Gru a cavalletto per contenitori di pneumatici in gomma

Che cos'è una gru a cavalletto per container con pneumatici in gomma?
Una gru a cavalletto per container con pneumatici in gomma-più comunemente nota come gru a cavalletto-tired (RTG) in gomma- è una gru a cavalletto mobile e semovente-utilizzata nei terminal portuali e nei piazzali intermodali per impilare e spostare container di spedizione. La sua caratteristica distintiva è l'uso di pneumatici in gomma, che gli danno la libertà di viaggiare ovunque all'interno dello scalo container, a differenza della sua controparte ferroviaria-, l'RMG (Rail-Mounted Gantry).

Immaginatelo come un gigante altamente mobile-dell'impilamento di container, in grado di spostarsi da uno stack all'altro, offrendo una flessibilità senza pari nella gestione del piazzale container.

 

Limitazioni e considerazioni

Maggiori costi operativi (RTG diesel):Notevoli consumi di carburante e costi di manutenzione (motori, pneumatici).

Usura e sostituzione pneumatici:Gli enormi pneumatici sono costosi e soggetti a usura e danni.

Emissioni e rumore (RTG diesel):Producono emissioni e rumore locali, mentre gli e-RTG risolvono questo problema.

Meno precisione degli RMG:Può essere influenzato dalle condizioni del terreno e dalla pressione dei pneumatici.

 

Confronto: RTG vs. RMG

Caratteristica	RTG (cavalletto-stanco in gomma)	RMG (portale montato su rotaia-)
Mobilità	Pneumatici in gomma alti -	Bassi - binari fissi
Flessibilità	Può spostarsi tra i blocchi del cortile	Confinato in un isolato di cortile
Costo dell'infrastruttura	Inferiore (superficie pavimentata)	Superiore (rotaie e fondazione)
Costo operativo	Superiore (carburante, pneumatici)	Inferiore (energia elettrica)
Precisione e stabilità	Bene	Superiore
Impatto ambientale	Superiore (Diesel)/Zero (e-RTG)	Zero (elettrico)

Conclusione:ILGru a cavalletto per container con pneumatici in gomma (RTG)è il cavallo di battaglia delle operazioni flessibili dei terminal container. La sua combinazione unica dimobilità, elevata capacità di impilamento e versatilitàlo rende la scelta preferita per porti e cantieri che richiedono una gestione adattabile dei container. Lo spostamento del settore versoe-RTGsta affrontando i tradizionali inconvenienti del costo del carburante e delle emissioni, garantendone la continua rilevanza nelle operazioni portuali moderne ed ecosostenibili.

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Travel Drive Spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

Ecco una ripartizione dettagliata dei componenti di aGru a cavalletto per container con pneumatici in gomma (RTG).

 

1. Sistema strutturale primario (lo scheletro)

Telaio e gambe del portale:La massiccia struttura in acciaio che costituisce la struttura principale a cavallo delle pile di container. Tipicamente è costituito da 4-8 gambe a seconda della luce e della capacità. Progettato per resistere a carichi dinamici pesanti.

Trave di sollevamento/asta:Le travi orizzontali primarie che collegano le gambe e forniscono il binario per lo spostamento del carrello lungo la larghezza delle file di container.

Pneumatici in gomma e sospensioni:

Pneumatici:Solitamente 8 o 16 pneumatici massicci e pesanti-. La configurazione a più-ruote aiuta a distribuire il peso estremo della gru e del carico.

Sistema di sospensione:Sistema idraulico o meccanico che garantisce che tutte le ruote mantengano il contatto con il terreno e aiuta a stabilizzare la gru su terreni irregolari.

2. Sistema di movimentazione dei container (il cavallo di battaglia)

Diffusore:Il dispositivo di sollevamento per contenitori-intelligente.

Meccanismo telescopico:Regola la lunghezza per gestire contenitori da 20 piedi, 40 piedi e 45 piedi.

Twistlock:Chiusure coniche rotanti che agganciano le fusioni angolari del contenitore.

Sistema di pesatura:Celle di carico integrate per la pesatura dei contenitori durante la movimentazione.

 

Sistema di sollevamento:

Motori di sollevamento:Motori elettrici-a coppia elevata per il sollevamento principale e ausiliario.

Tamburi del cavo metallico:Grandi tamburi che avvolgono i cavi del paranco.

Funi metalliche:Cavi in ​​acciaio ad alta-resistenza per il sollevamento di container.

Assemblaggio del carrello:

Telaio del carrello:Struttura in acciaio che sostiene il macchinario di sollevamento.

