Gru a ponte a doppia trave tipo 60t LDP

Panoramica

Tipo: LDP (in genere si riferisce a un design o una serie specifica di un produttore).

Struttura: Doppia trave (due travi portanti principali-).

Operazione: In alto (si sposta lungo le travi delle piste montate su strutture edili o supporti autoportanti).

Capacità: Generalmente varia daDa 5 tonnellate a oltre 500 tonnellate, a seconda del modello.

Durata: Personalizzabile in base alle esigenze della struttura (tipicamenteDa 5 a 35 metri).

Altezza di sollevamento: Regolabile (lo standard è6m–30m).

 

Vantaggi

Alta capacità: Le doppie travi forniscono una maggiore resistenza ai carichi pesanti.

Durabilità: Costruzione robusta per ambienti difficili (ad esempio, acciaierie, fonderie).

Precisione: Sollevamento e posizionamento agevoli (fondamentale per la produzione/assemblaggio).

Personalizzazione: Opzioni di portata, altezza e controllo adattabili.

Efficienza spaziale: massimizza lo spazio verticale rispetto alle gru-montate a pavimento.

 

Confronto con altri tipi di gru

Caratteristica	Gru a doppia trave LDP	Gru monotrave	Gru a portale
Capacità massima	500+ tonnellate	20 tonnellate	300+ tonnellate
Flessibilità dell'intervallo	5–35m+	3–25m	5–50m+
Utilizzo dello spazio sul pavimento	Nessuno (in alto)	Nessuno (in alto)	Richiede spazio per le gambe
Precisione	Alto (anti-oscillazione)	Moderare	Moderare
Costo	Superiore (impiego-pesante)	Inferiore (servizio-leggero)	Medio

 

parametro

Capacità5t–500t+
Durata5m–35m
Altezza di sollevamento 6m–30m
Dovere di lavoroA5–A8 (norme ISO/FEM)
Alimentazione elettrica380 V/415 V, 50/60 Hz
Temp. ambienteDa -20 gradi a +40 gradi

UNGru a ponte a doppia trave tipo LDPè un sistema di sollevamento-per carichi pesanti progettato per applicazioni industriali che richiedono elevata capacità, precisione e durata. Di seguito è riportato unanalisi dettagliata delle sue componenti principali:

 

1. Struttura portante del carico principale-

A. Travi doppie (travi principali)

Progettazione di travi a scatola(costruzione in acciaio saldato per carichi pesanti).

Progettazione di travi reticolari(più leggero ma resistente, utilizzato per lunghe campate).

Gamma di capacità: Tipicamente5–500+ tonnellate.

Durata: regolabile (di solito5–35m).

B. Carrelli finali (Carrelli finali)

Gruppi di ruote– Ruote in acciaio con cuscinetti per un movimento fluido della pista.

Motori di azionamento– Potenza della corsa longitudinale (lungo la pista).

Buffer/Bumper– Assorbire l'impatto ai limiti della corsa.

2. Sistema di sollevamento e carrello

A. Unità di sollevamento

Paranco elettrico a fune metallica(comune per l'uso-intensivo).

Paranco a catena(per capacità inferiori o ambienti pericolosi).

Tamburo e fune/catena– Mezzo di sollevamento-ad alta resistenza.

B. Gruppo carrello

Telaio del carrello– Si sposta orizzontalmente lungo le travi.

Motore di azionamento del carrello– Alimenta il movimento trasversale (traverso-).

Rulli guida– Garantire l'allineamento sulle travi.

3. Sistema di piste

Travi della pista– Supportato da colonne di costruzione o telai autoportanti.

Binari– Allineamento di precisione-per un movimento fluido della gru.

Morsetti per rotaie della gru– Fissare la gru quando non viene utilizzata (funzione di sicurezza).

4. Sistemi di alimentazione e controllo

A. Opzioni di controllo

Controllo pendente(telecomando portatile cablato o wireless).

Controllo della cabina(cabina operatore montata sulla gru).

Controllo automatizzato(basato su PLC-per fabbriche intelligenti).

