Macchina lancia ponte a contrappeso

 

Il "contrappeso" è la caratteristica fondamentale che rende possibile questo metodo per campate lunghe. Bilancia le grandi forze a sbalzo create quando la macchina posiziona un nuovo segmento molto più avanti del pilone del ponte.

 

 

Specifiche tecniche per la macchina lanciaponti a contrappesi

Versione del documento: 1.0
Data:26 ottobre 2023

1.0 Introduzione e scopo

Una macchina per il lancio di ponti a contrappeso (CBLM), nota anche come naso di lancio o cavalletto di lancio, è un sistema ingegneristico specializzato utilizzato per il varo incrementale di sovrastrutture di ponti (impalcati/travi). Questo metodo prevede la costruzione di segmenti successivi del ponte in un'area stazionaria dietro la spalla e il successivo "lancio" orizzontale attraverso la campata.

Lo scopo principale del sistema di contrappeso è ridurre al minimo i momenti a sbalzo nella sovrastruttura durante il processo di lancio, riducendo così la resistenza del materiale richiesta e consentendo capacità di campata più lunga.

2.0 Panoramica del sistema

Il sistema CBLM è tipicamente costituito dai seguenti componenti chiave:

Naso di lancio:Una capriata o un telaio in acciaio leggero fissato alla parte anteriore del primo segmento del ponte.

Unità contrappeso:Un sistema configurabile situato nella parte posteriore del ponte, che fornisce la necessaria forza verso il basso.

Martinetti di lancio/sistema idraulico di spinta-trazione:Il meccanismo di propulsione primaria.

Cuscinetti scorrevoli/cuscinetti in PTFE:Superfici a basso-attrito su cui scorre il ponte.

Supporti / pilastri temporanei:Supporti intermedi dotati di dispositivi di guida.

Sistema di controllo centrale:Per il funzionamento sincronizzato e automatizzato.

3.0 Specifiche tecniche dettagliate

3.1 Parametri generali di prestazione

Capacità di lancio massima (peso del ponte):Da 500 a 12.000 tonnellate (personalizzabili per progetto)

Lunghezza massima di lancio:Da 50 a 500 metri (personalizzabile per progetto)

Velocità tipica del ciclo di lancio:Da 5 a 20 metri all'ora

Inclinazione/gradiente massima per il lancio: ±5%

Raggio minimo della curva orizzontale:500 metri (può essere progettato per raggi più stretti)

3.2 Sistema di contrappesi

Tipo:Blocchi di cemento modulari e regolabili o sistema di zavorra-controllato idraulicamente.

Capacità del contrappeso:Regolabile dal 20% al 60% del peso totale del ponte varato, a seconda della fase di varo e della progettazione ingegneristica.

Controllare:L'effetto del contrappeso può essere regolato dinamicamente aggiungendo/rimuovendo moduli o tramite pressione idraulica controllata per mantenere equilibrio e momenti flettenti ottimali.

3.3 Lancio del naso

Struttura:Design con traliccio o trave scatolare in acciaio- ad alta resistenza.

Lunghezza:In genere viene varato il 55-65% della campata del ponte principale.

Connessione:Perno-collegato alla parte anteriore del ponte di comando per un facile distacco dopo il lancio.

Peso:Progettato per essere il più leggero possibile pur mantenendo la rigidità, spesso il 10-15% del peso tipico di un segmento di ponte.

3.4 Sistema di propulsione

Tipo:Sistema di sollevamento idraulico sincronizzato-controllato da computer.

Principio di funzionamento:"Push-Pull" o "Lancio incrementale" utilizzando prese e spinte cicliche.

Numero di stazioni di sollevamento:1 stazione primaria alla spalla di lancio, con eventuali stazioni secondarie per ponti molto lunghi.

Forza di spinta totale:Da 2.000 kN a 20.000 kN (personalizzabile).

Corsa per ciclo:da 200mm a 1000mm.

Pressione idraulica:350 Bar (standard), fino a 700 Bar (sistemi ad alta-pressione).