Ruote e trasmissione del carrello:Ruote flangiate e motori di trazione che scorrono su rotaie del braccio.

Pulegge di corda:Pulegge che guidano le funi metalliche dal paranco allo spreader.

 

 

3. Sistemi di potenza e guida (i muscoli)

Sistema di generazione di energia:

Motore diesel:Un motore diesel grande e ad alta-potenza (tipicamente 500-1000 kW).

Generatore:Converte la potenza del motore in energia elettrica.

Alternative:I modelli più recenti potrebbero esserloe-RTG(RTG elettrici) che traggono energia da una rete centrale o utilizzano sistemi ibridi diesel{{0}elettrici.

Unità di viaggio:

Motori di azionamento:Motori elettrici su ciascuna ruota o asse per la propulsione.

Riduttori e ruote:Trasmettere potenza agli pneumatici.

Sistema di sterzo:

Attuatori di sterzo idraulici:Fornire potenza per la rotazione delle ruote.

Modalità di controllo:Consente uno sterzo coordinato su tutte le-ruote, tra cui:

Sterzo a 90 gradi(sterzo a granchio)

Sterzo articolato

Sterzo diagonale

Azionamenti per carrelli e paranchi:Sistemi di motori elettrici separati per i movimenti trasversali-di sollevamento.

 

 

4. Sistemi di controllo e sicurezza (cervello e nervi)

Sistemi di controllo operatore:

Cabina dell'operatore:Una cabina rialzata e climatizzata-montata sul telaio del portale, che offre all'operatore una vista panoramica dello spreader e delle pile di container.

Console di controllo:Joystick, interruttori e schermi per il controllo di tutte le funzioni della gru.

Sistemi di automazione e rilevamento:

Automazione della posizione del contenitore:Posiziona automaticamente lo spandiconcime sul contenitore di destinazione.

Riconoscimento ottico dei caratteri (OCR):Telecamere che leggono automaticamente i numeri dei container.

Scansione laser e GPS:Per il posizionamento preciso dei contenitori e la misurazione della pila.

Dispositivi di sicurezza e protezione:

Sistemi anti-collisione:Previene le collisioni con altre gru e oggetti.

Monitoraggio dello stack del contenitore:Garantisce altezze di impilamento e stabilità sicure.

Indicatore del momento di carico (LMI):Previene i sovraccarichi.

Anemometro:Misura la velocità del vento e attiva allarmi o arresti.

Sistema anti-oscillazione:Riduce automaticamente l'oscillazione del contenitore.

Monitoraggio del blocco dello spread:Assicura che i twistlock siano correttamente agganciati prima del sollevamento.

5. Sistemi ausiliari

Illuminazione:Luci ad alta-intensità per le operazioni notturne.

Protezione antincendio:Sistemi di rilevazione e soppressione incendi.

Comunicazione:Impianti citofonici e radio.

Monitoraggio e diagnostica:Monitoraggio continuo dei sistemi gru con funzionalità di diagnostica remota.

Sistema di monitoraggio della pressione dei pneumatici (TPMS):Fondamentale per mantenere la stabilità e prevenire danni agli pneumatici.

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

Vantaggi delle gru a cavalletto per container con pneumatici in gomma

Le gru RTG offrono una serie unica di vantaggi che le rendono indispensabili nelle moderne operazioni di terminal container.

 

1. Mobilità e flessibilità senza pari

Funzionalità di-roaming gratuito:A differenza delle gru montate su rotaia-, le RTG possono spostarsi ovunque all'interno del terminal, consentendo agli operatori di riposizionarle facilmente tra diversi blocchi di piazzale quando cambiano le esigenze del carico di lavoro.

Operazioni adattabili:Questa mobilità offre agli operatori terminalistici la flessibilità necessaria per riorganizzare i layout di stoccaggio, rispondere ai cambiamenti degli orari delle navi e gestire in modo efficiente i picchi di lavoro.

2. Alta densità di impilamento

Ottimizzazione dello spazio:Gli RTG in genere possono impilare i contenitori5 di altezza e da 6 a 8 contenitori di larghezzasotto un'unica campata della gru, massimizzando l'utilizzo del prezioso spazio del piazzale.

Elevata capacità del cantiere:Questa capacità di impilamento denso consente ai terminal di immagazzinare un gran numero di contenitori in un'area relativamente compatta.

3. Distribuzione operativa rapida

Manutenzione rapida del camion:Gli RTG sono eccellenti per caricare e scaricare rapidamente i camion, poiché possono essere guidati direttamente alla pila di container richiesta senza una pianificazione complessa.

