Gruccio di container a cavalletto montato

Le gru RMG sono fondamentali nei moderni terminali di container per l'efficienza dello spazio, la prontezza dell'automazione e l'eco-compatibilità. Sebbene richiedano investimenti iniziali significativi, i loro vantaggi a lungo termine nei costi operativi e nella produttività li rendono una scelta preferita per le porte ad alto volume

Confronto con gru a gantry in gomma (RTG)

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 2 anni

Peso (kg): 80000 kg

Video-ispezione in uscita: fornito

Rapporto di test dei macchinari: fornito

Applicazione: magazzini, fabbrica e altro posto

Tipo di gru: Tipo di scatola Gantry Crane

Velocità di viaggio: 20 m\/min

Meccanismo di sollevamento: paranco elettrico

Metodo di controllo: controllo del suolo+ telecomando (personalizzato)

Dovere di lavoro: A5

Temperatura di lavoro: -20 ~ +40 grado

Tensione industriale: 380V50HZ3phanse o altro

Imballaggio: secondo la richiesta del cliente

Metodo di controllo: controllo del suolo, telecomando (personalizzato)

Alimentazione: 3 Fase 380V 50Hz\/Custmized

1. Tratta principale (raggio del ponte)
Trave orizzontale che supporta il carrello e lo spargitore. Si abbraccia l'area di lavoro tra le gambe a frame A.

2. Gambe a rame A-frame \/ cornice a cavalletto
Strutture in acciaio verticale (spesso A-frame o gamba dritto) che supportano la trave del ponte e trasferiscono i carichi sulle guide di terra.
3. Carrelli di estremità montata su rotaia
Dotato di ruote in acciaio che corrono su binari fissi, consentendo il movimento longitudinale della gru attraverso il cortile.

4. Trolley (unità di granchio)
Si sposta da un lato all'altro lungo la trave principale. Porta il meccanismo di sollevamento e lo spargitore.
5. SPAGGLIATO (strumento di sollevamento contenitore)
Un frame specializzato che afferra e solleva 20\/40- contenitori di piede usando i meccanismi di twist-lock. Spesso regolabile e telescopico.

6. Meccanismo di sollevamento (Sistema di argani)
Solleva e abbassa i contenitori tramite una corda metallica o un paranco di tamburo integrato nel carrello.
7. Sistema elettrico
Alimenta i motori e i sistemi di controllo della gru. In genere alimentato da bobina via cavo, barra del conduttore o generatore diesel (in modelli ibridi).

8. Cabina dell'operatore o telecomando
Situato sul carrello o sul ponte, fornendo la piena visibilità. Alcuni RMG sono controllati tramite sistemi remoti o automatizzati.
9. Terreno (binari a terra)
Galles in acciaio fisso incorporate nella superficie del cortile per il viaggio della gru. Critico per un movimento lineare preciso.

10. Sistema di festoni via cavo \/ catena energetica
Protegge e organizza i cavi elettrici tra le parti in movimento.
11. Interruttori e sensori di limite
Dispositivi di sicurezza che impediscono il viaggio in eccesso e garantiscono un posizionamento preciso della gru e del carrello.

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12. Sistema anti-collisione
Utilizza radar, infrarossi o GPS per evitare collisioni con altre gru o attrezzature da cantiere.
13. Sistema di protezione e ancoraggio del vento
Include morsetti ferroviari, ancore di tempesta e sensori del vento per stabilizzare la gru durante i venti forti o quando non sono in uso.

14. Illuminazione e segnalazione
Fornisce un funzionamento sicuro durante i turni notturni o le condizioni a bassa visibilità.

Schizzo

Tecnico principale

Alta precisione
Funziona lungo i binari fissi per il posizionamento esatto dei contenitori durante lo stacking o il trasferimento.
Capacità di sollevamento pesante
In genere gestisce 40 a 65- contenitori tonnellate, inclusi gemelli da 20 'o 40' contenitori.
Operazione continua
Progettato per cicli di lavoro 24\/7, ideali per terminali ad alto rendimento.
Eco-friendly
Alimentato da emissioni di sistemi elettrici-basso, meno rumore ed efficienti dal punto di vista energetico.
Automazione pronta
Può essere dotato di sistemi di gestione del telecomando, RTL, OCR e cantiere per la semi o la completa automazione.
Ottimizzazione dello spazio
Altezza di impilamento elevato e viaggi precisi consentono un layout del cantiere efficiente e una densità di conservazione massima.
Alti standard di sicurezza
Dotato di sistemi anti-onde, interruttori di limiti, evitamento delle collisi e serrature.
Basso costo di manutenzione
Meno parti mobili di RTG; Corre su binari invece di pneumatici, riducendo l'usura.
Bassi costi operativi
Rispetto ai RTG diesel, gli RMG elettrici riducono il consumo di carburante e la manutenzione.

Terminali di porte
Impilamento e trasferimento di contenitori dalle navi ai blocchi di cortile o da un blocco al camion\/treno.
Corti intermodali ferroviari
Caricamento\/scarico di contenitori da binari o semilailer a piatti.
Centri di distribuzione logistica
Integrazione della gestione dei contenitori nei sistemi di controllo automatizzato e di controllo dell'inventario.
Container Freight Stations (CFS)
Organizzazione e spedizione di merci containerizzata per il consolidamento dell'esportazione\/importazione.
Cantieri container industriali
Gestione di grandi volumi di contenitori per la produzione, l'energia o le industrie minerarie.
Zone doganali o di ispezione delle frontiere
Spostamento dei contenitori in pozzi di ispezione o aree di screening con precisione controllata.

