Gru a cavalletto mobile per pneumatici in gomma da viaggio

Caratteristiche principali delle gru RTG:

Gomma-Mobilità stanca– Si muove su pneumatici appositamente progettati, consentendogli di viaggiare attraverso il piazzale dei container senza binari fissi.

Elevata capacità di sollevamento– Solitamente gestisce container da 30 a 50 tonnellate, con alcuni modelli per carichi pesanti-che ne possono contenere di più.

Portata regolabile– Può estendersi su più file di contenitori (comunemente da 4 a 8 file di larghezza) e impilare contenitori fino a 5 in altezza.

Diesel-Elettrico o elettrico:

RTG-elettrici diesel– Alimentato da generatori diesel, offre piena mobilità.

RTG elettrici (E-RTG)– Utilizzare un sistema a bobina di cavo o a barra conduttrice per ridurre le emissioni e i costi operativi.

Automazione e Controllo Remoto– I moderni RTG possono presentare operazioni semi-automatizzate o completamente automatizzate per una migliore efficienza.

Sistemi di sterzo– Può includere la sterzatura a croce-di 90 gradi, la sterzatura a granchio o anche la rotazione di 360 gradi per un posizionamento preciso.

Confronto con altre gru a portale:

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Travel Drive Spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

A Gru a cavalletto mobile per pneumatici in gomma (RTG)è costituito da diversi componenti strutturali, meccanici ed elettrici chiave che lavorano insieme per garantire una movimentazione efficiente dei container. Di seguito la ripartizione dei principali componenti:

1. Componenti strutturali

A. Telaio del portale principale

La struttura primaria in acciaio che abbraccia le pile di contenitori.

Includegambe, travi e traverseper la stabilità.

Progettato per resistere a carichi pesanti e forze dinamiche.

B. Braccio (braccio di sollevamento)

Si estende sulle pile di container per sollevare e spostare i container.

Può essere fisso o telescopico a seconda del modello.

C. Carrozze finali (carrelli)

Situato alla base di ciascuna gamba, ospita ilruote, pneumatici e meccanismi di guida.

Sostiene il peso della gru e ne consente lo spostamento.

2. Componenti per mobilità e guida

A. Pneumatici in gomma

Pneumatici-per impieghi gravosi e resistenti alle forature-(solitamente 8-16 pneumatici in totale).

Consentire il movimento attraverso il piazzale dei container senza binari.

B. Sistema di trasmissione

Motori elettrici o idraulicialimentare le ruote.

Può includereazionamenti a frequenza variabile (VFD)per un'accelerazione/decelerazione fluida.

C. Sistema di sterzo

Sterzo trasversale a 90 gradi(per il movimento laterale).

Sterzo a granchio(movimento diagonale).

Alcuni modelli sono dotati diSterzo a 360 gradiper un posizionamento preciso.

D. Sistema frenante

Freni di servizio(per l'arresto normale).

Freni di emergenza(per fermate improvvise).

Freni di stazionamento(per evitare movimenti involontari).

3. Componenti di sollevamento e sollevamento

A. Meccanismo di sollevamento

Verricelli elettrici o idraulicicon funi metalliche o catene.

Solleva e abbassa i container (normalmente con una capacità di 30-50 tonnellate).

B. Spreader (sollevatore di contenitori)

Si attacca ai contenitori utilizzando le serrature a rotazione.

Può gestire20', 40', 45', e persinoascensore doppio-configurazioni.

Può includeresistemi di pesaturaper misurare il carico.

C. Sistema di carrelli

Si sposta orizzontalmente lungo la trave del gantry.

Consente il posizionamento preciso dello spandiconcime sui contenitori.

4. Sistema di alimentazione

A. RTG diesel-elettrico

Generatore dieselalimenta i motori elettrici.

Comune nelle aree prive di infrastrutture elettriche fisse.

B. RTG elettrico (E-RTG)

Alimentato tramitebobina di cavo, barre conduttrici o batteria.

Più-efficiente dal punto di vista energetico ed ecologico-rispettoso.

C. RTG ibrido

Combina l'alimentazione diesel e quella a batteria per ridurre il consumo di carburante.

5. Sistemi di controllo e automazione

A. Cabina dell'operatore

Situato sul portale per il controllo manuale.

Dotato dijoystick, telecamere e schermi di monitoraggio.

B. Sistema di controllo remoto

Consente agli operatori di controllare l'RTG da terra.

Usicomunicazione radio o wireless.

C. RTG automatizzato (A-RTG)

Usiscanner laser, GPS e intelligenza artificialeper il funzionamento autonomo.

Riduce i costi di manodopera e migliora l’efficienza.

D. Sistemi di sicurezza e monitoraggio

Sensori anti-collisione(per evitare urti con altre apparecchiature).

Indicatori del momento di carico (LMI)(evita il sovraccarico).

Sensori di velocità del vento(blocca la gru in caso di vento forte).

6. Componenti ausiliari

A. Stabilizzatori/Stabilizzatori

Gambe allungabili per una maggiore stabilità durante il sollevamento.

B. Sistemi di illuminazione e allarme

Luci a LED per operazioni notturne.

Allarmi e segnalatori per la sicurezza.

C. Telaio e sospensioni

Assorbe urti e vibrazioni durante il viaggio.

SCHIZZO

Tecnica principale

1. Elevata mobilità e flessibilità

Non sono necessarie guide fisse– Si muove liberamente su pneumatici in gomma, consentendo un facile riposizionamento.

