Gru a cavalletto a doppia trave di tipo europeo-

 

Caratteristiche principali

1. Progettazione strutturale

Travi a doppia scatola: Costruzione in acciaio rinforzato per carichi pesanti.

Fine delle carrozze: dotato di ruote di alta-qualità per un movimento fluido dei binari.

Design modulare: Portata, altezza e capacità di sollevamento personalizzabili.

2. Meccanismo di sollevamento

Il miglior-paranco funzionante: Si sposta su rotaie sopra le travi (maggiore altezza di sollevamento).

Paranco a fune metallica (standard): Per capacità fino a500+ tonnellate.

Paranco a catena (opzionale): Per sollevamenti di precisione-leggeri.

3. Sistema di guida e controllo

Unità di viaggio:

Viaggio motorizzato: Motori AC/DC conazionamenti a frequenza variabile (VFD)per un funzionamento regolare.

Sterzo a granchio: Consente il movimento diagonale per un posizionamento preciso.

Opzioni di controllo:

Controllo pendente(standard).

Radiocomando(funzionamento senza fili).

Cabina operatore(per applicazioni-pesanti).

4. Sicurezza e automazione

Protezione da sovraccarico: Celle di carico e finecorsa.

Sistema anti-oscillazione: Riduce l'oscillazione del carico per la precisione.

Prevenzione delle collisioni: sensori laser per ambienti con più-gru.

Automazione PLC: Per sequenze di sollevamento automatizzate (opzionale).

 

Confronto: gru a portale a doppia trave europee, americane e cinesi

Caratteristica	Tipo europeo-	Tipo americano-	Tipo cinese-
Progetto	Alta precisione, modulare	Lavoro ultra-pesante-	Conveniente-
Capacità	5-500+ tonnellate	10-1000+ tonnellate	5-320 tonnellate
Durata	Fino a 50 metri+	Fino a 60 metri+	Fino a 40 metri
Tipo di paranco	Fune metallica-che scorre dall'alto	Paranchi gemelli per carichi estremi	Fune metallica standard
Controllare	Sospensione/radio/cabina	Cabina/completamente automatizzata	Ciondolo di base
Automazione	PLC e anti-oscillazione comune	Integrazione IA avanzata	Limitato
Prezzo	Premio	Molto alto	A basso costo-

 

Capacità di sollevamento: 35 tonnellate (35.000 kg)
Portata: 10m–35m (personalizzabile)
Altezza di sollevamento: 6 m–20 m (regolabile)
Tipo di paranco: bitrave-con paranco elettrico a fune metallica (tipo-QD)
Sistema di viaggio: motorizzato (su rotaia-guidato o su gomma-su gomma)
Tipo di ruote: ruote in acciaio (per rotaie)/pneumatici (per uso a pavimento)
Sistema di controllo: azionamento in cabina-o telecomando
Alimentazione: 380 V/50 Hz (trifase)
Acciaio strutturale: Q345B (alta-resistenza) con rivestimento-resistente alla corrosione

Questo sistema di sollevamento per carichi pesanti- è costituito da componenti accuratamente progettati che lavorano in armonia per gestire carichi estremi (5-500+ tonnellate) con precisione. Ecco il dettaglio tecnico completo:

1. Componenti strutturali primari

Travi principali (2x)

Realizzato in acciaio di alta-grado (S355JR/S460ML)

Costruzione di tipo scatolato-con rinforzi interni

Tipicamente altezza 1,2-3 m a seconda della campata

Include travi della pista per il movimento del paranco

Fine delle carrozze

Costruzione in acciaio saldato con percorsi delle ruote lavorati

Contiene meccanismi di azionamento e sistemi buffer

Funzionalità di sicurezza anti-salita

 

 

2. Sistema di sollevamento

Assemblaggio del carrello

Configurazione con corsa superiore-a doppia trave-

Gruppi 4-8 ruote con battistrada temprato

Include motore per la traslazione-(7,5-30 kW tipici)

