Gru a cavalletto con benna

Cos'è una gru a portale con benna a benna?

Una gru a portale con benna mordente è un tipo di gru a portale dotata di una benna mordente (o benna mordente) come accessorio di sollevamento principale. Invece di un semplice gancio, utilizza una benna motorizzata a conchiglia-per afferrare, sollevare, trasportare e rilasciare materiali sfusi senza assistenza manuale.

Queste gru sono essenziali nei settori in cui la movimentazione efficiente di materiali sfusi, granulari o frammentati è un'attività fondamentale.

 

Vantaggi delle gru a portale con benna mordente

Alta efficienza:Meccanizza completamente il processo di carico, scarico e impilamento di materiali sfusi, riducendo drasticamente tempo e manodopera rispetto ai metodi manuali.

Versatilità nella movimentazione dei materiali:Può gestire un'ampia gamma di solidi sfusi, tra cui:

Massa secca:Carbone, minerale, ghiaia, sabbia, trucioli di legno, grano.

Materiale di scarto:Rottami metallici frammentati.

Perdita di materiale ridotta:La pinza chiusa riduce al minimo le fuoriuscite durante il trasporto.

Gestione migliorata delle scorte:Può essere utilizzato per creare scorte ordinate e recuperarne il materiale, riducendo la necessità di caricatori front-end.

Operazione per tutte le-meteo:Consente il proseguimento delle operazioni di movimentazione dei materiali in condizioni che potrebbero arrestare altre apparecchiature.

 

Confronto con altre gru

Caratteristica	Gru a cavalletto con benna	Gru a portale con gancio standard	Gru mobile con benna
Funzione primaria	Movimentazione di materiali sfusi	Carichi delle unità di sollevamento(es. travi, pannelli)	Versatile, ma meno efficiente per la maggior parte
Efficienza	Molto altoper cicli continui di massa	Inferiore per materiali sfusi	Moderare; richiede un riposizionamento
Requisiti del sito	Sistema a binario o binario fisso	Sistema a binario o binario fisso	Flessibile, può spostarsi sul posto
Capacità tipica	Alto (l'attenzione è rivolta al volume e al tempo di ciclo)	Molto alto (l'attenzione è rivolta al peso del singolo sollevamento)	Da moderato ad alto

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Verniciatura-zincata a caldo o di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

Panoramica del sistema

Una gru a portale con benna a benna si basa sulla struttura standard della gru a portale ma integra un sistema complesso dedicato al funzionamento della benna.

 

Suddivisione dettagliata dei componenti

1. Il gruppo della benna di presa (pinza).

Questo è l'accessorio centrale che svolge la funzione di presa.

Afferra il corpo (testa):Il telaio centrale che ospita le pulegge e al quale sono fissate le ganasce.

 

Mascelle (conchiglie o conchiglie):Le due o più metà incernierate che si chiudono per incapsulare il materiale. Sono disponibili in diversi modelli:

Mascelle leggere:Per materiali a bassa-densità come venature o trucioli di legno.

Ganasce-per carichi pesanti (con denti):Per materiali abrasivi o-difficili-da penetrare come rocce, minerali o rottami metallici.

Carrucole (pulegge):Montati sul corpo della pinza, guidano le funi metalliche che comandano l'apertura e la chiusura delle ganasce.

 

2. Sistema di sollevamento e carrello specializzato

Il meccanismo di sollevamento è più complesso di quello di una gru standard.

Unità di sollevamento con tamburi multipli:Una componente critica. Invece di un singolo tamburo, in genere ha due o più tamburi indipendenti:

Tieni il tamburo di linea:Controlla le principali funi di supporto che sostengono l'intera benna.

Tamburo a linea chiusa:Controlla le corde che aprono e chiudono le mascelle. L'azione coordinata di questi tamburi è ciò che fa funzionare la presa.

 

 

Telaio del carrello:Rinforzato per sostenere i carichi più pesanti e dinamici associati allo scavo della benna in un mucchio.

Funi metalliche:Cavi ad alta-resistenza e resistenti all'abrasione-. Una benna a fune-utilizza più funi (funi di tenuta e funi vicine) infilate nelle pulegge della benna.

3. Struttura base della gru a portale

Ciò fornisce la mobilità e il supporto per l’intero sistema.

Trave del ponte:Le travi orizzontali primarie. Tipicamente adoppia traveil design è utilizzato per la sua robustezza e per fornire un percorso libero al carrello e alla presa.

Gambe e carrelli terminali:I supporti autoportanti che consentono alla gru di spostarsi lungo un sistema di binari a livello del suolo-. I carrelli finali contengono i motori e le ruote perlungo viaggio.

