Gru RMG per carichi pesanti

Cos'è una gru RMG per carichi pesanti?

A Gru a cavalletto montata su rotaia (RMG) per carichi pesantiè un'enorme gru a cavalletto su rotaia-progettata per l'impilamento e la movimentazione ad alta- densità di container di spedizione nei terminal portuali, negli scali intermodali e nei grandi hub logistici. La designazione "Heavy Duty" e la funzione "Rail-Mounted" sono le sue caratteristiche distintive, il che significa che è costruito per le operazioni più intensive, 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e opera su una serie fissa di binari.

Consideratelo come un sistema di magazzino automatizzato a molti piani- per container, confinato in uno specifico blocco di piazzale ma che offre densità di impilamento, precisione ed efficienza senza precedenti per terminal ad alto-volume.

 

Vantaggi delle gru RMG per carichi pesanti

Densità di impilamento senza pari:Gli RMG possono impilare i contenitori6-8 di larghezza e 5-6 di altezza, massimizzando l'utilizzo del prezioso spazio del cortile.

Precisione e stabilità superiori:Il sistema montato su rotaia-fornisce una stabilità eccezionale e consente un posizionamento molto preciso del contenitore.

Alta produttività ed efficienza:Capace di maneggiare20-40 mosse all'ora, rendendoli ideali per operazioni sui terminali-con volumi elevati.

Costi di manodopera ridotti:Può essere gestito da una sola persona in remoto e la completa automazione può ridurre ulteriormente le esigenze di personale.

Efficienza energetica ed eco-compatibilità:Alimentate elettricamente, producono zero emissioni locali e rumore inferiore rispetto alle gru RTG-alimentate a diesel.

Sicurezza migliorata:Il percorso fisso elimina il rischio di collisione con altre attrezzature del cantiere e i sistemi automatizzati riducono l’errore umano.

 

Confronto: RMG per carichi pesanti e RTG

Caratteristica	RMG per carichi pesanti	RTG per carichi pesanti
Mobilità	Fissato alle rotaiein un isolato di cortile.	Altamente mobile, può guidare tra i blocchi del cortile.
Densità di impilamento	Molto alto(fino a 8+ di larghezza)	Alto (tipicamente 6-7 di larghezza)
Costo operativo	Inferiore(Energia elettrica, minore manutenzione)	Superiore (Carburante diesel, usura pneumatici)
Precisione e stabilità	Superiore	Buono, ma può essere influenzato dalle condizioni del terreno.
Automazione	Più facile e più affidabileautomatizzare	Più complesso da automatizzare.
Ideale per	Terminali a-volume elevato e layout fisso.	Layout di cantiere flessibili,volume iniziale inferiore.

Conclusione:ILGru RMG per carichi pesantiè l'apice dell'efficienza e dell'automazione per lo storage di container ad alta-densità. Il suo design montato su rotaia- è la chiave per ottenere la massima densità, precisione e produttività, rendendolo la scelta definitiva per terminal container moderni e ad alta- produttività che mirano a un minore impatto ambientale e operazioni completamente automatizzate.

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Verniciatura-zincata a caldo o di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

Ecco una ripartizione dettagliata dei componenti di aGru RMG per carichi pesanti.

 

1. Sistema strutturale primario (lo scheletro)

Telaio e gambe del portale:La massiccia struttura in acciaio che costituisce la struttura principale a cavallo delle pile di container. Tipicamente è costituito da 4-8 gambe a seconda della luce e della capacità. Progettato per resistere a carichi dinamici pesanti.

Trave di sollevamento/asta:Le travi orizzontali primarie che collegano le gambe e forniscono il binario per lo spostamento del carrello lungo la larghezza delle file di container.

Pista e sistema ferroviario:

Binari correnti:Rotaie in acciaio-per carichi pesanti (spesso rotaie per gru) montate su fondamenta in cemento armato.

Fondazione:Fondazioni profonde in cemento che garantiscono che le rotaie rimangano perfettamente livellate e allineate anche sotto carichi dinamici estremi.

Rotaia della gru e percorso del carrello:Binari montati sulla parte superiore della trave di sollevamento su cui scorre il carrello.

2. Sistema di movimentazione dei container (il cavallo di battaglia)

Diffusore:Il dispositivo specializzato per il sollevamento di container-.

Meccanismo telescopico:Regola la lunghezza per gestire contenitori da 20 piedi, 40 piedi e 45 piedi.

Twistlock:Chiusure coniche rotanti che agganciano le fusioni angolari del contenitore.

Sistema di pesatura:Celle di carico integrate per la pesatura dei contenitori durante la movimentazione.

Bracci di guida:Aiuta a posizionare accuratamente lo spandiconcime sui contenitori.

