alle barre di sollevamento.

Applicazione:Fornire una connessione rapida e sicura alle imbracature. La possibilità di regolazione consente agli operatori di-regolare con precisione l'equilibrio dell'imbarcazione.

4. Sistema di mobilità e propulsione

Consente alla gru di trasportare l'imbarcazione dall'acqua a un luogo di rimessaggio.

Ruote e pneumatici:Pneumatici di grandi dimensioni,-per carichi pesanti (spesso 8 o più).

Applicazione:Sostenere il peso totale della gru (che può essere pari a 100+ tonnellate) più la barca da 180 tonnellate. I pneumatici forniscono ammortizzazione per assorbire le imperfezioni del terreno e proteggere la delicata imbarcazione dai carichi d'urto.

Assi motori:Assi motori, solitamente-a trazione integrale.

Applicazione:Forniscono la trazione necessaria per spostare l'enorme peso combinato, soprattutto sulle superfici dei porticcioli a volte-scivolose.

Sistema di sterzo:Sterzo multiruota-complesso, spesso con capacità di sterzatura a granchio.

Applicazione:Consente un'estrema manovrabilità negli spazi ristretti del porto turistico. Lo sterzo a granchio (tutte le ruote che girano nella stessa direzione) consente alla gru di muoversi in diagonale, il che è prezioso per l'allineamento con un'imbarcazione in scivolata.

5. Sistemi di controllo e di alimentazione

Il "cervello e sistema nervoso" della gru.

Cabina dell'operatore:Una cabina sopraelevata sulla struttura della gru o una stazione di controllo remoto.

Applicazione:Offre all'operatore una visione chiara e panoramica dell'imbarcazione e dell'area circostante. Le gru moderne utilizzano spesso telecomandi wireless, consentendo all'operatore di camminare accanto alla barca per la migliore visibilità.

Unità di potenza:Un grande motore diesel o un sistema di azionamento del motore elettrico.

Applicazione:Fornisce l'energia primaria per i paranchi, le trasmissioni e lo sterzo. Il diesel è comune per la mobilità, mentre l’elettrico viene utilizzato in alcuni cantieri per ridurre il rumore e le emissioni.

Sistema di controllo e PLC:Un controllore logico programmabile (PLC) è il computer che gestisce tutte le funzioni della gru.

Applicazione: Fondamentalmente, garantisce la sincronizzazione tra più paranchi.Impedisce che un paranco si sollevi più velocemente dell'altro, causando il ribaltamento della barca. Inoltre, monitora il carico, fornisce protezione da sovraccarico e gestisce gli interblocchi di sicurezza.

 

Fase 1: Ingegneria e Progettazione

Questa è la fase più critica, in cui vengono definite le prestazioni, la sicurezza e la funzionalità della gru.

Requisiti del cliente e analisi del sito:

Comprendere le esigenze specifiche del cliente: peso massimo dell'imbarcazione (180 T), dimensioni dell'imbarcazione, velocità di sollevamento, dimensione del vano di sollevamento e preferenze di controllo.

Analisi del sito di installazione (resistenza delle pareti della banchina, condizioni del terreno, esposizione al vento, fattori sismici e ambiente corrosivo).

Progettazione concettuale e dettagliata:

Progettazione strutturale:Gli ingegneri utilizzano il software Finite Element Analysis (FEA) per progettare i principali componenti strutturali:

Travi/Travi principali:Le travi orizzontali primarie che portano il carico. Sono progettati per ridurre al minimo la deflessione a pieno carico.

Carrozze/camion finali:Le strutture a ciascuna estremità che ospitano le ruote e i motori di traslazione per lo spostamento della gru lungo i binari.

Gambe/Supporti:Gli elementi verticali che trasferiscono il carico ai carrelli terminali e giù alle rotaie.

Progettazione meccanica:

Sistema di sollevamento:Selezione e progettazione della fune metallica, dei tamburi del paranco, delle pulegge, del motore principale del paranco e dei riduttori. Una gru da 180 T utilizzerà probabilmente più unità di sollevamento (ad esempio, 4 paranchi da 45 T) sincronizzate per un sollevamento a livello.

Sistema di viaggio:Progettazione di ruote di traslazione, assi, cuscinetti, motori di azionamento e riduttori per un movimento longitudinale fluido e sicuro.

Progettazione del sistema elettrico e di controllo:

Alimentazione elettrica:Progettazione del sistema di raccolta dell'energia (ad esempio sistemi a festoni, avvolgicavo o barre conduttrici).

Centri di controllo motore (MCC):Specifica di azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un controllo preciso dei movimenti di sollevamento e traslazione, garantendo accelerazione e decelerazione fluide.

PLC e sincronizzazione:Programmazione di un controllore logico programmabile (PLC) per gestire tutte le funzioni della gru. La sincronizzazione di più paranchi è fondamentale per evitare pericolose inclinazioni del carico.

Sistemi di sicurezza:Progettazione di funzionalità di sicurezza critiche come interruttori di limite di sovraccarico, circuiti di arresto di emergenza, sistemi anti-collisione, anemometri (sensori di velocità del vento) e interruttori di limite per la corsa e il sollevamento.