Ruote/binari di viaggio:La gru si muove su un binario fisso, garantendo un movimento preciso e stabile sull'area di lavoro (ad esempio, una banchina o un magazzino).

 

 

4. Sistema di potenza e controllo

Questo sistema consente un funzionamento preciso del complesso ciclo di presa.

Cabina dell'operatore:Di solito, una cabina è montata sul carrello o sul ponte, offrendo all'operatore una visione diretta e chiara del ciclo di presa (punti di presa e scarico).

Sistema di controllo:Controlli sofisticati che consentono all'operatore di coordinare perfettamente tutti i movimenti:

Corsa lunga della gru (lungo i binari)

Trolley Cross Travel (attraverso il ponte)

Sollevamento (sollevamento/abbassamento della pinza)

Afferra l'apertura/chiusura

Sistema avvolgicavo (per pinze motorizzate):Se la pinza è motorizzata (elettrica o idraulica), viene utilizzato un avvolgicavo per gestire il cavo di alimentazione tra la gru e la pinza mobile.

5. Componenti di sicurezza e ausiliari

Sistema anti-oscillazione:Aiuta a stabilizzare la presa durante il viaggio per evitare che oscilli, il che è fondamentale per la sicurezza e il posizionamento accurato.

Indicatore del momento di carico (LMI):Monitora il peso del carico per evitare sovraccarichi della gru, che possono verificarsi facilmente se la benna morde più di quanto possa masticare.

Sistemi guidafune:Assicurarsi che le funi metalliche si avvolgano correttamente sui tamburi ed evitino aggrovigliamenti.

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

Vantaggi delle gru a portale con benna mordente

Queste gru sono progettate per garantire efficienza e affidabilità nella movimentazione di materiali sfusi, offrendo vantaggi distinti rispetto ad altri metodi.

1. Alta Efficienza e Automazione

Funzionamento continuo:Il ciclo di presa (presa, sollevamento, spostamento, rilascio, ritorno) è altamente efficiente e può essere eseguito rapidamente e ripetutamente, consentendo un'enorme produttività.

Costi di manodopera ridotti:Un solo operatore può movimentare materiale che altrimenti richiederebbe più caricatori frontali-e camion, riducendo significativamente le esigenze di manodopera.

Tempi di ciclo rapidi:La presa e il rilascio meccanizzati sono molto più rapidi dei metodi manuali o dell'utilizzo di ganci e imbracature.

2. Versatilità eccezionale

Ampia gamma di materiali:Può gestire diversi solidi sfusi, da grani leggeri e trucioli di legno a minerali pesanti, rocce e rottami metallici.

Vari compiti:Adatto a molteplici operazioni come scarico, carico, impilamento (creazione di scorte) e recupero (prelievo da scorte).

Diverse ganasce disponibili:Le benne mordenti possono essere dotate di ganasce specializzate (ad es. leggere per cereali, pesanti-con denti per roccia) per adattarsi al materiale specifico.

3. Costo-Efficacia

Costo operativo inferiore:L’elevata automazione e la riduzione della manodopera comportano un costo inferiore per tonnellata di materiale movimentato.

Fuoriuscite ridotte:La natura chiusa della benna riduce al minimo la perdita di materiale durante il trasporto rispetto alle pale o ai trasportatori aperti.

Danni minimi alle infrastrutture:Funziona su un sistema ferroviario fisso, causando meno usura a terra rispetto al traffico continuo di camion e caricatori.

4. Ottimizzazione dello spazio e ampia copertura

Ampia portata:Il design del portale può estendersi su una vasta area, come un binario ferroviario, una nave o un ampio deposito, consentendo una copertura completa da una singola gru.

Impilamento elevato:Può creare scorte alte e ordinate, massimizzando la capacità di stoccaggio all'interno di un'area ristretta del cortile.

5. Sicurezza e controllo migliorati

Area di lavoro definita:La gru opera su una pista fissa, creando una zona di lavoro prevedibile e controllabile che può essere facilmente separata dalle altre operazioni.

Congestione ridotta:Sostituendo più camion e caricatori, il sito diventa meno congestionato e più sicuro per il personale.

Operazione precisa:L'operatore ha un controllo preciso sulla benna, consentendo un posizionamento accurato e riducendo il rischio di incidenti.