 

Sistema di sollevamento:

Motori di sollevamento:Motori elettrici-a coppia elevata per il sollevamento principale e ausiliario.

Tamburi del cavo metallico:Grandi tamburi che avvolgono i cavi del paranco.

Funi metalliche:Cavi in ​​acciaio ad alta-resistenza per il sollevamento di container.

Assemblaggio del carrello:

Telaio del carrello:Struttura in acciaio che sostiene il macchinario di sollevamento.

Ruote del carrello:Ruote flangiate che scorrono sulla rotaia della gru.

Pulegge di corda:Pulegge che guidano le funi metalliche dal paranco allo spreader.

 

 

3. Sistemi di guida e potenza (i muscoli)

Viaggi lunghi:

Motori di azionamento:Motori multipli sincronizzati (uno per gamba o più).

Riduttori e ruote:Ruote in acciaio forgiato-di grande diametro con battistrada temprato.

Azionamenti per carrelli:

Motori di azionamento:Motori elettrici con controllo di precisione.

Riduttori e ruote:Ruote flangiate più piccole per la corsa trasversale-.

Azionamenti di sollevamento:

Motore di sollevamento principale:Motore primario di sollevamento.

Motore di sollevamento ausiliario:Per carichi più leggeri o posizionamento preciso.

Sistema di alimentazione:

Barre conduttrici/barre di alimentazione:Conduttori elettrici chiusi che corrono paralleli alle rotaie della gru.

Scarpe da collezione:Pattini di contatto che scorrono lungo le barre conduttrici per fornire potenza.

 

 

4. Sistemi di controllo e sicurezza (cervello e nervi)

Sistemi di controllo operatore:

Cabina dell'operatore:Cabina climatizzata-montata sul carrello o sul portale.

Stazione di controllo remoto:Spesso in una sala di controllo vicina con più telecamere.

Sistemi di automazione e rilevamento:

Riconoscimento ottico dei caratteri (OCR):Telecamere che leggono automaticamente i numeri dei container.

Sistemi di scansione laser:Per il posizionamento preciso dei contenitori e la misurazione della pila.

Sistemi GPS ed codificatori:Per il posizionamento esatto di gru e carrelli.

Dispositivi di sicurezza e protezione:

Sistemi anti-collisione:Previene le collisioni con altre gru e oggetti.

Monitoraggio dello stack dei contenitori:Garantisce altezze di impilamento e stabilità sicure.

Indicatore del momento di carico (LMI):Previene i sovraccarichi.

Anemometro:Misura la velocità del vento e attiva allarmi o arresti.

Sistema anti-oscillazione:Riduce automaticamente l'oscillazione del contenitore.

Sistemi di arresto di emergenza:Numerosi pulsanti di arresto di emergenza-in tutta la gru.

5. Sistemi ausiliari

Illuminazione:Luci ad alta-intensità per le operazioni notturne.

Protezione antincendio:Sistemi di rilevazione e soppressione incendi.

Comunicazione:Impianti citofonici e radio.

Monitoraggio e diagnostica:Monitoraggio continuo dei sistemi gru con funzionalità di diagnostica remota.

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

Vantaggi delle gru RMG per carichi pesanti

Le gru RMG per carichi pesanti offrono vantaggi trasformativi per terminal container moderni e ad alto volume-, concentrandosi su densità, efficienza e sostenibilità.

 

1. Efficienza spaziale e densità di impilamento senza pari

Archiviazione ad alta-densità:Gli RMG possono impilare i contenitori in configurazioni come7+1+7(7 file su un lato, una corsia ferroviaria e 7 file sull'altro) o anche più larghe, massimizzando l'utilizzo del prezioso spazio del cortile.

Impilamento elevato:In genere possono impilare i contenitori5-6 in alto, aumentando significativamente la capacità di stoccaggio all'interno di un'area fissa rispetto ad altre apparecchiature.

2. Efficienza operativa e produttività superiori

Elevata produttività:Capace di maneggiare20-40 movimenti di container all'ora, rendendoli ideali per operazioni sui terminali-con volumi elevati.

Manipolazione di precisione:Il sistema montato su rotaia- consente il posizionamento estremamente preciso dei contenitori, riducendo i tempi di movimentazione e il rischio di danni.

Resilienza meteorologica:Più stabile e utilizzabile in condizioni di vento più intenso rispetto alle alternative-gommate.

3. Maggiore sicurezza e affidabilità

Movimento prevedibile:Il sistema a binario fisso elimina il rischio di deviare dalla rotta e riduce le collisioni con altre attrezzature da cantiere.

Sistemi di Sicurezza Integrati:Dotato di sistemi anti-collisione avanzati, monitoraggio dello stack dei container e protezione da sovraccarico, crea un ambiente di lavoro più sicuro.

