Gru a cavalletto da cantiere prefabbricata

Che cos'è una gru a cavalletto da cantiere prefabbricata?

Tipicamente è aGru a portale-montata su rotaia,-bitrave-di grande-capacitàche viaggia lungo binari incassati nel piazzale produttivo. Copre aree di lavoro critiche come banchi di colata, stazioni di polimerizzazione e aree di stoccaggio e viene utilizzato per:

Rimozione delle forme dal calcestruzzo

Stampi in movimento

Sollevamento e rotazione dei prodotti finiti

Caricamento dei prodotti sui camion per la spedizione

Vantaggi di una gru a portale prefabbricata

Gestisce carichi estremi:L'unico modo pratico per spostare elementi prefabbricati massicci e pesanti in modo sicuro ed efficiente.

Massimizza l'efficienza del layout del cantiere:Operando su una pista fissa, fornisce una copertura completa della linea di produzione senza ostacolare le attività a livello del suolo-.

Gestione superiore del prodotto:I controlli di precisione e le travi distanziatrici prevengono costosi danni ai fragili prodotti in calcestruzzo, riducendo gli sprechi e le rilavorazioni.

Migliora il flusso di lavoro:Consente un flusso di produzione continuo dai banchi di colata alla stagionatura e allo stoccaggio, semplificando l'intero processo di produzione.

Migliora la sicurezza:Elimina la necessità che le gru mobili operino costantemente all'interno degli stretti confini del cantiere, riducendo i rischi di collisione e i pericoli per i lavoratori a terra.

Tipi di gru a portale nei cantieri di prefabbricazione

Gru a cavalletto monotrave:Utilizzato per carichi più leggeri (ad esempio, lastre alveolari-, piccole fosse settiche) in cantieri più piccoli.

Gru a cavalletto a doppia trave:ILtipo più comuneper la produzione di prefabbricati pesanti, offrendo una capacità maggiore e una migliore altezza del gancio.

Gru semi-a cavalletto:Dove un'estremità del ponte corre su una passerella rialzata e l'altra estremità su un binario a livello del suolo-. Utile per coprire un'area di stoccaggio lungo una parete dell'edificio.

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Verniciatura-zincata a caldo o di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

I componenti dell'aGru a cavalletto da cantiere prefabbricatasono progettati per garantire resistenza, precisione e durata estreme per gestire elementi in calcestruzzo massicci e di alto valore-.

1. Sistema strutturale primario (la spina dorsale)

Doppie travi principali:Queste sono le travi orizzontali primarie. Il design a doppia trave- è obbligatorio per capacità elevate e campate lunghe. Sono tipicamente fabbricati cometravi scatolarida spessa piastra in acciaio per robustezza e resistenza superiori alla torsione e al cedimento sotto carichi estremi.

Truck finali (gambe):Le massicce strutture verticali a ciascuna estremità delle travi. Ospitano le ruote a lunga corsa, gli azionamenti e i collegamenti alle travi. Le gambe sono spessoA-telaio o controventaturaper fornire stabilità eccezionale ed evitare inclinazioni durante il sollevamento di carichi fuori-centro.

Pista e binari:Un’infrastruttura critica e fissa.

Binari correnti:Rotaie in acciaio-per carichi pesanti (spesso rotaie della gru) su cui viaggia la gru.

Travi e fondamenta della pista:Travi e fondazioni robuste in cemento armato che sostengono le rotaie e garantiscono che rimangano livellate e allineate sotto carichi dinamici e nel tempo.

2. Sistema di sollevamento e movimentazione (il cavallo di battaglia)

Unità di sollevamento principale (alta-capacità, bassa-velocità):

Motore di sollevamento:Motore a-coppia elevata e-bassa velocità progettato per il controllo preciso di carichi pesanti.

Tamburo del cavo metallico:Tamburo lavorato con scanalatura precisa per avvolgere più strati di fune metallica ad alta resistenza-.