 

Applicazioni delle gru a portale con benna benna

Queste gru sono indispensabili nelle industrie che richiedono la movimentazione di grandi volumi di materiali sfusi. Ecco le principali applicazioni:

1. Porte e terminali di massa (applicazione più comune)

Applicazione:Carico e scarico di navi portarinfuse (navi). Sono lo strumento principale per la movimentazione di materiali comecarbone, minerale di ferro, grano, fertilizzanti e bauxite.

Perché è l'ideale:Una singola gru può scaricare una nave spostandosi lungo la banchina, raggiungendo la stiva della nave e trasferendo il materiale direttamente a un sistema di trasporto o ad un deposito a terra. Questo è molto più efficiente rispetto all’utilizzo di una flotta di macchine più piccole.

2. Centrali elettriche

Applicazione: Movimentazione del carbone.Spostamento del carbone dal piazzale di stoccaggio (scorta) al nastro trasportatore che alimenta le caldaie dell'impianto. Vengono utilizzati anche per la movimentazione della cenere.

Perché è l'ideale:Forniscono un metodo affidabile, adatto a tutte le- condizioni atmosferiche, per recuperare il carbone dalle scorte e garantire una fornitura continua di carburante per la produzione di energia.

3. Cantieri di riciclaggio di rottami metallici

Applicazione:Manipolazione e smistamento frammentatirottami metallici.

Perché è l'ideale:Le potenti ganasce della benna mordente sono perfette per sollevare e spostare pile di rottami metallici irregolari e pesanti per la lavorazione, il carico e lo scarico.

4. Acciaierie e fonderie

Applicazione:Movimentazione di materie prime comeminerale di ferro, coke, calcare e sinterizzazione.

Perché è l'ideale:Trasportano queste materie prime dalle aree di stoccaggio ai sistemi di caricamento per altiforni e altre apparecchiature di fusione.

5. Materiali da costruzione e operazioni minerarie

Applicazione:Gestionesabbia, ghiaia, pietrisco e altri aggregati.

Perché è l'ideale:Nelle grandi cave o nei piazzali di distribuzione dei materiali, caricano in modo efficiente i camion in uscita e gestiscono le scorte.

6. Silos per cereali e lavorazione alimentare

Applicazione:Gestionegrano, mais, orzo e altri cereali.

Perché è l'ideale:Utilizzando pinze per cereali appositamente progettate, possono spostare il grano in modo delicato ed efficiente dai silos di stoccaggio ai veicoli di trasporto o alle linee di lavorazione.

 

Il processo di produzione di una gru a portale con benna mordente è un'impresa complessa che combina la fabbricazione di acciaio pesante, l'assemblaggio meccanico e l'integrazione elettrica. Solitamente viene eseguita in un'officina specializzata nell'industria pesante.

Ecco una descrizione dettagliata del processo di produzione.

 

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondativa in cui la gru viene concepita in base alle esigenze del cliente.

Specifiche del cliente:Il processo inizia con i requisiti dettagliati del cliente: capacità di sollevamento (ad esempio, 25 tonnellate), campata, altezza di sollevamento, ciclo di lavoro (ad esempio, Classe A4 per uso moderato) e il materiale specifico da movimentare (ad esempio, carbone, rottami metallici).

Progettazione strutturale:Gli ingegneri utilizzano il software CAD (Computer-Aided Design) per creare disegni dettagliati di tutti i componenti strutturali-travi del ponte, gambe e telaio del carrello. Eseguono l'analisi degli elementi finiti (FEA) per simulare le sollecitazioni e garantire l'integrità strutturale.

Progettazione meccanica:Progettazione dei macchinari di sollevamento, della trasmissione del carrello, dei gruppi finali del carrello e selezione di componenti standard come ruote, cuscinetti, ingranaggi e funi metalliche.

Progettazione elettrica:Creazione di schemi per l'alimentazione, i controlli del motore, i sistemi di azionamento e le interfacce operatore (cabina o pensile).

Distinta base (BOM):Viene generato un elenco completo di tutte le materie prime (piastre di acciaio, profili) e dei componenti acquistati (motori, freni, sensori).

 

Fase 2: fabbricazione dell'acciaio

Si tratta dell'attività primaria dell'officina dove l'acciaio grezzo viene trasformato in componenti per gru.

Preparazione del materiale:Le piastre e le sezioni in acciaio (come le travi a I-) vengono tagliate su misura utilizzando macchine da taglio al plasma o laser cutter CNC (controllo numerico computerizzato) per la massima precisione.

Sotto-fabbricazione di assiemi:Vengono fabbricati componenti più piccoli. Ad esempio, i camion finali vengono costruiti saldando gli alloggiamenti per ruote e assi.