Unità di sollevamento

Paranco a fune metallica-standard europeo (DEMAG, ABUS)

Sistema di avvolgimento 2/1 o 4/1

Diametro del tamburo: 450-1200 mm

Sistema frenante: doppio-circuito-safe

 

3. Sistemi di azionamento e alimentazione

Unità di viaggio

Motori AC a gabbia di scoiattolo (10-100kW)

Convertitori di frequenza per un'accelerazione fluida

Riduttori ad ingranaggi conici (rapporto da 1:20 a 1:40)

Alimentazione elettrica

Sistemi a festoni o barre conduttrici

Standard trifase 400 V/50 Hz

Circuiti di alimentazione-di emergenza

 

4. Sistemi di Controllo e Sicurezza

Interfacce operatore

Postazioni pensili con grado di protezione IP54

Telecomandi radio CAN-bus

Opzioni di cabina completa con HVAC

Componenti di sicurezza

Indicatori di momento di carico (Classe IV)

Finecorsa ridondanti

Scanner laser anti-collisione

Monitor della velocità del vento (per esterni)

5. Componenti meccanici

Gruppi di ruote

Ruote in acciaio forgiato (Ø300-800mm)

Design a doppia-flangia

Cuscinetti SKF/FAG

Buffer e paraurti

Assorbitori di energia idraulici

Fine corsa in poliuretano

6. Impianti elettrici

Gabinetto di controllo

Basato su PLC- (Siemens/Allen-Bradley)

Comunicazione Profibus

Porte per il monitoraggio delle condizioni

Sensori

Encoder assoluti di posizione

Sistemi di celle di carico

Sensori termici per motori

7. Sistemi opzionali

Pacchetti di automazione

Posizionamento automatico (±5mm)

Tracciabilità dei contenitori RFID

Diagnostica remota

Ambienti speciali

Pacchetti ATEX

Protezione dalla corrosione (C5-M)

Kit per alte-temperature

SCHIZZO

Tecnica principale

 

1. Prestazioni di sollevamento superiori

Capacità maggiore: Gestisce 5-500+ tonnellate rispetto al limite 1-20T della trave singola

Maggiore portata: Fino a 50 m+ con deflessione minima (standard L/800)

Maggiore altezza del gancio: il design- superiore fornisce il 15-30% di spazio verticale in più

2. Maggiore integrità strutturale

Le doppie travi distribuiscono il carico in modo uniforme, riducendo le concentrazioni di stress

La classificazione FEM 1.001 garantisce una durata di servizio di 25+ anni

<0.5mm/m alignment tolerance for precision operations

3. Sistemi di controllo avanzati

Controlli PLC di sicurezza-classificati SIL3

Funzionalità di manutenzione predittiva tramite sensori IoT

I sistemi anti-oscillazione raggiungono una precisione di posizionamento di ±5 mm

4. Efficienza operativa

Velocità del carrello più veloci del 30% (fino a 60 m/min) rispetto alle controparti asiatiche

I sistemi di recupero energetico riducono il consumo energetico del 15-20%

I flussi di lavoro automatizzati aumentano la produttività del 40%

5. Caratteristiche di sicurezza

Sistemi frenanti ridondanti (meccanici + rigenerativi)

Evitamento delle collisioni a 360 gradi con raggio di rilevamento di 10 m

Monitoraggio del carico con precisione ±1%.

6. Opzioni di personalizzazione

Il design modulare consente 200+ varianti di configurazione

Disponibili versioni ATEX, resistenti alla corrosione-o criogeniche

Può integrarsi con i sistemi di fabbrica intelligente esistenti

 

Industria pesante

Acciaierie: Movimentazione di bobine da 40 tonnellate a 800 gradi

Fonderie: Movimentazione di stampi da 100 tonnellate con precisione

Stazioni di trasformazione: Installazione di gruppi elettrogeni da 300 tonnellate

 

Settore energetico

Assemblaggio di turbine eoliche: Posizionamento gondole da 80 tonnellate

Impianti nucleari: Manipolazione di componenti radioattivi

Progetti idroelettrici: Componenti della turbina in movimento

 