Ideale per cantieri congestionati– Può aggirare ostacoli e altre apparecchiature.

2. Operazioni di cantiere-economiche

Costi infrastrutturali inferioririspetto alle gru a portale-montate su rotaia (RMG).

Preparazione del terreno ridotta– Non sono necessarie rotaie incassate o binari in cemento armato.

3. Impilamento efficiente dei contenitori

Impila i contenitori 4-6 in alto, ottimizzando lo spazio del cortile.

Gestisce più dimensioni di contenitori(container da 20', 40', 45', twin-lift e persino refrigerati).

4. Opzioni di alimentazione versatili

RTG-elettrici diesel– Adatto per aree remote senza infrastrutture elettriche.

RTG elettrici (E-RTG)– Eco-compatibile, costi operativi inferiori e rumore ridotto.

RTG ibridi– Combina l’alimentazione diesel e quella a batteria per risparmiare carburante.

5. Automazione e funzionamento remoto

RTG semi-automatizzati e completamente automatizzatimigliorare l’efficienza e ridurre i costi del lavoro.

Funzionamento-controllato da remotomigliora la sicurezza consentendo il controllo-da terra.

6. Trasferimento facile

Se necessario, può essere spostato in diverse sezioni del cortile o anche in altri terminali.

1. Terminal portuali per container

Impilare e recuperare contenitorinei piazzali di stoccaggio.

Trasferimento contenitoritra camion, treni e navi.

2. Scali merci intermodali

Carico/scarico containerdai treni ai camion (e viceversa).

Deposito temporaneonegli hub logistici.

3. Operazioni di deposito e magazzino

Gestione degli inventari dei contenitorinegli scali merci.

Movimentazione di merci alla rinfusa(se dotati di spandiconcime specializzati).

4. Siti edili e industriali

Sollevamento pesantedi strutture prefabbricate o materiali di grandi dimensioni.

Gestione temporanea del cantiereper la logistica del progetto.

5. Logistica militare e di emergenza

Distribuzione rapidanelle operazioni di soccorso in caso di calamità.

Movimentazione di contenitori mobiliin basi temporanee.

Il processo di produzione di aGru di sollevamento mobile per imbarcazioni/marine da 200 tonnellatecoinvolge diverse fasi, dalla progettazione e ingegneria alla fabbricazione, assemblaggio e test. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata del tipico processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria

Progettazione concettuale:Gli ingegneri creano schizzi iniziali e modelli 3D in base alla capacità di carico (200 tonnellate), alla portata, alla mobilità e alle condizioni ambientali (uso marino).

Analisi strutturale:L'analisi degli elementi finiti (FEA) garantisce che la gru sia in grado di gestire carichi dinamici, vento e forze delle onde.

Sistemi idraulici ed elettrici:Progettazione di cilindri idraulici, argani e sistemi di controllo per operazioni di sollevamento fluide.

Selezione del materiale:Acciaio ad alta-resistenza (ad es. ASTM A514) per la resistenza alla corrosione in ambienti marini.

Conformità normativa:Soddisfa gli standard comeDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerper gru marine.

2. Approvvigionamento materiali

Piastre e travi in ​​acciaio:Acquistati per il braccio, il telaio e la struttura strutturale.

Componenti idraulici:Pompe, cilindri, tubi flessibili e valvole da fornitori certificati.

Impianti Elettrici:Motori, sensori e pannelli di controllo (spesso impermeabili per uso marino).

Funi metalliche e pulegge:Cavi in ​​acciaio di alta-qualità per il sollevamento.

3. Fabbricazione

A. Fabbricazione strutturale

Taglio e modellatura:Taglio plasma/laser CNC per pezzi di precisione.

Saldatura:Saldatura automatizzata e manuale (saldatura ad arco sommerso per sezioni spesse).

Costruzione del braccio:Design a reticolo o telescopico per resistenza e mobilità.

Telaio e stabilizzatori:Rinforzato per stabilità durante i sollevamenti.

B. Assemblaggio idraulico e meccanico

Sistema idraulico:Installazione di pompe, cilindri e tubi flessibili.

Argani e tamburi:Montato per operazioni di sollevamento e abbassamento.

Meccanismo di rotazione:Consente la rotazione di 360 gradi (se applicabile).

C. Sistemi elettrici e di controllo

Cabina di controllo:Postazione operatore impermeabile con joystick/sensori.

Monitoraggio del carico:Celle di carico e finecorsa per la sicurezza.

Alimentazione elettrica:Motore diesel o motore elettrico (tipo marino-).

4. Assemblaggio e integrazione

Installazione dell'asta:Montato sul telaio con punti di articolazione.

Contrappesi:Aggiunto per saldo (se richiesto).

Cablaggio e impianto idraulico finali:Collegamento di impianti idraulici ed elettrici.

Verniciatura e rivestimento:Vernice anti-corrosione (rivestimenti epossidici o di zinco).

5. Test e controllo qualità

Test di carico:Sollevamento di 200 tonnellate (+25% test di sovraccarico, secondo gli standard).

Test funzionali:Controllo dei movimenti idraulici, della rotazione e della stabilità.

Test ambientali:Test in nebbia salina per la durabilità marina.

Controlli di sicurezza:Sistemi di arresto di emergenza, allarmi di sovraccarico.

6. Consegna e messa in servizio

Trasporto:Smontato per la spedizione o consegnato come unità mobile.

In-assemblaggio in loco:Rimontato al molo o al cantiere navale.

Formazione degli operatori:Protocolli di manipolazione e sicurezza.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.