3.5 Sistema di guida e scorrimento

Cuscinetti scorrevoli:Piastre in acciaio inossidabile con cuscinetti in politetrafluoroetilene (PTFE). Coefficiente di attrito: ~1-2%.

Rulli guida laterali:Rulli verticali regolabili montati su pilastri temporanei per controllare l'allineamento laterale (tolleranza ±10 mm).

Jack di allineamento verticale:Martinetti idraulici su supporti temporanei per-regolare con precisione l'elevazione del ponte durante il varo.

3.6 Sistema di Controllo e Monitoraggio

Tipo di controllo:Controller logico programmabile (PLC) completamente automatizzato con comando manuale.

Sincronizzazione:Tutti i martinetti idraulici sono sincronizzati con una precisione di ±2 mm di corsa.

Parametri di monitoraggio:

Pressione idraulica e forza di spinta in tempo reale-.

Lunghezza corsa e avanzamento per ciclo.

Allineamento del piatto (guida laser o GPS).

Sollecitazione e tensione nei membri critici della punta di varo e dell'impalcato del ponte.

Carico del contrappeso.

Interblocchi di sicurezza:Spegnimento automatico in caso di sovraccarico, disallineamento o guasto del sistema.

3.7 Componenti strutturali in acciaio

Codici di progettazione:Conforme alla norma AISC, EN 1993 o equivalente.

Grado d'acciaio:Acciaio ad alta-resistenza e basso-legato (ad es. S355, S460, A572 Gr. 50).

Fattore di sicurezza:Minimo 2,0 per il carico di snervamento e 3,0 per la resistenza alla rottura sotto il carico massimo di progetto.

3.8 Alimentazione

Potenza primaria:380 V / 50 Hz / trifase o 480 V / 60 Hz / trifase.

Potenza installata totale:Da 150 kVA a 500 kVA (a seconda delle dimensioni del sistema).

Backup:Backup del generatore diesel per operazioni critiche.

4.0 Carichi e considerazioni di progettazione

Carico morto:Peso proprio-della macchina e del ponte.

Carico in tempo reale:Carichi di costruzione, impatto durante il varo.

Carico del vento:Progettato per resistere a velocità del vento fino a 65 km/h durante il funzionamento e 120 km/h in condizioni di riposo.

Carichi dinamici:Tenuto conto durante l'avvio/arresto dei cicli di lancio.

Carichi sismici:In base ai requisiti del sito-specifici del progetto.

5.0 Caratteristiche di sicurezza

Pulsanti di arresto di emergenza in più posizioni.

Valvole di mantenimento del carico ridondanti-su tutti i cilindri idraulici critici.

Valvole di sovrapressione-nel sistema idraulico.

Piattaforme antiscivolo, parapetti e scale di accesso-.

Sistema frenante automatico in caso di interruzione di corrente.

6.0 Installazione, funzionamento e smantellamento

Installazione:Il montaggio sarà effettuato da personale specializzato mediante l'utilizzo di gru mobili. Durata tipica: 2-4 settimane.

Operazione:Richiede una squadra di 5-8 persone addestrate (supervisore, operatore, meccanici, elettricisti).

Smantellamento:Inversione metodica del processo di erezione. Tutti i componenti principali sono progettati per un facile smontaggio e trasporto.

7.0 Personalizzazione specifica del progetto-

Questa specifica è una linea guida generale. Il progetto finale della macchina lanciaponti a contrappesi sarà personalizzato in base a:

Geometria del ponte (lunghezze delle campate, curvatura, pendenza).

Tipo di sovrastruttura (segmentale prefabbricato, gettato-in-sul posto, trave scatolare in acciaio, ecc.).

Peso e lunghezza totale di lancio.

Vincoli del sito e accesso.