Infrastrutture di trasporto

Cantieri navali: Assemblaggio di blocchi di navi da 500 tonnellate

Costruzione di ponti: Posizionamento preciso di segmenti da 200 tonnellate

Officine ferroviarie: Sollevamento di vagoni ferroviari completi

 

Produzione avanzata

Aerospaziale: Posizionamento delle fusoliere degli aerei (±2mm)

Automobilistico: Integrazione di celle robotizzate

Industria spaziale: Gestione dei satelliti nelle camere bianche

 

Applicazioni specializzate

Movimentazione del carico magnetico: Per la produzione di trasformatori

Ambienti esplosivi: versioni certificate ATEX-

Operazioni sottozero: Versioni artiche a -40 gradi

 

 

La produzione di una gru a portale per pneumatici in gomma (RTG) da 35 tonnellate coinvolge diverse fasi chiave, dalla progettazione e approvvigionamento dei materiali all'assemblaggio, test e messa in servizio. Di seguito è riportata una procedura di produzione dettagliata:

1. Progettazione e ingegneria
Progettazione concettuale: determinare le specifiche della gru (portata, altezza di sollevamento, sistema di alimentazione, ecc.).

Analisi strutturale: utilizza software CAD/CAE (ad es. SolidWorks, ANSYS) per garantire la capacità di carico-e la stabilità.

Progettazione elettrica e idraulica: pianificare la distribuzione dell'energia, i sistemi di controllo e i meccanismi di movimento.

Conformità normativa: garantire il rispetto degli standard (ISO, FEM, OSHA, ecc.).

2. Approvvigionamento materiali
Fabbricazione in acciaio: acciaio di alta-qualità (Q345B o equivalente) per travi, gambe e travi.

Pneumatici e carrelli in gomma: pneumatici in gomma-per carichi pesanti, anti-traccia con meccanismo girevole.

Paranco e carrello: paranco elettrico o idraulico da 35- tonnellate con tecnologia antioscillazione.

Componenti elettrici: motori, PLC, sensori e cavi.

Sistema idraulico (se applicabile): pompe, cilindri e valvole.

3. Fabbricazione dei componenti principali
A. Fabbricazione del telaio a portale
Taglia e salda piastre/travi in ​​acciaio per formare gambe, travi e carrelli terminali.

Superfici di accoppiamento a macchina per un assemblaggio preciso.

Granigliatura-e primerizzazione delle superfici per la protezione dalla corrosione.

B. Gruppo carrello e paranco
Assemblare il telaio del carrello con ruote, motori e riduttori.

Montare il paranco da 35 tonnellate (fune metallica o catena) con freni e finecorsa.

C. Carrelli con pneumatici in gomma
Realizza carrelli ruota con meccanismi girevoli e di bloccaggio.

Installare motori di azionamento idraulici o elettrici per il viaggio.

4. Sistemi elettrici e di controllo
Installa un sistema di controllo basato su PLC-per un funzionamento regolare.

Cablare l'alimentazione, i sensori e i dispositivi di sicurezza (ad esempio, protezione da sovraccarico, arresto di emergenza).

Testare il radiocomando o il sistema-operativo in cabina.

5. Assemblaggio e integrazione
Erigere la struttura del portale (gambe e trave superiore).

Montare il carrello e sollevarlo sulle travi.

Installare carrelli e pneumatici in gomma (assicurarsi del corretto allineamento).

Collegare i sistemi elettrici e idraulici.

6. Test e controllo qualità
A. Test di carico
Test di carico statico: 1,25 × capacità nominale (43,75 tonnellate) per verificare l'integrità strutturale.

Test di carico dinamico: verifica le prestazioni in condizioni operative.

B. Test funzionali
Test di viaggio: controlla il movimento regolare lungo la pista.

Sollevamento e abbassamento: garantiscono precisione e sicurezza.

Controlli di sicurezza: verificare gli interruttori di finecorsa, i freni e gli arresti di emergenza.