Riduttori:Ingranaggi per impieghi gravosi-progettati per gestire l'enorme coppia richiesta.

Freni a disco multipli:Sistemi di frenatura primaria e secondaria (di emergenza).

Paranco ausiliario:Un secondo paranco,-di capacità più piccola e più veloce sullo stesso carrello per la movimentazione di attività più leggere come stampi vuoti, gabbie per armature o attrezzi.

Telaio e trasmissione del carrello:La struttura che trasporta i paranchi principali e ausiliari. È dotato di potenti azionamenti e ruote flangiate per viaggiare agevolmente lungo i binari sopra le travi principali.

Accessori di sollevamento specializzati (fondamentali per i prefabbricati):

Travi di distribuzione:Essenziale per distribuire la forza di sollevamento su più punti di presa sull'elemento in calcestruzzo. Ciò impedisce crepe e danni interni.

Telai di sollevamento:Telai personalizzati progettati per gestire prodotti specifici come i pannelli a parete, consentendo loro di essere sollevati verticalmente senza inclinarsi.

Ganci rotanti:Consentire la rotazione controllata degli elementi (ad esempio, girare una trave su un lato).

3. Sistemi di potenza, controllo e movimento (i nervi)

Viaggio lungo:Il sistema che sposta l'intera gru lungo la via di corsa. Include più motori, riduttori e ruote flangiate-di grande diametro su ciascuna estremità del carrello per un movimento sincronizzato.

Sistema di alimentazione:

Sistema di barre conduttrici (binario chiuso):Il metodo più affidabile per gru-per carichi pesanti e-viaggi lunghi. Fornisce energia continua senza i problemi di manutenzione dei sistemi a festone.

Controllo dell'operatore:

Radiocomando:Questo è ilmetodo standard e preferito. Consente all'operatore di muoversi liberamente sul terreno per una visibilità ottimale del carico e del gancio, fondamentale per un posizionamento preciso e per la sicurezza.

Cabina dell'operatore:Meno comune ma utilizzato in alcuni cantieri, tipicamente sospeso al ponte della gru.

4. Sistemi di sicurezza critici (la linea di vita)

Indicatore del momento di carico (LMI):Un dispositivo di sicurezza non-negoziabile. Monitora costantemente il peso del carico, calcola la stabilità della gru e può prevenire automaticamente operazioni pericolose se viene rilevato un sovraccarico.

Sistemi di frenatura ridondanti:

Freno di sollevamento primario:Un freno a disco o a pinza ad alta capacità-.

Freno secondario (di emergenza):Un freno di riserva completamente indipendente.

Freni motore su tutti i movimenti:Per viaggi con carrello e portale.

Interruttori di limite:Interruttori di finecorsa superiore e inferiore-per carichi pesanti per tutti i movimenti di sollevamento e spostamento per evitare-corsa eccessiva.

Sistemi anti-collisione:Utilizzato quando più gru operano sulla stessa pista per prevenire incidenti.

Anemometro:Indicatore della velocità del vento per cantieri esterni, che può allarmare o interrompere le operazioni in caso di vento forte, poiché gli elementi prefabbricati agiscono come grandi vele.

Morsetti/ancoraggi per binari:Grandi morsetti meccanici che bloccano la gru alle rotaie per impedirne il movimento durante i temporali o quando è parcheggiata.

Riepilogo: perché i componenti sono-pesanti

Conclusione:Ogni componente di una gru a cavalletto per cantiere prefabbricata è-ingegnerizzato percapacità, precisione e affidabilità. L'integrazione di una robusta struttura a doppia trave-, paranchi potenti e a bassa velocità-, accessori di sollevamento specializzati e sistemi di sicurezza completi lo rendono una soluzione-progettata su misura per le esigenze specifiche dell'industria del calcestruzzo prefabbricato.

SCHIZZO

Tecnica principale

Vantaggi di una gru a portale prefabbricata

1. Efficienza e ottimizzazione del flusso di lavoro senza pari

Flusso di produzione continuo:Consente una linea di assemblaggio in movimento senza soluzione di continuità dai banchi di colata alle stazioni di polimerizzazione e infine allo stoccaggio, riducendo drasticamente i tempi di attesa.

