Gru a cavalletto per container mobili Rtg

Caratteristiche principali delle gru a portale per container mobili RTG:

Mobilità:

Dotato di pneumatici in gomma (tipicamente 4 o 8) per un facile spostamento.

Può essere alimentato a diesel-, elettrico (con avvolgicavo o batteria) o ibrido.

Capacità di sollevamento:

Solitamente gestisce da 30 a 50 tonnellate, adatto per container da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e anche contenitori a cubi alti-.

Portata e altezza di impilamento:

Può estendersi su più file di contenitori (solitamente da 4 a 8 file di larghezza).

Capacità di impilamento fino a5 alto (1 su 4)o più, a seconda del design.

Automazione e controllo:

Funzionamento manuale tramite cabina o telecomando.

Alcuni modelli avanzati sono dotati disemi-automatizzato o completamente automatizzatosistemi per la movimentazione ottimizzata dei contenitori.

Opzioni di alimentazione:

Diesel-elettrico:Comune per la flessibilità ma ha emissioni più elevate.

RTG elettrico (E-RTG):Utilizza un avvolgicavo o una batteria per un funzionamento eco-compatibile.

Ibrido:Combina l'energia diesel ed elettrica per l'efficienza.

Confronto con altre gru:

Componenti principali PLC, motore, cuscinetto, cambio, motore, recipiente a pressione, ingranaggio, pompa

Luogo d'origine Henan, Cina

Garanzia 1 anno

Peso (KG) 30000 kg

Applicazione Piazzale prefabbricato, cantiere, magazzino, ecc.

Nome del prodotto Gru a cavalletto monotrave con supporto in gomma da 40 tonnellate

Gru di tipo A, a cavalletto monotrave e a doppia trave

Requisiti del cliente del meccanismo di sollevamento

Metodo di controllo Controllo cabina+Telecomando

Capacità di sollevamento 5~1200 tonnellate

Molteplici modalità di sterzata Vai dritto, viaggia trasversalmente, sterza a carosello, ecc.

Installa sul-sito e online

Marchio famoso del motore

Obbligo lavorativo A3~A5

UNGru a portale mobile per container RTG (Rubber-Tired Gantry).è costituito da diversi componenti chiave che lavorano insieme per sollevare, spostare e impilare i container in modo efficiente nei porti, nei terminal e negli scali intermodali. Di seguito è riportata una ripartizione dei suoi componenti principali:

1. Componenti strutturali

A. Telaio del portale (ponte principale)

La struttura primaria in acciaio che abbraccia le pile di contenitori.

Supporta il meccanismo di sollevamento e il sistema del carrello.

Progettato per resistere a carichi pesanti e forze dinamiche.

B. Gambe e carrelli terminali

Supporti verticali su entrambe le estremità del telaio del portale.

Dotato dipneumatici in gomma(tipicamente 4 o 8) per la mobilità.

Può includeremeccanismi di sterzoper il controllo direzionale.

C. Braccio (opzionale)

Alcuni RTG hanno un braccio a sbalzo per una portata estesa.

Aiuta nella movimentazione dei contenitori in aree più ampie.

2. Componenti di sollevamento e movimentazione

A. Meccanismo di sollevamento

Motori elettrici o idraulicialimentare il sistema di sollevamento.

Includefuni metalliche, pulegge e tamburiper il movimento verticale.

La capacità di sollevamento varia generalmente dada 30 a 50 tonnellate.

B. Spreader (sollevatore di contenitori)

Si attacca ai contenitori utilizzando le serrature a rotazione.

Può gestireContainer da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e-cubi alti.

Alcuni modelli hannoaggancio automatico-per operazioni più veloci.

C. Sistema di carrelli

Si sposta orizzontalmente lungo la trave del gantry.

Trasporta il paranco e lo spandiconcime per un posizionamento preciso.

Può esseremanuale, semi-automatizzato o completamente automatizzato.