 

 

 

Parametri di progettazione chiave e specifiche prestazionali

Parametro	Specifica
Capacità di sollevamento (per trave)	120 tonnellate metriche
Portata massima (da pilastro a pilastro)	50 metri (Tipico), personalizzabile fino a 60m
Raggio minimo della curva	2.000 metri (può essere progettato per raggi più stretti)
Grado massimo supportato	±4%
Paranchi di sollevamento	2 paranchi principali (tipicamente con capacità di 120 tonnellate ciascuno)
Velocità di sollevamento del paranco	0-5 m/min (controllo della velocità variabile)
Velocità di traslazione del carrello	0-10 m/min (controllo della velocità variabile)
Velocità di lancio del raggio principale	0-5 m/min (controllo della velocità variabile)
Velocità di autopropulsione-della macchina	0-5 m/min (controllo della velocità variabile)
Sistema di controllo	PLC centralizzato con controllo di frequenza per tutti i movimenti. Funzionamento tramite telecomando.
Alimentazione elettrica	380 V / 50 Hz / Trifase (o secondo i requisiti del progetto)

 

 

1. Lancio del naso

Il naso è una capriata o un telaio in acciaio leggero e temporaneo fissato alla parte anteriore del primo segmento del ponte.

Funzione:Per ridurre i momenti a sbalzo (forze flettenti) che si verificano quando l'impalcato del ponte si estende da un pilastro a quello successivo. Senza di esso, la parte anteriore del ponte si affloscerebbe o si spezzerebbe.

Caratteristiche principali:

Struttura in acciaio leggero:Progettato per essere il più leggero possibile fornendo allo stesso tempo la rigidità necessaria.

Lunghezza e rigidità variabili:La lunghezza è tipicamente il 60-70% della campata principale. La sua rigidità a volte può essere regolata.

Collegamento al ponte di coperta:È saldamente imbullonato o fissato al segmento principale del ponte.

2. Supporti / pilastri temporanei

Queste sono le strutture che guidano e sostengono il ponte nel momento in cui viene varato.

Pilastri temporanei intermedi (o puntelli):Utilizzato quando la luce tra i pilastri permanenti è troppo lunga. Sono torri temporanee in acciaio o cemento che impediscono una deflessione eccessiva.

Lancio della trave / traliccio di supporto del naso:In alcuni sistemi, una massiccia travatura reticolare di supporto si estende dalla spalla, sostenendo il peso del ponte e dell'attrezzatura di varo stessa. Questo è comune per lanci molto lunghi o pesanti.

Strutture guida:Rinforzi temporanei o rulli sulla parte superiore dei pilastri per garantire che l'impalcato del ponte rimanga allineato lateralmente durante il varo.

3. Martinetti di lancio/sistema di azionamento (il cuore della "macchina")

Questo è il sistema meccanico centrale che fornisce la spinta per spostare l'enorme struttura del ponte.

Funzione:Per spingere o tirare in avanti in modo incrementale l'impalcato del ponte con un controllo preciso.

Componenti chiave:

Martinetti idraulici (lancio ciclico):Il sistema più comune. Utilizza un ciclo di "due-passi-avanti, un-passo-indietro":

Martinetti di Sollevamento (o Martinetti Verticali):Sollevare leggermente l'impalcato del ponte dai cuscinetti.

Jack di lancio (o jack orizzontali/di spinta):Spingere l'intero piatto in avanti di una corsa (ad esempio, 500-1000 mm).

I martinetti di sollevamento si ritraggono:Il piatto viene abbassato nuovamente sui cuscinetti.

Lancio della retrazione dei jack:I martinetti ritornano nella posizione iniziale per afferrare il piatto per la spinta successiva.

Martinetti da arrampicata/martinetti auto-bloccanti (movimento continuo):Un sistema più moderno che utilizza un meccanismo "camminante".

Questi martinetti hanno due serie di ganasce (cunei o morsetti): una fissa, una scorrevole.

Afferrano lo speciale designCanne da lancioo un robusto filo d'acciaio.

Alternando la presa e la corsa delle ganasce scorrevoli e fisse, creano un movimento di trazione fluido e continuo.

Canne/fili di lancio:Barre o cavi in ​​acciaio- ad alta resistenza che passano attraverso i jack. I martinetti afferrano queste aste per tirare in avanti il ​​ponte. Sono ancorati nella parte anteriore del ponte o all'interno del ponte.