Gestione ad alta-velocità:Progettato per cicli di lavoro gravosi-, consentendo il rapido movimento di più elementi pesanti all'ora.

Elimina i colli di bottiglia:Sostituisce metodi più lenti e meno affidabili come le gru mobili multiple, creando un ritmo di produzione prevedibile ed efficiente.

2. Gestione dei prodotti e controllo di qualità superiori

Controllo di precisione:Dotato diAzionamenti a frequenza variabile (VFD)e controlli di micro-velocità per movimenti fluidi e-senza strappi. Questo è fondamentale per prevenire crepe e danni nel calcestruzzo fragile e verde.

Allegati specializzati:L'uso ditravi di diffusionee i telai di sollevamento personalizzati distribuiscono le forze di sollevamento in modo uniforme, prevenendo stress interni e danni al calcestruzzo, il che si traduce direttamente in una maggiore qualità del prodotto e meno sprechi.

3. Maggiore sicurezza

Radiocomando:Gli operatori possono controllare la gru da terra, garantendo la migliore visuale possibile del carico e dell'ambiente circostante, lontano da punti di schiacciamento e potenziali rischi di caduta.

Movimento stabile e prevedibile:Il sistema montato su rotaia-è intrinsecamente più stabile delle gru mobili-su gomma, soprattutto quando si movimentano carichi che possono agire come vele nel vento.

Sistemi di Sicurezza Integrati:Caratteristiche comeIndicatori del momento di carico (LMI), freni ridondanti e finecorsa prevengono sovraccarichi ed errori operativi.

4. Utilizzo dello spazio ottimizzato

Copertura completa del cortile:La gru opera su una pista fissa, che copre l'intera larghezza e lunghezza del cortile di produzione-piatti di colata, aree di stagionatura e stoccaggio-senza ostacolare le attività-a livello del suolo.

Operazione in testa: By working overhead, it keeps the yard floor clear for trucks, workers, and other equipment, maximizing the use of available space.

5. Costo-Efficacia ed elevato ritorno sull'investimento (ROI)

Manodopera ridotta:Una gru e un operatore possono svolgere il lavoro di diverse macchine più piccole e dei relativi equipaggi.

Perdita di prodotto ridotta al minimo:La movimentazione di precisione riduce significativamente la rottura e lo spreco di prodotti in calcestruzzo di alto valore-.

Costi-a lungo termine inferiori:Sebbene l'investimento iniziale sia elevato, la sua durata e affidabilità portano a costi operativi inferiori rispetto al mantenimento di una flotta di gru mobili.

Applicazioni in un cantiere di prefabbricazione

1. Preparazione dello stampo e colata

Posizionamento delle gabbie per armature:Abbassamento preciso delle pesanti gabbie di rinforzo in acciaio pre{0}}assemblate negli stampi.

Posizionamento degli stampi:Spostamento e allineamento di stampi in acciaio grandi e pesanti sui letti di colata.

2. De-modellatura (sverniciatura)

Questo è uno dei compiti più critici. La gru è abituatasollevare gli stampi in acciaio vuoti e pesantidagli elementi in calcestruzzo stagionato. Ciò richiede un sollevamento perfettamente verticale e controllato per evitare di danneggiare il prodotto.

3. Movimentazione del prodotto

Trasferimento alla stagionatura:Sollevamento degli elementi appena sverniciati e loro spostamento in camere o aree di stagionatura controllate.

Spostamento in spazio di archiviazione:Trasporto degli elementi finiti dall'area di stagionatura al piazzale di stoccaggio.

Girando/Invertendo:Utilizzo di una trave di distribuzione rotante per ribaltare elementi come lastre a doppio T o travi per il trasporto o requisiti di installazione specifici.

