Lanciaponte da 190 T per macchina da costruzione

Una lanciaponti da 190 T è un sistema a portale mobile e semovente utilizzato per sollevare e posizionare segmenti prefabbricati in calcestruzzo o travi in ​​acciaio per la costruzione di viadotti, cavalcavia e altre strutture sopraelevate o ferroviarie. La "T" sta per "Tonnellata" (tonnellata metrica), che indica la sua capacità di sollevamento, ma "190" è la lunghezza della campata in metri.

 

 

Questa macchina viene utilizzata principalmente perLancio incrementaleOLancio segmentalemetodo di costruzione.

Assemblea:Il lanciatore del ponte è assemblato a terra a un'estremità del ponte, spesso su una sezione completata del ponte o su una piattaforma di lancio temporanea.

Posizionamento:Si muove in avanti su rotaie o direttamente sull'impalcato del ponte finché la sua trave principale non supera lo spazio tra due pilastri.

Sollevamento e posizionamento:

I segmenti di calcestruzzo pre-o le travi di acciaio vengono trasportati sul sito e alimentati al lanciatore dalla parte posteriore.

I potenti paranchi del lanciatore sollevano un segmento.

Quindi sposta il segmento esattamente davanti alla faccia di costruzione e lo posiziona nella posizione designata.

Stressazione temporanea:I lavoratori post{0}}tengono temporaneamente il segmento appena posizionato sulla sezione precedentemente costruita per mantenerlo in posizione.

Lancio in avanti:Una volta completata un'intera campata (o un ciclo di segmenti), l'intera macchina di lancio "cammina" in avanti verso la posizione successiva, pronta a costruire la campata successiva.

Ripetizione:Questo ciclo si ripete fino al completamento dell'intero ponte.

 

 

 

Specifiche generali: lanciatore di ponti da 190 T / lanciatore di travi del carro

Questa macchina è un sistema di carro mobile autovarante- utilizzato per il lancio incrementale di segmenti di ponti prefabbricati.

1. Capacità e prestazioni di sollevamento principali

Capacità di sollevamento nominale:190 tonnellate (per segmento)

Numero di punti di sollevamento:Tipicamente 2 o 4 (utilizzando argani o paranchi idraulici)

Velocità di sollevamento:0.5 - 1.5 m/min (regolabile)

Velocità di abbassamento:0.5 - 1.5 m/min (regolabile)

Regolazione fine:Comandi idraulici di precisione per l'allineamento dei segmenti (laterale, verticale, longitudinale).

2. Sistema strutturale

Trave principale (naso di lancio):

Tipo:Struttura a trave scatolare o reticolare.

Lunghezza:Configurabile, in genere da 50 a 120 m, a seconda dei requisiti di campata del ponte. Spesso modulare per il trasporto e il montaggio.

Altezza:4 m - 8 m, a seconda della portata e del carico del progetto.

Materiale:Acciaio ad alta-resistenza (ad es. Q345B, Q460C o ASTM A572 equivalente).

Gambe di supporto/Supporti anteriori e posteriori:

Funzione:Trasferisci l'intero carico del lanciatore e dell'impalcato del ponte sui pilastri del ponte.

Adattabilità:Altezza regolabile idraulicamente per adattarsi alle diverse altezze del molo e alle pendenze del ponte.

Meccanismo di bloccaggio:Morsetti idraulici per afferrare saldamente le teste dei pilastri.

3. Sistema di lancio e propulsione

Tipo di propulsione:Meccanismo idraulico "a piedi" o "a passo".

Forza di propulsione:200 kN - 500 kN (a seconda dell'attrito e della pendenza).

Velocità di movimento:2 - 5 m/min durante il lancio.

Corsa per ciclo:1 - 3 metri.

Controllare:Sistema di controllo centralizzato e computerizzato per il movimento sincronizzato.

4. Sistema idraulico

Pressione operativa:25 MPa - 35 MPa (circa. 3600 - 5000 psi).

Unità di potenza:Centralina idraulica azionata da motore diesel o elettrico-.