Errore operatore ridotto:Le funzionalità di automazione riducono al minimo l'errore umano nel posizionamento e nell'impilamento dei contenitori.

4. Benefici economici e ambientali

Costi operativi inferiori:Alimentati elettricamente, con costi energetici notevolmente inferiori rispetto agli RTG-alimentati a diesel. L’elettricità è anche più economica e più stabile del gasolio.

Manutenzione ridotta:I viaggi in treno provocano una minore usura della gru rispetto ai pneumatici in gomma sull'asfalto, con conseguente riduzione dei costi di manutenzione a lungo termine.

Rispetto dell'ambiente: Zero emissioni localinel punto di utilizzo, riducendo l'impronta di carbonio del terminale e migliorando la qualità dell'aria locale. Inoltre producono meno inquinamento acustico.

5. Automazione avanzata e controllo operativo

Potenziale di automazione completa:Gli RMG sono la scelta preferita per i terminali automatizzati. Possono essere perfettamente integrati nei sistemi operativi terminali (TOS) per operazioni senza pilota.

Operazione remota:Gli operatori possono controllare più gru da una sala di controllo centrale ed ergonomica, migliorando le condizioni di lavoro e consentendo il funzionamento in condizioni meteorologiche avverse.

Sistemi intelligenti:Funzionalità come il riconoscimento ottico dei caratteri (OCR) identificano automaticamente i contenitori e i sistemi di posizionamento automatizzato garantiscono ogni volta un impilamento perfetto.

 

1. Porti e terminal per container (applicazione primaria)

Cantieri portacontainer portuali:Questa è l'applicazione principale. Gli RMG vengono utilizzati nel piazzale di stoccaggio dietro la banchina (dove attraccano le navi).

Ciclo di importazione:Ricevere i container dalle gru di banchina e impilarli nel piazzale, quindi recuperarli per il ritiro tramite camion o treni.

Ciclo di esportazione:Ricevere container da camion o treni, impilarli nel piazzale e poi consegnarli alle gru di banchina per il carico sulle navi.

Operazioni a terra:Trasferimento efficiente dei container tra diverse modalità di trasporto (spedire-su-ferrovia, spedire-su-camion).

2. Scali ferroviari intermodali

Operazioni del terminal ferroviario:Spostamento di contenitori dalla catasta al vagone ferroviario e viceversa. La loro precisione è ideale per allineare perfettamente i contenitori ai vagoni ferroviari.

Ordinamento e marshalling:Organizzazione dei container all'interno dello scalo ferroviario in base alla loro destinazione.

3. Depositi interni di container (ICD) e hub logistici

Archiviazione-a lungo termine:Fornire uno stoccaggio ad alta-densità-economico per container lontano dall'area portuale principale.

Consolidamento e deconsolidamento del carico:Movimentazione di contenitori in strutture in cui le merci vengono imballate o disimballate dai contenitori.

 

Il processo di produzione per aGru RMG per carichi pesantiè un'impresa monumentale che combina ingegneria avanzata, fabbricazione pesante, assemblaggio di precisione e sofisticata integrazione di sistemi elettrici e di controllo. Viene generalmente effettuato da produttori specializzati dell'industria pesante.

Ecco una descrizione dettagliata del processo di produzione.

 

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondamentale in cui vengono definite le prestazioni e la sicurezza della gru.

Analisi delle specifiche del cliente e del terminale:Revisione dei requisiti: capacità di impilamento (ad esempio, 1 su 5 o 1 su 6), campata (ad esempio, 7+1 o 8+1), capacità di sollevamento (tipicamente 40-50 tonnellate sotto lo spreader) ed esigenze operative (livello di automazione, controllo remoto).

Ingegneria avanzata:

Analisi strutturale (FEA):Utilizzo dell'analisi degli elementi finiti per modellare l'intera struttura del portale, le gambe e il braccio sotto carichi dinamici, inclusi scenari di vento, sismici e collisioni.

Progettazione meccanica:Progettazione di macchinari di sollevamento, carrello e unità di traslazione ad alta velocità-per soddisfare le specifiche-per impieghi gravosi.

Progettazione elettrica e di controllo:Creazione di schemi per alimentazione, azionamenti motore (VFD), reti PLC e integrazione di tutti i sistemi di automazione (OCR, GPS, scanner laser).

Creazione della distinta base (BOM):Un elenco completo di tutte le materie prime e migliaia di componenti acquistati.

 

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di lastre e sezioni in acciaio ad alta resistenza-certificato. Ordinazione di componenti specializzati da fornitori globali: motori e azionamenti Siemens/ABB, paranchi specializzati, spreader R&M, ecc.

Preparazione del materiale:Le piastre di acciaio vengono-sabbiate e trattate con primer. Vengono quindi tagliati su misura utilizzando massicce macchine CNC al plasma o taglio a fiamma per la massima precisione.