Approvvigionamento dei componenti principali:

Gli articoli a lunga-conduzione vengono ordinati in anticipo, come motori di sollevamento, riduttori, VFD, PLC, funi metalliche e ruote o cuscinetti specializzati in acciaio forgiato.

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Fase 2: produzione e fabbricazione

Questa fase trasforma il progetto in componenti fisici.

Fabbricazione strutturale:

Preparazione del materiale:Le piastre e le sezioni in acciaio ad alta-resistenza (ad esempio, travi a I-) vengono tagliate su misura utilizzando macchine da taglio al plasma o laser CNC per la massima precisione.

Saldatura di sotto-assieme:I componenti più piccoli sono saldati insieme. Questa operazione viene eseguita utilizzando saldatrici automatizzate, ove possibile, per garantire saldature uniformi e di alta-qualità.

Saldatura di assemblaggi principali:Le travi principali, i carrelli terminali e le gambe sono assemblati su letti di fabbricazione ampi e piatti per controllare la distorsione della saldatura e garantire l'allineamento.

Alleviare lo stress:Le strutture saldate critiche possono essere trattate termicamente-in una grande fornace per alleviare le tensioni interne create durante la saldatura, migliorando così l'integrità strutturale.

Lavorazione:Gli alloggiamenti dei cuscinetti, i supporti del motore e altre interfacce critiche sono lavorati secondo tolleranze precise.

Assemblaggio meccanico:

Le strutture fabbricate vengono spostate nell'area di assemblaggio.

Installazione del meccanismo di sollevamento:I tamburi di sollevamento, i riduttori e i motori sono montati sulla/e trave/i principale/i.

Installazione del meccanismo di viaggio:Ruote, assi, cuscinetti, motori di traslazione e scatole del cambio sono assemblati nei carrelli terminali.

Installazione della puleggia:Le pulegge per funi metalliche sono installate alle estremità delle travi.

Verniciatura e protezione dalla corrosione:

L'intera struttura viene pallinata-sabbiata per pulire l'acciaio e creare un profilo superficiale per l'adesione della vernice.

Viene applicato un sistema di verniciatura multi-strato, in genere un primer epossidico e uno strato superiore in poliuretano, scelto per un'eccellente resistenza alla corrosione in un ambiente marino ostile.

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Fase 3: assemblaggio e test in negozio (test di accettazione in fabbrica FAT -)

Prima dello smontaggio per la spedizione, la gru viene spesso parzialmente o completamente assemblata in fabbrica per essere testata.

Installazione elettrica:Tutti i cavi, i pannelli di controllo, gli MCC e le cabine dell'operatore sono installati.

Test funzionali:

Tutti i movimenti (sollevamento/abbassamento, spostamento a sinistra/destra) vengono testati senza carico.

Viene verificata la sincronizzazione dei più paranchi.

Test di carico:

Prova di carico statico:La gru viene sollevata con un carico di prova superiore alla capacità nominale (tipicamente il 125% di 180T =225 tonnellate) e trattenuto per un periodo per verificare l'integrità strutturale e la qualità della saldatura.

Prova di carico dinamico:La gru viene utilizzata con un carico di prova (tipicamente il 110% di 180 T =198 tonnellate) attraverso tutte le sue funzioni (sollevamento, traslazione) per verificare le prestazioni dei sistemi meccanici ed elettrici in condizioni dinamiche.

Verifica del sistema di sicurezza:Ogni dispositivo di sicurezza (finecorsa, protezione da sovraccarico, arresti di emergenza) viene rigorosamente testato per garantire che funzioni come previsto.

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Fase 4: consegna, installazione in sede e messa in servizio (test di accettazione in sede SAT -)

Smontaggio e spedizione:La gru viene accuratamente smontata in moduli trasportabili, protetta e spedita al sito del cliente.

Preparazione del sito:Il cliente prepara il sito, inclusa l'installazione delle rotaie della gru con allineamento e livellamento precisi.

Erezione:I componenti della gru vengono sollevati in posizione da gru mobili e imbullonati o saldati insieme da una squadra di montaggio specializzata.

Ri-messa in servizio:

Vengono effettuati tutti i collegamenti elettrici.

La gru è allineata sulle rotaie.

Tutte le funzioni e i sistemi di sicurezza vengono nuovamente testati.

Test di accettazione in loco (SAT):

La gru viene sottoposta a una prova di carico finale in presenza del cliente e spesso di un'autorità di certificazione di terze parti- (ad esempio Lloyd's, DNV).

Una volta superati tutti i test e soddisfatto il cliente, la gru viene ufficialmente consegnata.

Formazione degli operatori:Il produttore fornisce una formazione completa agli operatori e al personale di manutenzione del cliente.

Diagramma di flusso riepilogativo del processo produttivo:

Requisiti del cliente → Ingegneria e progettazione di dettaglio → Approvvigionamento → Fabbricazione e saldatura dell'acciaio → Assemblaggio meccanico → Verniciatura → Assemblaggio e test in fabbrica (FAT) → Smontaggio e spedizione → Montaggio del sito → Messa in servizio e test del sito (SAT) → Formazione e consegna del cliente

Questo approccio strutturato e graduale garantisce che un'attrezzatura complessa e critica come una gru per barche da 180 tonnellate sia costruita secondo i più alti standard di sicurezza, affidabilità e prestazioni.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.