Attuatori:Cilindri idraulici ad alta-precisione per sollevamento, supporto e propulsione.

Caratteristiche di sicurezza:Blocchi idraulici, valvole limitatrici di pressione e sistemi di arresto di emergenza.

5. Sistema elettrico e di controllo

Modalità di controllo:PLC (controllore logico programmabile) centralizzato con un'interfaccia uomo-macchina (HMI) in una cabina di controllo.

Monitoraggio:Monitoraggio in tempo reale-di carichi, pressioni, allineamento e stato del sistema.

Sicurezza:Logica di interblocco per prevenire operazioni errate, protezione da sovraccarico e circuiti di arresto di emergenza.

Alimentazione elettrica:Gruppo elettrogeno di bordo o fonte di alimentazione esterna (tipicamente 380 V/50 Hz o 480 V/60 Hz).

6. Dati generali e condizioni ambientali

Peso proprio-:Circa 250 - 450 tonnellate (fortemente dipendenti dalla campata e dal design).

Standard di progettazione:Conforme agli standard internazionali pertinenti (ad es. DIN, EN, AISC, GB).

Velocità del vento di lavoro:Inferiore o uguale a 14 m/s (Beaufort 6 - Brezza forte).

Velocità del vento non-operativa (sopravvivenza):Progettato per resistere fino a 36 m/s (Beaufort 12 - Hurricane) quando ancorato.

Temperatura operativa:Da -20 gradi a +50 gradi .

7. Applicazione

Tipi di ponti:Ponti segmentali prefabbricati, ponti a travi scatolari, ponti a sbalzo bilanciati.

Portata massima del ponte:Può essere configurato per campate da 40 a 70 m.

Grado massimo del ponte (pendenza):Tipicamente fino al 4-5%.

 

 

Componenti chiave del lanciaponte 190 T

La macchina è un sistema complesso di componenti strutturali, meccanici, idraulici ed elettrici. Ecco i principali, suddivisi per funzione:

1. Principali componenti strutturali

Trave principale/Boma:Il raggio principale-a lunga portata del lanciatore. Si tratta di una robusta sezione scatolare-o di una struttura reticolare che fornisce la possibilità di posizionare i segmenti davanti ai pilastri. Deve resistere a immense forze di flessione e taglio.

Gambe di supporto/Supporti anteriori e posteriori:Questi sono i "piedi" della macchina. Sono azionati idraulicamente e trasferiscono l'intero carico della macchina e del segmento sollevato sui piloni del ponte o sull'impalcato completato.

Supporto anteriore:Spesso posizionato sul molo successivo su cui costruire.

Supporto posteriore:Ancora la macchina sul ponte già costruito.

Telaio a portale:Il telaio principale che ospita il sistema di propulsione e collega le gambe di supporto. Fornisce la base per l'intera sovrastruttura.

2. Sistema di sollevamento e movimentazione

Verricello di sollevamento:Il meccanismo di sollevamento del nucleo. È costituito da un potente motore elettrico o idraulico, un cambio e un tamburo attorno al quale è avvolta la fune metallica. È controllato con precisione per sollevare e abbassare il carico di 190 T.

Funi metalliche e pulegge:Cavi e pulegge in acciaio ad alta-resistenza che formano il sistema di catenaria per trasmettere la forza di sollevamento dall'argano al carrello di sollevamento o alla trave di distribuzione.

Carrello:Un carrello mobile che corre lungo la flangia inferiore della trave principale. Permette il posizionamento longitudinale del segmento lungo la campata.

Trave di distribuzione/telaio di sollevamento:Una trave rigida che si collega al segmento mediante aste di sollevamento o cavi. La sua funzione chiave è quella di distribuire uniformemente l'enorme forza di sollevamento sul segmento di cemento per evitare crepe o danni. Spesso è dotato di capacità di-regolazione precisa (inclinazione, rotazione) per un allineamento perfetto.