Unità di controllo centrale e gruppo idraulico:Il cervello e il muscolo dell'operazione. Sincronizza tutti i martinetti per garantire un lancio perfettamente livellato e controllato, evitando torsioni o inceppamenti.

4. Cuscinetti e superfici di scorrimento

Questi componenti gestiscono l'immenso attrito e trasferiscono i carichi tra il ponte mobile e i supporti fissi.

Cuscinetti scorrevoli temporanei:

Tamponi in PTFE (Teflon):Questi vengono fatti scivolare controPiastre in acciaio inossidabile (SS).. Il PTFE ha un coefficiente di attrito estremamente basso, rendendo possibile lo scorrimento.

Cuscinetti elastomerici con PTFE:Combina la distribuzione del carico della gomma con il basso attrito del PTFE.

Cuscinetti permanenti:Una volta che il ponte è nella sua posizione finale, i cuscinetti scorrevoli temporanei vengono sostituiti o riconfigurati nel sistema di cuscinetti permanenti (ad esempio, cuscinetti pot, cuscinetti sferici) che consentono l'espansione e la contrazione termica.

 

 

 

 

1. Vantaggi tecnici e ingegneristici

Abilita la costruzione in terreni inaccessibili:Questo è il suo più grande vantaggio. Può costruire ponti su valli profonde, ampi fiumi, autostrade trafficate, linee ferroviarie attive e aree sensibili dal punto di vista ambientalesenza la necessità di impalcature-a terra o di opere false.Ciò elimina i massicci disagi e l’alto rischio associato alla costruzione di supporti temporanei in questi luoghi.

Superiore per lunghe campate e altezze elevate:La macchina è progettata specificamente per il lancio di segmenti prefabbricati grandi e pesanti-su lunghe distanze e a grandi altezze, dove le gru o i metodi convenzionali sarebbero poco pratici, pericolosi o eccessivamente costosi.

Processo di lancio controllato e preciso:L'intera operazione è altamente meccanizzata e controllata. I martinetti idraulici forniscono un movimento graduale e incrementale, consentendo un allineamento preciso dei segmenti del ponte. Il sistema di contrappesi garantisce stabilità durante tutto il processo.

Gestisce geometrie complesse:Le versioni avanzate di queste macchine possono costruire ponti con curve orizzontali (allineamenti curvi) e pendenze significative, fornendo flessibilità nella progettazione dei ponti per soddisfare le esigenze del terreno.

2. Vantaggi economici e di gestione del progetto

Maggiore velocità di costruzione:Una volta configurata la macchina e avviato il cantiere di prefabbricazione dei segmenti, il processo di lancio è molto rapido rispetto ai tradizionali metodi in-situ. Ciò porta a una tempistica complessiva del progetto significativamente più breve.

Costo-Efficacia per intervalli ripetitivi:Nei progetti con più campate di lunghezza e progettazione simili (ad esempio, viadotti per autostrade o ferrovie), il metodo diventa altamente economico. La natura ripetitiva del processo consente di ottimizzare la manodopera, l'uso delle attrezzature e l'approvvigionamento dei materiali.

Costi di manodopera ridotti:Il processo è fortemente meccanizzato e richiede una squadra più piccola sul-luogo rispetto alle estese operazioni di cassaforma e getto. La manodopera si concentra sulla fabbricazione dei segmenti, sul funzionamento delle macchine e sui controlli di precisione.

3. Vantaggi per la sicurezza e l'ambiente

Sicurezza migliorata:Riducendo al minimo o eliminando il lavoro ad altezze libere e dislivelli profondi e riducendo la necessità che i lavoratori si trovino sotto strutture temporanee, il rischio complessivo per la sicurezza viene notevolmente ridotto. La piattaforma di lavoro si trova principalmente sul ponte già-costruito e sulla stessa macchina di lancio.