4. Stoccaggio e finitura

Impilamento:Impilare con precisione gli elementi nel piazzale di stoccaggio per massimizzare lo spazio. A questo scopo è essenziale l'elevata altezza di sollevamento di un portale bitrave-.

Trasporto alle stazioni di finitura:Spostamento di elementi in stazioni per processi come molatura, rappezzatura o sabbiatura.

5. Caricamento in corso

Caricamento del camion:La fase finale, che prevede il caricamento preciso degli elementi prefabbricati sui rimorchi a pianale per la spedizione al cantiere. La precisione della gru è fondamentale per un carico sicuro ed efficiente.

Il processo di produzione per aGru a cavalletto da cantiere prefabbricataè una sequenza meticolosa di ingegneria, fabbricazione e assemblaggio. Trasforma l'acciaio grezzo e i componenti acquistati in una macchina robusta e di precisione in grado di gestire massicci elementi in calcestruzzo.

Ecco una descrizione dettagliata del processo di produzione.

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondamentale in cui la gru viene concepita e specificata.

Analisi dei requisiti del cliente:Revisione della capacità, della campata, dell'altezza di sollevamento, del ciclo di lavoro (tipicamente M5 o M6 per i cantieri prefabbricati) e delle esigenze operative specifiche (ad esempio, necessità di un gancio rotante, progetti specifici di travi di sollevamento).

Progettazione concettuale e dettagliata:

Analisi strutturale:Utilizzo dell'analisi degli elementi finiti (FEA) per modellare le travi del ponte e gli autocarri terminali in termini di sollecitazione, deflessione e fatica a pieno carico. Ciò è fondamentale per garantire che la gru possa gestire i carichi dinamici di elementi in calcestruzzo pesanti e oscillanti.

Progettazione meccanica:Selezione e progettazione di gruppi di sollevamento, carrello, unità di traslazione, ruote e alberi. Il paranco principale è spesso a bassa-velocità e alta-coppia per un controllo preciso.

Progettazione elettrica:Creazione di schemi per alimentazione, controlli motore (VFD sono standard), circuiti di sicurezza e sistemi di controllo remoto radio.

Creazione della distinta base (BOM):Un elenco completo di tutte le materie prime (piastre di acciaio, profili) e dei componenti acquistati (motori, freni, funi metalliche, VFD, radiocomandi).

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di materie prime da acciaierie certificate e acquisto di componenti da produttori specializzati (ad esempio, fornitori affidabili di paranchi e azionamenti).

Preparazione del materiale:Le piastre di acciaio vengono-sabbiate per rimuovere le scaglie di laminazione e trattate con primer per la protezione dalla corrosione. Vengono quindi tagliati su misura utilizzando macchine CNC al plasma o a fiamma per un'elevata precisione.

Fase 3: fabbricazione e assemblaggio strutturale

Questo è il cuore del processo di produzione.

Fabbricazione della trave:

Taglio CNC:Le piastre d'anima e di flangia vengono tagliate secondo il profilo.

Sotto-assieme:I componenti sono montati insieme in grandi maschere per garantire rettilineità e geometria corretta.

Saldatura:La saldatura automatizzata ad arco sommerso (SAW) viene utilizzata per saldature lunghe e critiche per garantire penetrazione profonda ed elevata resistenza. La saldatura manuale viene utilizzata per aree più piccole e complesse. Tutte le saldature sono eseguite da saldatori certificati.

Alleviare lo stress:Le travi completate vengono riscaldate in un grande forno per alleviare le tensioni interne derivanti dalla saldatura, prevenendo future distorsioni e garantendo la stabilità dimensionale.

Lavorazione:Le estremità della trave e le superfici su cui verranno montate le rotaie del carrello sono lavorate per garantire un perfetto adattamento con i carrelli terminali e una corsa fluida del carrello.

Fabbricazione del camion finale:Un processo simile di taglio, saldatura e lavorazione viene utilizzato per creare le strutture rigide delle gambe che ospitano le ruote e le unità di traslazione.