3. Sistema di propulsione e movimento

Ruote viaggianti/Cingoli:Situate sul telaio del portale, queste ruote consentono all'intero lanciatore di spostarsi in avanti lungo il ponte una volta posizionato un segmento.

Unità di azionamento:Motori idraulici o elettrici che azionano le ruote mobili. Il sistema è progettato per movimenti lenti, controllati e altamente stabili.

Sistema di guida:Binari o sensori che assicurano che il lanciatore si muova in linea retta lungo il centro del ponte.

4. Sistema idraulico

Centralina Idraulica (HPU):Il cuore del sistema idraulico, costituito da pompe, serbatoi, filtri e refrigeratori.

Cilindri idraulici:Utilizzato per numerose funzioni:

Estensione e retrazione delle gambe di supporto.

Messa a punto-della posizione della trave principale.

Morsetti di azionamento o altre funzioni ausiliarie.

Valvole di controllo:Regola con precisione il flusso e la pressione del fluido idraulico ai vari attuatori.

5. Sistema elettrico e di controllo

Cabina dell'operatore:Una cabina climatizzata-con disposizione ergonomica, che offre all'operatore una visione chiara dell'operazione. Contiene tutti i joystick di controllo, gli interruttori e le schermate di monitoraggio.

Controllore logico programmabile (PLC):Il "cervello" del lanciatore. Elabora comandi dell'operatore e sensori per coordinare movimenti complessi, garantendo sicurezza e precisione.

Sensori e finecorsa:Monitorare parametri critici come:

Momento di carico:Garantisce che la macchina non sia sovraccaricata.

Inclinazione/Inclinazione:Mantiene la macchina in piano.

Velocità del vento:Interrompe automaticamente le operazioni se il vento è troppo forte.

Posizionamento:Per carrello, verricello e supporti.

Avvolgicavo elettrico:Gestisce il cavo elettrico-per carichi pesanti che fornisce energia da un generatore esterno o dalla rete del cantiere.

 

 

 

 

 

Vantaggi principali di un lanciatore a ponte da 190 T

La capacità di "190 T" indica che si tratta di una macchina di fascia media-e-pesante-adatta per un'ampia gamma di progetti di costruzione di ponti. I suoi vantaggi sono molteplici:

1. Sicurezza senza pari

Forza lavoro a terra ridotta:La maggior parte delle operazioni, compresi il sollevamento, lo spostamento e il posizionamento dei segmenti, vengono eseguite dall'operatore della macchina in alto rispetto al suolo. Ciò riduce drasticamente il numero di lavoratori nella "zona di scarico" sottostante, minimizzando il rischio di-incidenti sul posto.

Stabilità:Il lanciatore è una struttura fissa e rigida che si muove sul ponte già-costruito. È molto meno sensibile al vento e alle condizioni meteorologiche rispetto alle grandi gru galleggianti, rendendo le operazioni più sicure in climi variabili.

Ambiente controllato:L'intero processo di assemblaggio avviene secondo un ciclo prevedibile, controllato dalla macchina-, riducendo così l'errore umano.

2. Elevata velocità ed efficienza di costruzione

Costruzione-basata sul ciclo: The launcher works on a repetitive cycle: lift segment -> move it forward -> precisely position it ->stressare i tendini. Questo processo sistematico consente alle squadre di raggiungere un tasso di produzione costante, spesso posizionando un segmento per lato ogni 1-2 giorni.

Operazioni parallele:Mentre il lanciatore posiziona i segmenti nella parte anteriore, altre attività critiche come la consegna dei segmenti, l'applicazione della resina epossidica e il post-tensionamento dei segmenti precedentemente posizionati possono svolgersi simultaneamente dietro di esso. Questo flusso di lavoro parallelo accelera significativamente la sequenza temporale complessiva del progetto.

Movimento rapido:Il lanciatore può avanzare rapidamente su più pilastri per prepararsi alla campata successiva, risparmiando tempo prezioso rispetto allo smontaggio e al rimontaggio delle gru.