Impatto ambientale minimo:Poiché non sono necessari estesi lavori di sgombero del terreno, strade di accesso o grandi fondazioni per le opere di sostegno nell'area sotto il ponte, l'impatto ambientale è significativamente inferiore. Ciò è fondamentale in aree ecologicamente sensibili come le zone umide, le foreste o i corridoi della fauna selvatica.

Interruzione minima dell'infrastruttura esistente:La costruzione di strade, ferrovie o corsi d'acqua attivi può procedere con un'interruzione minima o nulla del traffico sottostante. Si tratta di un enorme vantaggio per le aree urbane e industriali, poiché evita costose deviazioni e gestione del traffico.

4. Qualità e vantaggi strutturali

Segmenti-prodotti in fabbrica-di alta qualità:I segmenti del ponte sono generalmente prefabbricati-in un ambiente di cantiere controllato. Ciò consente un controllo di qualità molto più rigoroso del calcestruzzo, del posizionamento delle armature e delle condizioni di stagionatura rispetto a quanto spesso è possibile con il calcestruzzo gettato-in-posto in alto rispetto al suolo.

Uso efficiente dei materiali:Il metodo utilizza spesso segmenti di cemento precompresso-, che sono altamente efficienti nell'uso dei materiali, portando a una struttura del ponte più leggera ma più resistente.

 

 

Applicazioni ideali ed esempi

Questo metodo viene scelto per specifici scenari impegnativi:

Valli e Gole:Dove il terreno è inaccessibile o troppo profondo per i lavori falsi (ad esempio, ponti nelle regioni montuose).

Attraversamenti d'acqua:Su ampi fiumi, rotte marittime o estuari dove la costruzione di supporti temporanei dal letto è costosa o disturba la navigazione.

Infrastruttura esistente:Quando si costruisce un ponte sopra un'autostrada o una ferrovia senza interrompere il traffico sottostante.

Ponti alti:Dove l’altezza rende i ponteggi convenzionali poco pratici e pericolosi.

Esempi famosidei ponti costruiti utilizzando questo principio includono:

Ponte Rio-Niterói (Brasile):Una delle applicazioni più famose.

Ponte Skyway (Florida, USA):I suoi segmenti prefabbricati sono stati eretti utilizzando un metodo simile a sbalzo bilanciato.

Molti viadotti moderniper le autostrade in Europa e Asia.

 

 

 

Procedura di produzione per la macchina lanciaponti a contrappeso (BLM)

Controllo dei documenti:

ID procedura:PP-BLM-001

Revisione: 1.0

Data:[Data di rilascio]

1.0 Scopo e ambito

1.1 Scopo:
Definire la procedura sistematica per la produzione, l'assemblaggio, il collaudo e la preparazione per la spedizione di una macchina lanciaponte a contrappeso. Ciò garantisce che il prodotto finale soddisfi tutte le specifiche di progettazione, gli standard di qualità e i requisiti di sicurezza per il varo di segmenti di ponti prefabbricati.

1.2 Ambito:
Questa procedura copre tutte le attività dal ricevimento delle materie prime alla spedizione finale del BLM. Include:

Gestione dei materiali

Fabbricazione di acciaio

Lavorazione di componenti critici

Sotto-assemblea e assemblea generale

Installazione di Impianti Meccanici e Idraulici

Integrazione del sistema elettrico e di controllo

Test di accettazione in fabbrica (FAT)

Trattamento superficiale e verniciatura

Smontaggio, imballaggio e spedizione

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2.0 Componenti chiave di un BLM contrappeso

Comprendere il prodotto finale è fondamentale per il processo di produzione. I principali sottosistemi sono:

Capriata/trave principale:La struttura portante principale-che copre lo spazio vuoto e sostiene i segmenti.

Supporto anteriore (naso):La sezione a sbalzo nella parte anteriore della travatura reticolare.

Telaio di supporto posteriore e contrappeso:La struttura nella parte posteriore che sostiene i blocchi di contrappeso.

Gantry/carrello di lancio:L'unità mobile che trasporta i segmenti lungo la parte superiore del traliccio.