Trasferimenti veloci di container:Consentono un efficiente rimescolamento dei container all'interno del piazzale e un rapido spostamento tra le aree di stoccaggio.

4. Versatilità dell'infrastruttura

Costo infrastrutturale iniziale inferiore:Gli RTG richiedono solo una superficie pavimentata per funzionare, il che è significativamente meno costoso rispetto all'installazione delle fondamenta e dei binari in cemento armato necessari per gli RMG.

Espansione del cantiere più semplice:Aggiungere più RTG o espandere il piazzale di stoccaggio è generalmente più semplice e più conveniente- rispetto all'espansione dei sistemi ferroviari fissi.

5. Integrazione tecnologica avanzata

Pronto per l'automazione:I moderni RTG sono spesso dotati di funzionalità come l'impilamento automatico, il riconoscimento ottico dei caratteri e la guida GPS, che possono portare alla semi- o alla completa-automazione.

Sistemi di sicurezza completi:Includi il monitoraggio del bloccaggio degli spreader, i sistemi anticollisione-e gli indicatori del momento di carico, creando un ambiente di lavoro più sicuro.

Applicazioni delle gru a cavalletto per contenitori di pneumatici in gomma

Le gru RTG sono specializzate per scenari specifici di movimentazione di container ad alto-volume.

 

1. Porti e terminal per container (applicazione primaria)

Operazioni di accatastamento in cantiere:Questa è l'applicazione principale. Gli RTG vengono utilizzati per immagazzinare i container nel piazzale, spostarli tra le cataste e organizzarli in base alla nave, alla destinazione o alla priorità.

Movimentazione camion:Assistenza ai camion di importazione ed esportazione recuperando rapidamente i contenitori dal deposito o posizionando i contenitori nel deposito.

Supporto della nave:Lavorando in combinazione con le gru di banchina, gli RTG trasportano container da e verso la banchina per il carico e lo scarico dalle navi.

2. Scali ferroviari intermodali

Carico/Scarico Treno:Trasferimento diretto dei container tra i vagoni ferroviari e il piazzale di stoccaggio.

Smistamento dello scalo ferroviario:Organizzazione dei container all'interno dello scalo ferroviario in base alla destinazione o all'orario dei treni.

3. Depositi interni di container (ICD) e hub logistici

Archiviazione-a lungo termine:Fornire uno stoccaggio flessibile e denso per container lontano dall'area portuale principale.

Consolidamento del carico:Movimentazione di contenitori in strutture in cui le merci vengono imballate o disimballate, richiedendo frequenti spostamenti e riorganizzazione dei contenitori.

La procedura di produzione per aGru a cavalletto per container con pneumatici in gomma (RTG)è un processo complesso a più fasi-che prevede ingegneria avanzata, fabbricazione pesante, assemblaggio di precisione e test rigorosi. Ecco una ripartizione dettagliata.

 

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondamentale in cui vengono definite le prestazioni e la sicurezza della gru.

Analisi delle specifiche del cliente e del terminale:Revisione dei requisiti: capacità di impilamento (ad esempio, 1-su-5 o 1 su 6), campata (ad esempio, 7+1 o 8+1), capacità di sollevamento (in genere 40-50 tonnellate sotto lo spreader) ed esigenze operative (diesel-elettrico, e-RTG, livello di automazione).

Ingegneria avanzata:

Analisi strutturale (FEA):Utilizzo dell'analisi degli elementi finiti per modellare l'intera struttura del portale, le gambe e il braccio sotto carichi dinamici, inclusi scenari di vento, sismici e collisioni.

Progettazione meccanica:Progettazione di macchinari di sollevamento- ad alta velocità, carrelli, sistemi di sterzo complessi e unità di traslazione.

Progettazione elettrica e di controllo:Creazione di schemi per il sistema di generazione di energia (o presa di potenza e-RTG), azionamenti di motori (VFD), reti PLC e integrazione di tutti i sistemi di automazione (OCR, GPS, sterzo automatico-).

Creazione della distinta base (BOM):Un elenco completo di tutte le materie prime e migliaia di componenti acquistati.

 

Fase 2: approvvigionamento e preparazione dei materiali

Appalti:Approvvigionamento di lastre e sezioni in acciaio ad alta resistenza-certificato. Ordinazione di componenti specializzati da fornitori globali: motori Caterpillar/Cummins, motori e azionamenti Siemens/ABB, spandiconcime R&M, ecc.

Preparazione del materiale:Le piastre di acciaio vengono-sabbiate e trattate con primer. Vengono quindi tagliati su misura utilizzando massicce macchine CNC al plasma o taglio a fiamma per la massima precisione.