C. Verniciatura e finitura
Applicare la vernice anticorrosione finale-(tipicamente a base epossidica-).

7. Messa in servizio e consegna
Assemblaggio in-sede (se spedito in moduli).

Formazione degli operatori per un utilizzo sicuro.

Ispezione finale e consegna.

 

 

 

 

 

 

 

Ispezione dei materiali

Ispezione di qualità: viene effettuato un severo controllo di qualità sulle materie prime acquistate per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard nazionali.

Stoccaggio dei materiali: i materiali qualificati vengono immagazzinati in base alla classificazione per prevenire corrosione o danni.

Taglio e Formatura

Taglio dell'acciaio: utilizzare il taglio al plasma, il taglio laser o il taglio a fiamma e altre tecnologie per tagliare l'acciaio in base alle dimensioni del disegno.

Processo di formatura: forma la lamiera d'acciaio attraverso piegatura, laminazione, saldatura e altri processi per produrre la trave principale, la trave terminale e altre parti strutturali.

Saldatura

Saldatura dei componenti: le parti in acciaio tagliate e formate vengono saldate nelle strutture principali come la trave principale, la trave terminale e il carrello. Il processo di saldatura deve essere rigorosamente controllato per garantire la resistenza strutturale e la qualità della saldatura.

Ispezione delle saldature: utilizza tecnologie di test non-distruttivi (come test a ultrasuoni e radiografici) per ispezionare le saldature per garantire che non siano presenti crepe o altri difetti.

Lavorazione

Lavorazione meccanica di precisione: la lavorazione di precisione viene eseguita sui componenti chiave della gru, come set di ruote, sedi dei cuscinetti, pulegge, ecc., per garantirne l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie.

Assemblaggio dell'intera macchina

Assemblaggio generale: sulla base del pre-assemblaggio, viene eseguito l'assemblaggio complessivo della gru, compresa l'installazione finale della trave principale, della trave terminale, del meccanismo di sollevamento, del meccanismo di camminamento, ecc.

Messa in servizio e collaudo

In condizioni dinamiche, vengono testate le prestazioni operative della gru, compreso il test di sollevamento, camminata, sterzo e altre funzioni. L'ingombro complessivo del carroponte assemblato viene controllato per garantire che tutte le dimensioni soddisfino i requisiti di progettazione.

Trattamento di spruzzatura e anti-corrosione

Trattamento superficiale Rimozione della ruggine: rimozione della ruggine sulla superficie della gru; i metodi comuni includono sabbiatura, decapaggio, ecc. Spruzzatura del primer: spruzzare primer anti-corrosione sulla superficie trattata per prevenire l'ossidazione e la corrosione del metallo. Spruzzatura della finitura Spruzzatura del colore: Spruzzare la finitura in base alle esigenze del cliente o agli standard del settore per conferire alla gru un effetto protettivo e decorativo. Marcatura: dopo la spruzzatura, contrassegnare le informazioni di identificazione della gru in conformità con le specifiche, come modello, carico nominale, ecc.

Fabbrica e installazione

Imballaggio e trasporto

Protezione dell'imballaggio: imballare in modo protettivo i componenti chiave della gru per evitare danni durante il trasporto. Disposizione del trasporto: in base alle dimensioni dell'attrezzatura e alle condizioni di trasporto, selezionare un metodo di trasporto adatto per trasportare la gru al sito del cliente.

Accettazione e consegna

Accettazione del cliente

Accettazione in sito-: il cliente effettua l'accettazione in sito-della gru in base ai requisiti contrattuali e alle specifiche tecniche per verificare le prestazioni e la qualità dell'attrezzatura.

Rettifica del problema: se vengono riscontrati problemi, il produttore deve risolverli in tempo per garantire che l'apparecchiatura soddisfi pienamente i requisiti del cliente. Consegna e utilizzo Formazione operativa: il produttore solitamente forma gli operatori del cliente per garantire che possano utilizzare la gru in modo corretto e sicuro.

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