Sistema idraulico:Fornisce energia per il sollevamento, il lancio e la regolazione della macchina (cilindri, pompe, valvole, tubi).

Sistema elettrico e di controllo:Include motori, sensori, PLC e cabina dell'operatore per un controllo preciso.

Sistemi di supporto:Passerelle, scale, parapetti di sicurezza e illuminazione.

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3.0 Procedura di produzione dettagliata

Fase 1: Ingegneria e Pianificazione

Finalizzazione del progetto:I disegni tecnici dettagliati, la distinta base (BOM) e gli schemi idraulici/elettrici vengono finalizzati e approvati.

Pianificazione degli approvvigionamenti:Tutti i materiali necessari (piastre di acciaio, profilati, cuscinetti, componenti idraulici, componenti elettrici) vengono identificati e viene avviato l'approvvigionamento.

Pianificazione del processo:Vengono stabiliti la sequenza di produzione, le procedure di saldatura e i piani di controllo della qualità.

Fase 2: approvvigionamento e ispezione dei materiali

Ricezione materiale:Le materie prime (acciaio strutturale, lamiere, ecc.) vengono ricevute e registrate.

Ispezione in entrata:I materiali vengono ispezionati per qualità, dimensioni e difetti superficiali rispetto ai certificati di fabbrica e agli ordini di acquisto. I materiali non-conformi vengono messi in quarantena.

Fase 3: fabbricazione dell'acciaio

Marcatura e taglio:

Le piastre e le sezioni in acciaio sono contrassegnate in base ai disegni di nidificazione per ottimizzare l'utilizzo del materiale.

Il taglio viene eseguito utilizzando seghe o taglierine CNC al plasma/ossi-per un'elevata precisione.

Formatura e piegatura:

Le piastre che richiedono curvatura (ad esempio, per fazzoletti, staffe personalizzate) vengono formate utilizzando presse piegatrici o macchine rullatrici.

Saldatura e sotto-assemblaggio:

I componenti vengono adattati-utilizzando maschere e dispositivi per garantire la precisione dimensionale.

La saldatura viene eseguita da saldatori certificati utilizzando procedure approvate (SMAW, GMAW, SAW). Le saldature chiave sono ispezionate visivamente al 100%.

Vengono creati sotto-assiemi come cordoni di tralicci, diagonali e telai del portale.

Alleviare lo stress (se necessario):

Per i componenti critici con pareti spesse-, è possibile applicare il trattamento termico post-saldatura (PWHT) per alleviare le tensioni residue.

Fase 4: lavorazione di componenti critici

Componenti:Perni di articolazione, sedi dei cuscinetti e interfacce di connessione sul traliccio principale e sul portale.

Processo:La lavorazione viene eseguita su torni e fresatrici CNC per ottenere tolleranze strette e finiture superficiali eccellenti come da progetto.

Fase 5: Assemblea Generale (in fabbrica)

Impostazione dell'area di assemblaggio:Viene preparata un'area di assemblaggio pulita, piana e spaziosa.

Assemblaggio della capriata:Le sezioni di traliccio sotto-assemblate vengono allineate e imbullonate/saldate insieme per formare il traliccio principale a tutta-lunghezza. L'allineamento viene controllato criticamente con livelle laser e teodoliti.

Assemblaggio della struttura di supporto:Il muso anteriore e il telaio contrappeso posteriore sono assemblati e collegati al traliccio principale.

Installazione del sistema meccanico:

Il portale/carrello di lancio è assemblato e le sue ruote/cingoli sono installati.

Sul portale sono montati travi di sollevamento e argani.

Installazione del sistema idraulico:

Sono installati cilindri idraulici (per il sollevamento, il varo e il bilanciamento).

Sono installati la centralina idraulica (HPU), valvole, collettori e tubazioni/tubi flessibili. Il sistema è riempito con il fluido idraulico specificato.

Fase 6: Integrazione del sistema elettrico e di controllo

Installazione del mobile:Vengono montati pannelli di controllo, armadi PLC e convertitori di frequenza (VFD).