1. Analisi dei requisiti e progettazione tecnica
Consultazione del cliente: comprendere le esigenze specifiche del cliente (capacità di carico, intervallo, altezza di sollevamento, ambiente di lavoro, sistema di controllo, funzionalità di sicurezza).
Valutazione del sito: valutare il sito di installazione, le condizioni ambientali e tutti i vincoli speciali.
Design ingegneristico:
Sviluppare disegni CAD 3D dettagliati e calcoli strutturali per la trave, le carrozze finali, il carrello, il paranco e i sistemi elettrici.
Personalizza componenti come motori, freni, pannelli di controllo e dispositivi di sicurezza in base alle specifiche del progetto.
Garantire la conformità agli standard internazionali (ISO, FEM, CMAA, ecc.).
2. Approvvigionamento materiale
Materiali della struttura in acciaio: piastre di acciaio di alta qualità, raggi e profili (Q235B\/Q355B o equivalenti) per trave e telaio.
Componenti elettrici e meccanici: motori di acquisto, cambi, freni, paranchi, pannelli di controllo, interruttori di limite, cavi e altri componenti elettrici da fornitori approvati.
Articoli speciali: ordina parti personalizzate aggiuntive (ad es. Motori a prova di esplosione, componenti in acciaio inossidabile o finiture resistenti alla corrosione se necessario).
3. Fabbricazione della struttura in acciaio
Tagliare: utilizzare macchine da taglio a CNC o taglierini laser per elaborare piastre e profili in acciaio in base alle specifiche di progettazione.
Smussatura: eseguire la preparazione dei bordi per la saldatura utilizzando macchine smussate.
Saldatura:
Salda la trave principale, le carrozze finali e altri componenti strutturali secondo le procedure di saldatura certificate.
Condurre ispezioni di saldatura (ispezione visiva, test ad ultrasuoni o raggi X se necessario).
Raddrizzamento: utilizzare presse idrauliche per garantire che la trave e il telaio siano dritti e dimensionalmente accurati.
MACCHINING: punti di collegamento della chiave macchina (ad es. Base di ruote, binari del carrello) per un montaggio preciso.
4. Trattamento superficiale
Sabbiatura\/esplosione di tiro: rimuovere la ruggine, la scala e le impurità superficiali dalla struttura in acciaio per ottenere SA2.5 o un migliore grado di superficie.
Dipinto\/rivestimento:
Applicare i cappotti di primer e finiture in base alle condizioni di lavoro ambientale (ad es. Vernice di livello marino per gru esterne).
Opzionale: applicare rivestimenti anticorrosivi, anti-static o a prova di esplosione a seconda dei requisiti del cliente.
5. Assemblaggio dei componenti
Assemblea del paranco e del carrello:
Assemblare il paranco elettrico e il sistema di carrello, inclusi motori, riduttori di ingranaggi, corde o catene e blocchi di gancio.
Interruttori di limite pre-installazione, freni e bobine per cavi.
Assemblaggio del carrello finale:
Installare ruote da viaggio, cuscinetti, cuscinetti e guida sulle carrozze finali.
Cablaggio elettrico:
Componenti chiave pre-filo (ad es. Motore di paranco, motore del carrello) secondo il layout elettrico.
Installare sistemi di controllo, cavi di alimentazione, sistemi di festoni o vettori via cavo.
6. pre-assemblaggio e montaggio di prova
Pre-assemblare la trave, le carrozze finali, il paranco, il carrello e il sistema elettrico in fabbrica per garantire l'adattamento e l'allineamento adeguati.
Controlli di tolleranza di condotta su dimensioni critiche (ad es. Misurazioni diagonali).
7. Test di fabbrica (ispezione pre-consegna)
Test meccanici: eseguire test a carico senza carico e parziale su sistemi di viaggio di sollevamento, viaggio per carrelli e gru per verificare un funzionamento regolare e affidabile.
Test elettrici: verificare il corretto funzionamento di motori, pannelli di controllo, interruttori di limite, allarmi e dispositivi di sicurezza.
Ispezione della sicurezza:
Test di protezione da sovraccarico.
Verifica di arresto di emergenza e del sistema freno.
Controllare la corretta funzione degli allarmi del suono e della luce.
Nota: un ispezione di terze parti può essere organizzata se richiesto dal cliente.
8. Smontaggio e imballaggio
Smontare i principali componenti (trave, carrello, paranco, carrozze finali) per il trasporto.
Proteggi tutte le superfici con olio anticorrosione o impacchi protettivi.
Utilizzare casse di legno rinforzate o cornici in acciaio per componenti sensibili come motori, sistemi di controllo e parti elettriche.
9. Consegna e logistica
Organizzare il trasporto (su camion, ferrovia o mare) sul sito del cliente.
Fornire manuali di installazione dettagliati, diagrammi elettrici e guide operative insieme alla spedizione.

Vista del seminario:

La società ha installato una piattaforma di gestione delle apparecchiature intelligenti e ha installato 310 set (set) di robot di gestione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di reti di attrezzature raggiungerà il 95%. Sono state messe in uso 32 linee di saldatura, sono previsti per l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.