3. Capacità di lavorare su terreni difficili

Questo è probabilmente il suo vantaggio più significativo.

Oltre gli ostacoli:Può costruire ponti su gole profonde, fiumi, ferrovie, autostrade trafficate e infrastrutture urbane esistenti senza bisogno di accesso al suolo o supporti temporanei nell'ostacolo sottostante.

Impronta al suolo minima:Il lanciatore richiede solo la costruzione dei pilastri del ponte. Non sono necessarie enormi piattaforme per gru, strade di accesso ad ambienti sensibili o interruzioni del traffico/ecologia sottostante.

4. Precisione e qualità superiori

Posizionamento guidato:Il lanciatore utilizza cilindri idraulici e sofisticati sistemi di guida (come GPS e stazioni totali a guida laser-) per posizionare segmenti di più-tonnellate con precisione-millimetrica. Questo è fondamentale per l'allineamento e il profilo finale del ponte.

Risultati coerenti:Il processo-controllato dalla macchina garantisce che ogni segmento venga posizionato con lo stesso standard elevato, portando a una struttura finale di qualità superiore e più duratura.

5. Benefici economici e ambientali

Opere Temporanee Ridotte:Elimina la necessità di falsework (strutture di supporto temporanee) costose e dispendiose in termini di tempo-che sarebbero necessarie per i metodi cast-in-place, soprattutto sopra gli ostacoli.

Disagi ridotti al minimo:Quando si costruisce su strade o ferrovie esistenti, le operazioni del lanciatore causano interruzioni minime. Ciò evita costose deviazioni del traffico, premi per il lavoro notturno e interruzioni dell’attività, che rappresentano le principali preoccupazioni per i progetti di infrastrutture pubbliche.

Minore impatto ambientale:Evitando la necessità di creare strade di accesso-a livello del suolo e cantieri in aree sensibili, preserva il terreno naturale e riduce l'impatto ambientale del progetto.

6. Adattabilità e versatilità

Gestisce allineamenti complessi:I lanciatori moderni possono essere configurati per costruire ponti con curve sia orizzontali che verticali.

Costruzione a sbalzo bilanciata:La capacità di 190 T è-adatta per il metodo a sbalzo bilanciato, in cui i segmenti vengono posizionati simmetricamente su entrambi i lati di un pilastro per mantenere la stabilità durante la costruzione.

 

 

Applicazione principale: il metodo di avvio incrementale o span-by-Span

Questa macchina è una pietra angolare delMetodo di costruzione campata-per-campata, che è altamente efficiente per costruire ponti lunghi e continui su ostacoli come fiumi, valli o strade e ferrovie esistenti.

Flusso di lavoro tipico:

Trasmissione del segmento:I segmenti di calcestruzzo pre-(come travi a scatola o travi a U-) vengono prodotti in un cantiere di colata, spesso situato a un'estremità del sito del ponte.

Trasporto al portale:I segmenti vengono trasportati al portale di lancio, tipicamente su rimorchi.

Sollevamento e posizionamento:Il lanciatore da 190 T utilizza i suoi potenti argani per sollevare i segmenti dai veicoli di trasporto.

Assemblea:Il portale sposta il segmento nella sua posizione precisa nella campata del ponte. I lavoratori quindi post-tensionano temporaneamente i segmenti insieme.

Lancio in avanti:Una volta che una campata completa è stata assemblata e sollecitata in modo permanente, l'intera struttura del portale si sposta alla posizione della campata successiva.

Ripetizione:Questo ciclo si ripete fino al completamento dell'intero ponte.

 

 

Procedura di produzione: Lanciaponte da 190 T

1. Definizione del progetto e fase di progettazione

Analisi dei requisiti del cliente:

Comprendere le esigenze specifiche del progetto: lunghezza della campata, peso della trave (capacità di 190 T), raggio della curva, pendenza e condizioni del sito.

Definisci i parametri chiave delle prestazioni: velocità di lancio, tipo di sistema di controllo (manuale, semi-automatico, remoto) e fattori di sicurezza.