3. Sistema di mobilità e guida

A. Pneumatici in gomma

Generalmente8 o 16 pneumatici(4 o 8 per lato).

Realizzato in gomma-resistente alle forature-resistente.

Consente il movimento senza binari (a differenza degli RMG).

B. Unità di azionamento (motori delle ruote)

Azionamenti elettrici o idraulicialimentare le ruote.

Alcuni RTG utilizzanosistemi diesel-elettrici o ibridi.

Può includerefrenata rigenerativaper l’efficienza energetica.

C. Sistema di sterzo

Sterzo a granchio(tutte le ruote girano in sincronia per il movimento diagonale).

Sterzo a 90 gradiper curve strette.

Può esseremanuale, controllato tramite joystick-o automatizzato.

4. Sistema di alimentazione

A. Motore diesel (RTG convenzionale)

Alimenta generatori elettrici per motori.

Comune nei modelli più vecchi (emissioni più elevate).

B. RTG elettrico (E-RTG)

Usiavvolgicavo o batteriaper il potere.

Più eco-costi operativi inferiori.

C. RTG ibrido

Combinadiesel + batteria/elettricoper l'efficienza.

Riduce il consumo di carburante e le emissioni.

5. Sistemi di controllo e automazione

A. Cabina dell'operatore

Montato sul portale per la visibilità.

Dotato dijoystick, monitor e controlli di sicurezza.

B. Telecomando (opzionale)

Consente agli operatori di controllare l'RTG da terra.

Migliora la sicurezza nei cantieri trafficati.

C. Funzionalità di automazione (RTG avanzati)

Posizionamento GPS/RTKper una movimentazione precisa dei contenitori.

Anti-oscillazione e prevenzione delle collisionisistemi.

Programmi di impilamento automatizzatiper operazioni di cantiere ottimizzate.

6. Componenti di sicurezza e ausiliari

A. Sistema frenante

Freni a disco idrauliciper fermarsi.

Freni di emergenzaper il funzionamento-safe.

B. Stabilizzatori/Stabilizzatori

Gambe allungabili per stabilità durante il sollevamento.

Previene il ribaltamento sotto carichi pesanti.

C. Luci e sensori

Luci a LEDper le operazioni notturne.

Scanner laser e fotocamereper il rilevamento degli ostacoli.

D. Caratteristiche di resistenza al vento

Anemometroper monitorare la velocità del vento.

Spegnimento automaticocon vento forte.

7. Componenti aggiuntivi-facoltativi

Gruppi elettrogeni(per alimentazione di backup).

RTG-alimentati a batteria(zero emissioni).

Software di ottimizzazione-basato sull'intelligenza artificialeper un impilamento intelligente.

Schizzo

1. Elevata mobilità e flessibilità

I pneumatici in gomma consentono la libera circolazione(a differenza delle gru a portale-montate su rotaia).

Può essere riposizionato facilmente in diverse sezioni del cortile.

Adatto perterminali multi-usocon layout variabili.

2. Efficienza dello spazio e impilamento elevato

Può impilare i contenitorifino a 5-alto (1 su 4)o più.

Massimizzadensità di stoccaggio del piazzale(ideale per porti congestionati).

ManiglieContainer da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e-cubi alti.

3. Costi infrastrutturali inferiori

Non ce n'è bisognorotaie o binari fissi(a differenza degli RMG).

Richiede solo asuperficie del cortile pavimentata(riduce i costi di installazione).

4. Opzioni di alimentazione versatili

Diesel-elettrico(tradizionale, alta potenza).

Elettrico (E-RTG)con avvolgicavo o batteria (ec-friendly).

RTG ibrido(combina diesel + batteria per il risparmio di carburante).

5. Efficienza operativa

Movimentazione dei container più veloce rispetto aReach Stacker o carrelli elevatori.

Può lavorarevicoli strettitra le file di contenitori.

Pronto per l'automazione-(telecomando, posizionamento GPS, sistemi anti-oscillazione).