 

Fase 3. Fabbricazione e assemblaggio strutturale

Qui è dove viene costruito il massiccio scheletro della gru.

Fabbricazione di pannelli e sottoassiemi-:

Sezioni gambe e braccio:Le gambe e il braccio sono realizzati come grandi travi scatolari in lamiera d'acciaio. Gli irrigidimenti interni sono saldati per evitare deformazioni.

Processo:I componenti sono inseriti in massicce maschere personalizzate. Le saldature critiche vengono eseguite utilizzandoSaldatura automatizzata ad arco sommerso (SAW). Tutte le saldature critiche vengono ispezionate tramiteUltrasuoni (UT)ORaggi X- (RT).

Alleviare lo stress:Le sezioni principali completate (gambe, segmenti del braccio) vengono riscaldate in un forno controllato da computer- per alleviare le tensioni interne derivanti dalla saldatura, prevenendo future distorsioni.

Lavorazione:I punti di connessione, le superfici di montaggio delle guide e i cuscinetti di montaggio dell'azionamento sono lavorati per garantire un perfetto allineamento.

 

Fase 4: assemblaggio meccanico

Il telaio strutturale è integrato con i sistemi meccanici.

Assemblaggio mega-blocchi:Le sottosezioni di grandi dimensioni-, come una gamba intera con il relativo gruppo sterzo e trasmissione, sono pre-assemblate.

Assemblaggio del telaio del portale:Le sezioni principali del braccio sono unite alle gambe per formare la struttura completa del portale.

Installazione dell'unità di guida e sterzo:Vengono installati i gruppi di trasmissione (motore, cambio, ruota) e i complessi attuatori idraulici dello sterzo.

Gruppo paranco e spandiconcime:Le unità di sollevamento ad alta-velocità sono montate sul carrello. Lo spandiconcime viene assemblato e testato separatamente.

 

Fase 5: installazione del sistema elettrico e di controllo

Il "sistema nervoso" della gru è installato.

Installazione del sistema di alimentazione:

Per Diesel-Elettrico:Il grande motore diesel e il gruppo elettrogeno sono installati e allineati.

Per e-RTG:Il sistema avvolgicavo o barra conduttrice è installato.

Installazione del cavo:Chilometri di cavi di alimentazione e controllo vengono posati in passerelle portacavi protettive.

Installazione del pannello:Sono installati quadri elettrici principali, armadi di azionamento VFD e pannelli di controllo PLC.

Installazione di sensori e sistemi di automazione:Antenne GPS, fotocamere OCR, scanner laser e sensori anti-collisione sono montati e cablati.

Installazione della cabina dell'operatore:La cabina rialzata e climatizzata-è dotata di tutte le console di controllo.

 

Fase 6: test e ispezione pre-consegna (FAT)

Prima dello smontaggio, la gru completamente montata viene sottoposta a test rigorosi.

Ispezione visiva e dimensionale:Verifica della lavorazione e di tutte le dimensioni critiche.

Nessun-test di carico:Esecuzione di tutti i movimenti (paranco, carrello, spostamento del portale, sterzo) senza carico.

Test di carico:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico di prova di125% della capacità nominale.

Prova di carico dinamico:Sollevamento110% della capacità nominaleed eseguendolo attraverso tutti i movimenti.

Test di funzionalità e sicurezza:Verifica di tutti gli interruttori di finecorsa, gli arresti di emergenza-, la protezione da sovraccarico, le modalità di sterzata e i sistemi automatizzati.

 

Fase 7: smantellamento, verniciatura e spedizione

Smantellamento sistematico:La gru viene accuratamente smontata in moduli trasportabili (sezioni delle gambe, segmenti del braccio, carrello, spreader).

Verniciatura finale:Un sistema di verniciatura multistrato ad alte-prestazioni-viene applicato per la protezione dalla corrosione in ambienti ostili di acqua salata.

Imballaggio e spedizione:I componenti vengono imballati in modo sicuro e spediti tramite navi pesanti-al porto del cliente.

 

Fase 8: Costruzione e messa in servizio del sito (SAT)

Preparazione del sito:Viene verificata l'idoneità dell'area pavimentata del terminal.

Erezione:Utilizzando grandi gru mobili, il personale specializzato del produttore riassembla l'RTG in-luogo.

Connessioni e test finali:Tutti i sistemi vengono ri-collegati e sottoposti a una fase finaleTest di accettazione in loco (SAT).

Formazione degli operatori:Al personale del terminal viene fornita una formazione completa.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.