Progettazione concettuale e dettagliata:

Progettazione strutturale:Crea modelli 3D e analisi agli elementi finiti (FEA) per tutti i componenti principali per garantire che possano resistere ai carichi operativi, compresi i carichi dinamici e del vento.

Travi/travi principali: la struttura portante-principale.

Gambe di supporto (anteriore e posteriore): forniscono un supporto temporaneo sui pilastri e sul ponte.

Nasello: La sezione anteriore a sbalzo che riduce i momenti flettenti.

Progettazione meccanica:Progettare il sistema di azionamento, il sistema di sollevamento e il sistema di traslazione.

Sistema di azionamento: motori idraulici, riduttori e ruote.

Sistema di sollevamento/telescopio: cilindri idraulici per il sollevamento della trave e la regolazione dell'altezza delle gambe.

Meccanismo ambulante: progettazione di come il lanciatore si muove in avanti.

Progettazione del sistema idraulico:Progettare il circuito, specificando pompe, valvole, cilindri, motori, tubi flessibili e accumulatori. Garantire il funzionamento sincrono di più cilindri.

Progettazione del sistema elettrico e di controllo:Progetta il quadro elettrico, il posizionamento dei sensori (pressione, posizione, inclinazione) e l'interfaccia uomo-macchina (HMI). Pianificare meccanismi di sicurezza-e sistemi di arresto di emergenza.

Revisione e approvazione del progetto:

Revisione interna e del cliente di tutti i progetti, disegni e calcoli.

Viene generata la distinta base finale (BOM).

2. Fase di approvvigionamento e preparazione dei materiali

Approvvigionamento di materie prime:

Procurati piastre in acciaio ad alta-resistenza (ad es. Q345B, Q460C), profili e tubi secondo la distinta base.

Tutti i materiali devono essere dotati di certificati di prova di fabbrica.

Approvvigionamento di componenti in outsourcing:

Acquista componenti standard: pompe idrauliche, motori, cilindri, valvole, tubi flessibili, sensori elettrici, PLC e argani da fornitori qualificati.

3. Fase di fabbricazione e produzione

Taglio e profilatura dell'acciaio:

Taglia le piastre di acciaio su misura utilizzando macchine CNC al plasma o ossitaglio-per la massima precisione.

Bordi smussati come richiesto per la saldatura.

Sotto-fabbricazione di assiemi:

Fabbricazione della trave principale:Saldare piastre d'anima, piastre di flangia e irrigidimenti in sezioni di scatola o traliccio. Questo è un processo critico che richiede:

Jigging e fissaggio:Utilizzo di supporti e maschere resistenti- per controllare la distorsione e garantire la precisione dimensionale.

Saldatura ad arco sommerso (SAW):Per saldature lunghe e critiche su flange e anime.

Saldatura-multipassaggio:Per lamiere spesse per garantire penetrazione e resistenza.

Fabbricazione dell'unità per gambe e naso:Saldare i componenti per le gambe di supporto e il gruppo naso.

Altri componenti:Realizza telai di carrelli, perni di connessione e staffe.

Lavorazione:

Lavora superfici di accoppiamento critiche, fori per perni e sedi di cuscinetti su alesatrici e torni CNC per ottenere tolleranze elevate.

Trattamento superficiale e verniciatura:

Sabbiatura:Granigliare tutti i componenti secondo lo standard Sa 2.5 per rimuovere ruggine e scaglie di laminazione e creare un profilo superficiale per l'adesione della vernice.

Adescamento:Applicare un primer epossidico ad alto contenuto-ricco di zinco-epossidico.

Pittura:Applicare strati intermedi e finali (tipicamente poliuretanici) come da specifica. Lo spessore della vernice viene misurato per garantire la conformità.

4. Fase di pre-assemblaggio e integrazione

Pre-assemblaggio strutturale:

Assembla le travi principali, le gambe di supporto e l'unità anteriore nell'officina della fabbrica.

Controllare le dimensioni complessive, l'allineamento e l'ortogonalità.