 

Fase 3. Fabbricazione e assemblaggio strutturale

Qui è dove viene costruito il massiccio scheletro della gru.

Fabbricazione di pannelli e sottoassiemi-:

Sezioni gambe e braccio:Le gambe e il braccio sono realizzati come grandi travi scatolari in lamiera d'acciaio. Gli irrigidimenti interni sono saldati per evitare deformazioni.

Processo:I componenti sono inseriti in massicce maschere personalizzate. Le saldature critiche vengono eseguite utilizzandoSaldatura automatizzata ad arco sommerso (SAW)per una penetrazione profonda e di alta qualità. Tutte le saldature critiche vengono ispezionate tramiteUltrasuoni (UT)ORaggi X- (RT).

Alleviare lo stress:Le sezioni principali completate (gambe, segmenti del braccio) vengono riscaldate in un forno controllato da computer- per alleviare le tensioni interne derivanti dalla saldatura, prevenendo distorsioni future e garantendo la stabilità dimensionale.

Lavorazione:I punti di connessione, le superfici di montaggio delle guide e i cuscinetti di montaggio delle unità sono lavorati per garantire un perfetto allineamento e adattamento-durante l'assemblaggio finale.

 

Fase 4: assemblaggio meccanico

Il telaio strutturale è integrato con i sistemi meccanici.

Assemblaggio mega-blocchi:Le sottosezioni di grandi dimensioni-, come una gamba intera con il suo carrello finale e il gruppo di trasmissione, sono pre-assemblate.

Assemblaggio del telaio del portale:Le sezioni principali del braccio sono unite alle gambe per formare la struttura completa del portale.

Installazione dell'unità di azionamento:I gruppi di trasmissione a corsa lunga (motore, cambio, ruota) sono installati sui carrelli terminali. Gli azionamenti di traslazione del carrello sono installati sul telaio del carrello.

Gruppo paranco e spandiconcime:Le unità di sollevamento ad alta-velocità sono montate sul carrello. Lo spandiconcime viene assemblato e testato separatamente.

 

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Il "sistema nervoso" della gru è installato.

Installazione del cavo:Chilometri di cavi di alimentazione e controllo sono posati in passerelle e condotti protettivi in ​​tutta la struttura.

Installazione del pannello:Sono installati quadri elettrici principali, armadi di azionamento VFD e pannelli di controllo PLC.

Installazione di sensori e sistemi di automazione:Antenne GPS, fotocamere OCR, scanner laser e sensori anti-collisione sono montati e cablati.

Installazione dell'interfaccia operatore:Nella cabina dell'operatore sono installate tutte le console di controllo oppure è configurata la stazione di controllo remoto.

 

Fase 6: test e ispezione pre-consegna (FAT)

Prima dello smontaggio, la gru completamente montata viene sottoposta a test rigorosi, spesso alla presenza del cliente.

Ispezione visiva e dimensionale:Verifica della lavorazione e di tutte le dimensioni critiche.

Nessun-test di carico:Eseguire tutti i movimenti (paranco, carrello, spostamento del portale) senza carico per verificarne il corretto funzionamento e il rumore anomalo.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominalee trattenerlo per verificare l'integrità strutturale e la capacità di tenuta del freno.

Prova di carico dinamico:Sollevamento110% della capacità nominaleed eseguirlo attraverso tutti i movimenti operativi per garantire le prestazioni in condizioni-reali.

Test di funzionalità e sicurezza:Verifica di tutti gli interruttori di finecorsa, gli arresti di emergenza-, la protezione da sovraccarico e i sistemi automatizzati.

 

Fase 7: smantellamento, verniciatura e spedizione

Smantellamento sistematico:La gru viene accuratamente smontata in moduli trasportabili (sezioni delle gambe, segmenti del braccio, carrello, spreader).

Verniciatura finale:Un sistema di verniciatura multistrato ad alte-prestazioni-viene applicato per la protezione dalla corrosione a lungo-termine in ambienti ostili di acqua salata.

Imballaggio e spedizione:I componenti vengono imballati in modo sicuro e spediti tramite navi pesanti-al porto del cliente.

 

Fase 8: Costruzione e messa in servizio del sito (SAT)

Preparazione del sito:Il produttore verifica che la pista sia completa, livellata e correttamente allineata.

Erezione:Utilizzando grandi gru mobili, la squadra specializzata del produttore rimonta l'RMG sulle sue rotaie permanenti.

Connessioni e test finali:Tutti i sistemi vengono ri-collegati e sottoposti a una fase finaleTest di accettazione in loco (SAT)per garantire prestazioni perfette nell'ambiente operativo reale.

Formazione degli operatori:Al personale del terminal viene fornita una formazione completa.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.