Fabbricazione di assiemi principali:

Fabbricazione della trave:Vengono costruite le travi principali del ponte. Per le gru bitrave, ciò comporta la creazione di due travi scatolari identiche saldando piastre di acciaio. I supporti e i diaframmi sono saldati all'interno per evitare deformazioni.

Fabbricazione delle gambe:Le strutture delle gambe sono saldate da piastre di acciaio, creando robuste colonne che sosterranno le travi.

Lavorazione:Le superfici critiche, come i cuscinetti su cui poggia la trave sulle gambe o i binari per le ruote del carrello, sono lavorate per garantire planarità e allineamento perfetti.

 

Fase 3: assemblaggio dei componenti

I sottoassiemi-meccanici vengono assemblati.

Assemblaggio del paranco:L'unità di sollevamento viene assemblata, compreso il montaggio del motore elettrico, del cambio, del freno e del tamburo su un telaio rigido. Le funi metalliche vengono avvolte sul tamburo.

Assemblaggio del carrello:Il telaio del carrello è dotato di ruote, trasmissioni e dell'unità di sollevamento pre-assemblata.

Assemblaggio del carrello finale:Ruote, assi, cuscinetti e motori di azionamento sono installati negli alloggiamenti finali del camion.

 

Fase 4: trattamento superficiale e verniciatura

Questo passaggio cruciale protegge la gru dalla corrosione, soprattutto perché spesso opera in ambienti difficili come i porti.

Preparazione della superficie:Tutti i componenti in acciaio vengono-sabbiati per rimuovere ruggine, scaglie di laminazione e contaminanti, creando una superficie pulita e ruvida per l'adesione della vernice.

Adescamento:Subito dopo la sabbiatura viene applicato un primer-inibitore della ruggine.

Pittura:Più strati di vernice ad alte-prestazioni (ad es. resina epossidica o poliuretanica) vengono applicati a spessori specifici. La codifica a colori viene spesso utilizzata per motivi di sicurezza ed estetica.

 

Fase 5: Integrazione del sistema elettrico

Cablaggio cabina:La cabina dell'operatore è dotata di pannelli di controllo, joystick e dispositivi di sicurezza.

Cablaggio della gru:Sul ponte e sul carrello sono installati quadri elettrici, azionamenti a frequenza variabile (VFD per un controllo regolare) e sistemi di cavi a festoni.

Installazione del motore:Tutti i motori di trazione (ponte, carrello, paranco) sono collegati all'impianto elettrico.

Installazione del sensore:Interruttori di finecorsa, sistemi anti-collisione e indicatori del momento di carico (LMI) sono installati e cablati.

 

Fase 6: assemblaggio di prova in officina

Prima dello smontaggio per la spedizione, la gru viene spesso parzialmente o completamente assemblata in officina.

Verifica dimensionale:Questo "adattamento a secco" garantisce che tutti i componenti siano allineati correttamente-che le gambe siano perpendicolari, che la trave sia a livello e che il carrello funzioni senza intoppi.

Test funzionale:Le funzioni di base del motore vengono testate senza carico per verificare la direzione di rotazione e la risposta del controllo.

 

Fase 7: smantellamento, imballaggio e spedizione

Smantellamento:La gru viene accuratamente smontata in moduli trasportabili (travi, gambe, carrello, ecc.).

Confezione:I componenti sono imballati per evitare danni durante il trasporto. I punti di sollevamento sono chiaramente segnalati.

Spedizione:Tutte le parti vengono spedite presso la sede del cliente, insieme a disegni e manuali di assemblaggio dettagliati.

 

Fase 8:-installazione e messa in servizio in loco

La fase finale, spesso supervisionata dagli ingegneri del produttore.

Preparazione del sito:I binari della pista vengono installati e livellati con precisione dal cliente o da un appaltatore.

Erezione:Utilizzando gru mobili, i componenti vengono assemblati sulla pista.

Messa in servizio:Questa è la convalida finale:

Verifiche di allineamento:Verifica dell'allineamento della gru con la pista.

Test di carico:Condurre due test critici:

Prova di carico statico:Sollevamento di un carico superiore del 25% rispetto alla capacità nominale per testare l'integrità strutturale.

Prova di carico dinamico:Aumento della capacità nominale completa ed esecuzione di tutti i movimenti per testare le prestazioni in condizioni-reali.

Verifiche del sistema di sicurezza:Verificare che tutti i finecorsa, i freni e gli arresti di emergenza funzionino correttamente.

Formazione degli operatori:Il team del produttore forma gli operatori del cliente sull'uso sicuro ed efficiente della gru.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.