Gru a cavalletto per il sollevamento di container in gomma

Caratteristiche principali delle gru RTG:

Mobilità dei pneumatici in gomma– Si muove su pneumatici in gomma, garantendo flessibilità nelle operazioni di deposito di container.

Elevata capacità di sollevamento– Tipicamente gestisce container da 20 piedi, 40 piedi e 45 piedi, con capacità che vanno da 30 a 50 tonnellate.

Portata regolabile– Può estendersi su più righe di contenitori (solitamente configurazioni 6+1 o 7+1).

Alimentazione diesel o elettrica– I modelli più vecchi utilizzano motori diesel, mentre quelli più nuovi possono essere dotati di alimentazione elettrica o ibrida per ridurre le emissioni.

Automazione-Pronta– I moderni RTG possono essere semi-automatizzati o completamente automatizzati per una migliore efficienza.

Sistemi di sterzo– Può includere lo sterzo con corsa trasversale di 90 gradi-, lo sterzo a granchio o la rotazione completa di 360 gradi per un posizionamento preciso.

Svantaggi:

✖ Manutenzione più elevata– I pneumatici in gomma si usurano e richiedono la sostituzione.
✖ Meno preciso degli RMG– Leggero movimento dovuto alla flessibilità del pneumatico.
✖ Dipendenza dal carburante (modelli diesel)– Maggiori costi operativi ed emissioni.

Confronto con altre gru a portale

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Travel Drive Spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

A Gru a cavalletto per il sollevamento di container con pneumatici in gomma (RTG)è costituito da diversi componenti strutturali, meccanici ed elettrici chiave che lavorano insieme per garantire una movimentazione efficiente dei container. Di seguito la ripartizione dei principali componenti:

1. Componenti strutturali

A. Telaio del portale (trave principale e gambe)

La struttura portante principale-, solitamente realizzata in acciaio ad alta-resistenza.

Includedue gambe verticalie untrave superiore (trave)che attraversa le pile di contenitori.

Progettato per resistere a carichi pesanti e forze dinamiche durante il sollevamento.

B. Boom (trave del carrello)

Supporta il carrello e il meccanismo di spargimento.

Può essere fisso o telescopico, a seconda del design della gru.

C. Telaio del portale

Consente alla gru di posizionarsi a cavallo di più file di container (ad esempio, configurazioni 6+1 o 7+1).

2. Componenti per mobilità e sterzo

A. Pneumatici e ruote in gomma

Pneumatici-per impieghi gravosi e resistenti alle forature-per movimenti fluidi.

TipicamenteDa 4 a 8 ruote(alcuni modelli hanno configurazioni a doppia-ruota).

B. Sistema di sterzo

Sterzo trasversale a 90 gradi– Consente il movimento laterale per un posizionamento preciso.

Sterzo a granchio– Capacità di movimento diagonale.

Sterzo a 360 gradi– Alcuni modelli avanzati possono ruotare completamente.

C. Motori di azionamento e assi

Motori idraulici o elettrici azionano le ruote.

Gli assali sono progettati per carichi pesanti e manovrabilità.

D. Sistema frenante

Freni a disco o a tamburo per un arresto sicuro.

Meccanismi antiscivolo e antiscivolo per la stabilità.

3. Componenti di sollevamento e movimentazione

A. Meccanismo di sollevamento

Fune metallica e pulegge– Solleva il contenitore tramite un sistema di argano motorizzato.

Motore di sollevamento– Elettrico o idraulico, con controllo della velocità variabile.

B. Sistema di carrelli

Si sposta orizzontalmente lungo il braccio per posizionare lo spandiconcime.

Alimentato da azionamento elettrico o idraulico.

C. Divaricatore (meccanismo di bloccaggio a torsione)

Regolabile per maneggiareContainer da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e persino container-a doppio sollevamento.

Usiserrature a rotazioneper afferrare saldamente i contenitori.

Può includeresemi-automatico o completamente automaticosistemi di chiusura.

4. Sistemi di alimentazione e controllo

A. Fonte di energia

Motore diesel– Comune negli RTG tradizionali.