Fase 4: assemblaggio meccanico

Assemblaggio del ponte:Le due travi principali sono imbullonate o saldate ai carrelli terminali per formare la struttura completa del ponte. L’allineamento è fondamentale in questa fase.

Assemblaggio del carrello:Viene costruito il telaio del carrello e su di esso vengono montate le unità di sollevamento principali e ausiliarie. I tamburi di sollevamento, i riduttori e i motori sono allineati con precisione per garantire un funzionamento regolare e una lunga durata.

Installazione dell'unità di azionamento:I gruppi di trasmissione a corsa lunga (motore, cambio, ruota) sono installati sui carrelli terminali. La trasmissione del carrello è installata sul telaio del carrello.

Installazione su rotaia:Le rotaie della gru per il carrello sono installate e allineate sopra le travi principali.

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Costruzione di pannelli:Vengono assemblati e testati i principali pannelli di controllo, gli alloggiamenti dei VFD, i controllori logici programmabili (PLC) e i dispositivi di protezione.

Cablaggio della gru:I pannelli, il sistema di barre conduttrici e tutti i motori e i sensori sono collegati insieme sulla struttura della gru. Il cablaggio viene eseguito in condotti protettivi o passerelle portacavi.

Dispositivi di Sicurezza:Tutti gli interruttori di fine corsa, il sistema Load Moment Indicator (LMI) e i pulsanti di arresto di emergenza sono installati e cablati.

Radiocomando:Il ricevitore è installato sulla gru e il trasmettitore portatile è configurato e testato.

Fase 6: test e ispezione in fabbrica (test di accettazione in fabbrica FAT -)

Prima dello smontaggio per la spedizione, la gru completamente assemblata viene sottoposta a test rigorosi in fabbrica.

Ispezione visiva e dimensionale:Controllo della lavorazione, della qualità della vernice e verifica di tutte le dimensioni critiche.

Nessun-test di carico:Eseguire tutti i movimenti (paranco, carrello, ponte) senza carico per verificarne il corretto funzionamento, il rumore anomalo e il corretto allineamento.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominalee trattenerlo per verificare l'integrità strutturale e la capacità di tenuta del freno.

Prova di carico dinamico:Sollevamento di un carico di prova di110% della capacità nominaleed eseguirlo attraverso tutti i movimenti per verificare le prestazioni in condizioni-reali.

Test della funzione di sicurezza:Verifica del funzionamento di tutti gli interruttori di finecorsa, dei freni, degli arresti di emergenza-e del sistema LMI. Anche il radiocomando è stato accuratamente testato.

Fase 7: smantellamento, verniciatura e imballaggio

Smantellamento:La gru viene accuratamente smontata nei pezzi trasportabili (travi, carrelli terminali, carrello, ecc.), con tutti i componenti e i punti di collegamento chiaramente contrassegnati.

Verniciatura finale:Viene applicato uno strato finale di vernice ad alta{0}}visibilità e resistente agli agenti atmosferici-, spesso nel colore specificato dal cliente.

Confezione:I componenti sono imballati con coperture protettive sulle superfici lavorate e sui componenti elettrici per evitare danni durante il trasporto.

Fase 8: installazione e messa in servizio del sito (test di accettazione del sito SAT -)

Preparazione del sito:Il produttore verifica che la pista del cliente sia completa, livellata e correttamente allineata.

Erezione:Utilizzando le gru mobili, la squadra del produttore rimonta la gru sulla pista del cliente.

Connessioni finali:Collegamento dell'alimentazione elettrica, finalizzazione del cablaggio e controllo degli allineamenti.

Messa in servizio del sito e SAT:Ripetendo i principali test funzionali e di sicurezza con il cliente presente per garantire che la gru funzioni perfettamente nella sua posizione finale.Formazione operatori e manutentoriviene fornito anche.

Questa procedura meticolosa e graduale garantisce che ogni gru a portale prefabbricata sia sicura, affidabile e costruita per massimizzare la produttività negli anni a venire.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.