Cablaggio:Tutti i sensori (interruttori di finecorsa, LVDT, trasduttori di pressione), motori e attuatori sono cablati agli armadi di controllo secondo gli schemi.

Cabina operatore:La cabina è installata e tutte le interfacce di controllo (joystick, touchscreen HMI, arresti di emergenza) sono collegate e testate.

Fase 7: Test di accettazione in fabbrica (FAT)
Questa è una fase critica per verificare le prestazioni prima dello smontaggio per la spedizione.

Ispezione visiva e dimensionale:Verifica che tutti i componenti siano installati correttamente e che le dimensioni corrispondano ai disegni as-costruiti.

Prova del sistema idraulico:

Verificare la presenza di perdite su tutte le connessioni.

Testare tutti i cilindri per la completa estensione/retrazione.

Verificare le impostazioni della pressione del sistema e la funzionalità della valvola di sicurezza.

Test funzionale (senza carico):

Azionare il portale di lancio: attraversarlo per tutta la lunghezza del traliccio.

Testare tutti gli argani e i meccanismi di sollevamento.

Testare tutti gli interruttori di finecorsa di sicurezza e i circuiti di arresto di emergenza.

Test di carico (simulato):

Applicare un carico simulato (tipicamente il 125% del carico di lavoro nominale) al sistema di sollevamento utilizzando celle di carico calibrate o pesi di prova.

Misurare le deflessioni della capriata principale e confrontarle con i valori teorici.

Prova del sistema di controllo:

Verificare tutte le funzioni dalla cabina dell'operatore.

Testare gli interblocchi e i protocolli di sicurezza (ad esempio, il portale non può muoversi se un carico non è supportato).

Fase 8: Trattamento Superficiale e Verniciatura

Preparazione della superficie:Dopo il FAT, l'intera struttura viene pulita da ruggine, scaglie di laminazione e contaminanti utilizzando sabbiatura abrasiva (ad esempio, granigliatura) secondo lo standard specificato (ad esempio, Sa 2.5).

Pittura:Viene applicato un sistema di verniciatura multi-strato (primer, strato intermedio, finitura) secondo le specifiche tecniche, garantendo un adeguato spessore del film secco (DFT).

Fase 9: Smontaggio, Marcatura e Imballaggio

Smantellamento sistematico:Il BLM viene accuratamente smontato nell'ordine inverso rispetto alla costruzione del sito. La sequenza è pianificata per ridurre al minimo i tempi di riassemblaggio del sito.

Marcatura dei componenti:Ogni parte è contrassegnata con un numero di etichetta univoco corrispondente ai disegni di disposizione generale e di montaggio.

Confezione:

I componenti idraulici e i quadri elettrici sono sigillati contro umidità e polvere.

Le superfici lavorate e le filettature sono ingrassate e protette.

I membri strutturali vengono raggruppati e fissati per il trasporto marittimo-/su strada-.

Fase 10: Documentazione e Invio

Documentazione finale:Viene preparato un dossier completo, comprendente:

Disegni as-costruiti

Certificati di saldatura

Certificati dei materiali

Schemi dei circuiti idraulici

Schemi elettrici e programmi PLC

Rapporto FAT

Manuali di uso e manutenzione

Spedizione:I componenti imballati vengono caricati su camion o container e spediti al sito del progetto.

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4.0 Controllo Qualità e Sicurezza

Controllo di qualità:I piani di ispezione e test (ITP) saranno seguiti in ogni fase. Tutte le ispezioni saranno documentate.

Sicurezza:Tutte le attività di fabbricazione e assemblaggio aderiranno a rigorosi protocolli di sicurezza dell'officina, compresi i permessi per lavori a caldo, l'uso di DPI e le procedure LOTO (Lockout-Tagout) durante i test elettrici e idraulici.

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5.0 Conclusione

Questa procedura garantisce che la macchina lanciaponti a contrappeso sia prodotta secondo i più alti standard di qualità, sicurezza e prestazioni, fornendo una soluzione affidabile ed efficiente per i progetti di costruzione di ponti.

 

 

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L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.

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