Elettrico (avvolgicavo o barra collettrice)– Utilizzato negli RTG elettrificati per un funzionamento eco-compatibile.

Ibrido (Diesel + Batteria)– Tendenza emergente per l’efficienza energetica.

B. Cabina di controllo

Cabina operatore concontrolli ergonomici, joystick e schermi di monitoraggio.

Alcuni RTG moderni lo hannosistemi di controllo remoto-o automatizzati.

C. PLC e sistema di automazione

Controllore logico programmabile (PLC)– Gestisce i movimenti della gru.

Sistema anti-oscillazione– Riduce le oscillazioni del contenitore durante il trasporto.

Sensori anticollisione– Previene incidenti con altre apparecchiature.

D. Sistemi di sicurezza

Protezione da sovraccarico– Impedisce il sollevamento oltre la capacità.

Interruttori di limite– Arresta il movimento ai confini sicuri.

Arresto di emergenza (E-Stop)– Interrompe istantaneamente le operazioni in caso di pericolo.

5. Componenti di supporto e ausiliari

A. Stabilizzatori/Stabilizzatori

Gambe allungabili per una maggiore stabilità durante il sollevamento.

B. Sistemi di illuminazione e allarme

Luci a LED per operazioni notturne.

Allarmi acustici e lampeggianti per la sicurezza.

C. Sistema di lubrificazione

Lubrificazione automatica di ruote, ingranaggi e cuscinetti.

6. Funzionalità avanzate opzionali

Tracciamento GPS e RFID– Per il posizionamento automatizzato dei contenitori.

Monitoraggio remoto (sensori IoT)– Manutenzione predittiva e-diagnostica in tempo reale.

Frenata rigenerativa– Recupera energia negli RTG elettrici.

SCHIZZO

Tecnica principale

Le gru a portale per pneumatici in gomma (RTG) sono ampiamente utilizzate nei porti, terminal e depositi grazie alla loroflessibilità, mobilità ed efficienzanella movimentazione dei container. Ecco i loro principali vantaggi:

1. Elevata mobilità e flessibilità

Non sono necessarie guide fisse– Si muove liberamente su pneumatici in gomma, consentendo un facile spostamento all'interno del cantiere.

Può servire più pile di contenitorisenza bisogno di un percorso fisso come le gru Rail-Mounted Gantry (RMG).

2. Infrastruttura-efficace in termini di costi

Costo di installazione iniziale inferiorerispetto agli RMG poiché non sono necessari binari ferroviari.

Ideale per terminali temporanei o in espansionedove possono verificarsi cambiamenti infrastrutturali.

3. Elevata capacità di impilamento

Può impilare i contenitorifino a 5-6 di altezza, ottimizzando lo spazio del cortile.

Adatto perstoccaggio in contenitori densinei porti trafficati.

4. Gestione versatile

Regolabilediffusoreconsente la gestione diContainer da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e persino container-a doppio sollevamento.

Può lavorareterminali intermodali(trasferimento tra camion, treni e cataste di piazzale).

5. Opzioni di alimentazione adattabili

RTG-alimentati a diesel– Adatto per luoghi remoti senza infrastrutture elettriche.

RTG elettrici e ibridi– Ridurre le emissioni e i costi operativi nei porti moderni.

6. Automazione e funzionalità intelligenti

Può esseresemi-automatizzato o completamente automatizzatoper operazioni senza equipaggio.

Sensori GPS, RFID e IoTabilitare il monitoraggio-in tempo reale e la manutenzione predittiva.

7. Migliore manovrabilità

Molteplici modalità di sterzata(sterzo incrociato a 90 gradi-, sterzo a granchio, rotazione a 360 gradi) per un posizionamento preciso.

Sistemi anti-oscillazionemigliorare la sicurezza durante la movimentazione dei container.

Gli RTG vengono utilizzati principalmente inoperazioni di movimentazione dei contenitoriin diversi ambienti logistici:

1. Terminal portuali per container

Impilare e recuperare contenitorinei piazzali di stoccaggio.

Trasferimento contenitoritra navi, camion e treni.

2. Terminal merci intermodali

Carico/scarico containerdai camion ai vagoni ferroviari.