Monta e alesa i fori per-bulloni ad alta resistenza per garantire un montaggio perfetto.

Installazione del sistema meccanico:

Installare le ruote ambulanti, le unità di trasmissione, i riduttori e i cuscinetti.

Assemblare il carrello di sollevamento e il suo meccanismo di traslazione.

Installazione del sistema idraulico:

Montare cilindri idraulici, pompe, blocchi valvole e serbatoi dell'olio.

Instradare e collegare tubi e tubi idraulici. Assicurarsi che le linee siano pulite e adeguatamente fissate.

Installazione dell'impianto elettrico:

Installare armadi di controllo, scatole di giunzione, portacavi e sensori.

Eseguire e terminare tutti i cavi di alimentazione e controllo.

5. Fase di test di accettazione in fabbrica (FAT).

Questo è un passaggio cruciale per garantire il corretto funzionamento della macchina prima dello smontaggio per la spedizione.

Ispezione visiva e dimensionale:

Verificare la qualità della vernice, la qualità della saldatura e la lavorazione complessiva.

Controllare le dimensioni critiche rispetto ai disegni.

Test del sistema idraulico:

Prova di pressione:Testare l'intero sistema idraulico a 1,5 volte la pressione massima di esercizio per verificare eventuali perdite e integrità.

Prova di funzione:Azionare individualmente tutti i cilindri idraulici (sollevamento, telescopico) e i motori (marcia, traslazione). Controllare il funzionamento regolare, la sincronizzazione dei cilindri e la deriva.

Test del sistema elettrico e di controllo:

Controllare la continuità e la corretta terminazione di tutto il cablaggio.

Accendere il sistema e testare tutti i punti I/O del PLC.

Testare l'HMI, i circuiti di arresto di emergenza, gli interruttori di finecorsa e gli interblocchi di sicurezza.

Nessun-caricamento del test funzionale:

Simulare il ciclo completo di lancio senza carico:

Sollevare la trave principale (simulata).

Attraversa il carrello.

Muovi l'intero lanciatore avanti e indietro per una breve distanza.

Verificare tutte le sequenze e la logica di controllo.

Test di carico (se fattibile in fabbrica):

Se possibile, eseguire una prova di carico statico con pesi o martinetti idraulici fino a 1,25 volte la capacità nominale (237,5 T) per convalidare la progettazione strutturale e il sistema di sollevamento.

6. Smontaggio, imballaggio e spedizione

Smantellamento sistematico:

Smontare il lanciatore in moduli trasportabili (segmenti della trave principale, gambe, naso, carrello, ecc.).

Contrassegnare chiaramente tutti i componenti e i punti di connessione per un facile riassemblaggio in loco.

Imballaggio e conservazione:

Proteggere le superfici lavorate e le aste dei cilindri idraulici dalla corrosione e dai danni.

Sigillare le porte idrauliche e i connettori elettrici aperti.

Imballare tutte le parti sciolte, i perni, i bulloni e gli strumenti in casse di legno.

Documentazione:

Preparare e spedire tutti i manuali: funzionamento, manutenzione, parti e schemi idraulici/elettrici.

Fornire rapporti sui materiali certificati, registri di qualificazione delle procedure di saldatura e rapporti FAT.

7. Montaggio e messa in funzione del-sito

Preparazione del sito:Assicurarsi che la fondazione/pilastro sia pronto e sicuro per il montaggio.

Erezione:Utilizza le gru per assemblare il lanciatore secondo i disegni di montaggio.

Ri-connessione:Ricollegare tutti i tubi idraulici e i cavi elettrici.

Messa in servizio:

Controllare i livelli del fluido (olio idraulico).

Spurgare i sistemi idraulici.

Esegui i test funzionali finali con la trave del ponte vera e propria (inizialmente a basso carico) per mettere a punto il sistema-.

Formazione degli operatori:Formare l'equipaggio del cliente sul funzionamento, sui controlli giornalieri e sulla risoluzione dei problemi di base.

 

 

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L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.

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