6. Impatto ambientale ridotto (E-RTG e ibridi)

Gli RTG elettrici producono zero emissioni(ideale per i porti verdi).

Frenata rigenerativarecupera energia durante l'abbassamento.

1. Terminal portuali per container

Impilare e rimescolare i contenitorinei piazzali di stoccaggio.

Trasferimento di contenitori tracamion, treni e gru STS.

2. Scali ferroviari intermodali

Carico/scarico containerdai treni ai camion.

Impilamento temporaneo prima del trasporto successivo.

3. Depositi e hub logistici

Stoccaggio di contenitori vuotie riposizionamento.

Movimentazione dei contenitori interminal merci privati.

4. Operazioni temporanee e mobili

Utilizzato inlogistica dell’emergenza(ad esempio, aiuti in caso di calamità).

Distribuito innuove espansioni portualiprima che venga costruita un’infrastruttura permanente.

5. Porte automatizzate e intelligenti

RTG automatizzati (A-RTG)con ottimizzazione dello stacking basata sull'AI-.

Integrato consistemi operativi terminali (TOS)per il monitoraggio-in tempo reale.

1. Fase di progettazione: determinare i parametri della gru, come carico nominale, campata e altezza di sollevamento, in base alle esigenze del cliente e all'ambiente di lavoro. Eseguire una progettazione strutturale dettagliata, compresa la trave principale, la trave terminale, la gru, il meccanismo di sollevamento, ecc., per garantire che il progetto soddisfi gli standard di sicurezza e i requisiti di utilizzo. Seleziona i materiali appropriati in base al progetto, solitamente acciaio ad alta-resistenza per garantire la stabilità e la durata della struttura.

2. Fase di produzione: preparare le materie prime e le parti richieste secondo i disegni di progetto. Taglia, piega e modella l'acciaio per preparare componenti strutturali come travi principali e travi finali. Saldare i vari componenti e assemblarli in una struttura complessiva. Questo passaggio richiede una qualità di saldatura garantita per garantire resistenza e stabilità.

3. Lavorazione meccanica: lavorazione di componenti chiave come motori, ingranaggi, cuscinetti, ecc. per garantire che le loro dimensioni e precisione soddisfino i requisiti. Il trattamento anti-corrosione dei componenti, come verniciatura e zincatura, aumenta la durata e l'estetica dell'attrezzatura.

4. Installazione del sistema elettrico: installare componenti elettrici come motori, controller, interruttori, sensori e sistemi di allarme. Collegare e cablare i cavi per garantire il normale funzionamento dell'impianto elettrico.

5. Fase di assemblaggio: assemblare tutti i componenti e i sistemi nel loro insieme, collegare il meccanismo di sollevamento, il meccanismo di scorrimento del carrello e il sistema di controllo. Eseguire un'ispezione completa della gru assemblata per garantire che tutti i componenti e i sistemi funzionino correttamente ed eseguire il debug preliminare.

6. Fase di test: eseguire una prova di carico statico sulla gru per verificare la resistenza strutturale e la stabilità. Eseguire test dinamici sulla gru, compresi test su sollevamento, spostamento, frenatura e altre funzioni, per garantire che le sue prestazioni soddisfino i requisiti di progettazione. Controllare le funzioni dei dispositivi di sicurezza, come finecorsa, protezione da sovraccarico, ecc., per garantire la sicurezza dell'apparecchiatura durante il funzionamento.

7. Controllo di qualità: eseguire il controllo di qualità su ciascun anello del processo di produzione per garantire la conformità agli standard di settore e ai requisiti dei clienti. Registrare vari dati e risultati di ispezione nel processo di produzione per la successiva tracciabilità e analisi.

8. Consegna e installazione: imballare e preparare la gru completa per il trasporto per garantire che non venga danneggiata durante il trasporto. Consegnare la gru presso il sito del cliente per l'installazione ed eseguire-debug e accettazione in loco. Fornire formazione operativa ai clienti per garantire che siano competenti nell'uso e nella manutenzione della gru.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.