Deposito temporaneoprima del trasporto successivo.

3. Depositi di container e hub logistici

Manutenzione e conservazionedi contenitori vuoti.

Riorganizzazione delle pile di contenitoriper un recupero efficiente.

4. Impianti industriali e produttivi

Movimentazione di carichi pesantiin grandi fabbriche (ad esempio, acciaio, macchinari).

Logistica di magazzinoper merci containerizzate di grandi dimensioni.

5. Logistica militare e di emergenza

Distribuzione rapidanei porti temporanei o nelle zone di soccorso in caso di calamità.

Movimentazione di contenitori mobiliin località remote.

Il processo di produzione di aGru di sollevamento mobile per imbarcazioni/marine da 200 tonnellatecoinvolge diverse fasi, dalla progettazione e ingegneria alla fabbricazione, assemblaggio e test. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata del tipico processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria

Progettazione concettuale:Gli ingegneri creano schizzi iniziali e modelli 3D in base alla capacità di carico (200 tonnellate), alla portata, alla mobilità e alle condizioni ambientali (uso marino).

Analisi strutturale:L'analisi degli elementi finiti (FEA) garantisce che la gru sia in grado di gestire carichi dinamici, vento e forze delle onde.

Sistemi idraulici ed elettrici:Progettazione di cilindri idraulici, argani e sistemi di controllo per operazioni di sollevamento fluide.

Selezione del materiale:Acciaio ad alta-resistenza (ad es. ASTM A514) per la resistenza alla corrosione in ambienti marini.

Conformità normativa:Soddisfa gli standard comeDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerper gru marine.

2. Approvvigionamento materiali

Piastre e travi in ​​acciaio:Acquistati per il braccio, il telaio e la struttura strutturale.

Componenti idraulici:Pompe, cilindri, tubi flessibili e valvole da fornitori certificati.

Impianti Elettrici:Motori, sensori e pannelli di controllo (spesso impermeabili per uso marino).

Funi metalliche e pulegge:Cavi in ​​acciaio di alta-qualità per il sollevamento.

3. Fabbricazione

A. Fabbricazione strutturale

Taglio e modellatura:Taglio plasma/laser CNC per pezzi di precisione.

Saldatura:Saldatura automatizzata e manuale (saldatura ad arco sommerso per sezioni spesse).

Costruzione del braccio:Design a reticolo o telescopico per resistenza e mobilità.

Telaio e stabilizzatori:Rinforzato per stabilità durante i sollevamenti.

B. Assemblaggio idraulico e meccanico

Sistema idraulico:Installazione di pompe, cilindri e tubi flessibili.

Argani e tamburi:Montato per operazioni di sollevamento e abbassamento.

Meccanismo di rotazione:Consente la rotazione di 360 gradi (se applicabile).

C. Sistemi elettrici e di controllo

Cabina di controllo:Postazione operatore impermeabile con joystick/sensori.

Monitoraggio del carico:Celle di carico e finecorsa per la sicurezza.

Alimentazione elettrica:Motore diesel o motore elettrico (tipo marino-).

4. Assemblaggio e integrazione

Installazione dell'asta:Montato sul telaio con punti di articolazione.

Contrappesi:Aggiunto per saldo (se richiesto).

Cablaggio e impianto idraulico finali:Collegamento di impianti idraulici ed elettrici.

Verniciatura e rivestimento:Vernice anti-corrosione (rivestimenti epossidici o di zinco).

5. Test e controllo qualità

Test di carico:Sollevamento di 200 tonnellate (+25% test di sovraccarico, secondo gli standard).

Test funzionali:Controllo dei movimenti idraulici, della rotazione e della stabilità.

Test ambientali:Test in nebbia salina per la durabilità marina.

Controlli di sicurezza:Sistemi di arresto di emergenza, allarmi di sovraccarico.

6. Consegna e messa in servizio

Trasporto:Smontato per la spedizione o consegnato come unità mobile.

In-assemblaggio in loco:Rimontato al molo o al cantiere navale.

Formazione degli operatori:Protocolli di manipolazione e sicurezza.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.