B. Componenti elettrici

Sistema a festone– Gestisce i cavi di alimentazione/segnale lungo la gru.

Azionamento a frequenza variabile (VFD)– Garantisce un'accelerazione/decelerazione fluida.

Arresto di emergenza (E-Stop)– Interrompe istantaneamente la corrente.

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5. Componenti di sicurezza

Limitatore di sovraccarico– Blocca il funzionamento se il carico supera la capacità.

Interruttori di limite– Prevenire il sovraccarico del paranco/carrello-.

Sistema anti-oscillazione– Riduce al minimo l'oscillazione del carico (per il sollevamento di precisione).

Anemometro(per gru da esterno) – Rileva velocità del vento elevate.

6. Funzionalità opzionali

Sistema di pesatura– Misurazione del carico integrata.

Monitoraggio remoto– Diagnostica abilitata per l'IoT-.

Luci da lavoro a LED– Per aree a bassa-visibilità.

HVAC in cabina– Per il comfort dell'operatore in ambienti estremi.

Schizzo

Tecnica principale

 

 

1. Elevata capacità di carico e durata

Maniglie5–500+ tonnellate, ideale per industrie pesanti come acciaierie e cantieri navali.

Doppie traviforniscono una resistenza superiore rispetto alle gru monotrave-.

2. Lunga portata e design personalizzabile

SupportaCampate da 5 a 35 m, adatto per officine ampie.

Altezza di sollevamento regolabile (fino a30m) e componenti modulari per la flessibilità.

3. Precisione e stabilità

Sistemi anti-oscillazionegarantire un posizionamento regolare del carico.

Struttura rigida a doppia trave-riduce al minimo la deflessione sotto carichi pesanti.

4. Funzionalità di sicurezza migliorate

Protezione da sovraccarico, finecorsa, freni di emergenza e sistemi anti-collisione.

Meccanismi di sicurezza-safeper operazioni critiche (ad esempio, movimentazione di metalli fusi).

5. Manutenzione ridotta e lunga durata

La costruzione robusta riduce l'usura.

Facile accesso per ispezioni e sostituzioni di componenti.

6. Opzioni di automazione e controllo intelligente

Può integrarsi conPLC, monitoraggio remoto e IoTper applicazioni Industria 4.0.

Azionamenti a frequenza variabile (VFD)garantire un controllo regolare della velocità.

7. Efficienza spaziale

Usispazio sopraelevato, liberando spazio per le operazioni.

Non sono necessarie ostruzioni a terra come le gambe della gru a portale.

 

1. Industria dell'acciaio e dei metalli

Gestionebobine di acciaio, bramme, siviere e metallo fuso.

Utilizzato inlaminatoi, fonderie e impianti di forgiatura.

2. Centrali elettriche e macchinari pesanti

Sollevamentoturbine, generatori e trasformatori.

Manutenzione di grandi attrezzature incentrali idro/nucleari.

3. Costruzioni navali e porti

In movimentosezioni di navi, container e carichi pesanti.

Cantieri navali e bacini di carenaggioper montaggi e riparazioni.

4. Automotive e aerospaziale

Trasportoblocchi motore, parti della fusoliera e stampi pesanti.

Utilizzato inlinee di assemblaggio e capannoni di produzione.

5. Industria mineraria e del cemento

Gestionegrandi frantoi, forni e materiali sfusi.

Impieghi-pesantioperazioni in ambienti difficili.

6. Magazzinaggio e logistica

Sollevamentopallet pesanti, macchinari e carichi di grandi dimensioni.

Utilizzato ingrandi impianti di stoccaggio e centri di distribuzione.

7. Edilizia e infrastrutture

Movimentazione del calcestruzzo prefabbricato (travi, pilastri, sezioni di ponti).

Movimento di materiali pesantinei grandi cantieri.

1. Progettazione e ingegneria
Confermare le specifiche tecniche (capacità di carico, campata, altezza di sollevamento).

Progettazione strutturale di travi principali, carrelli terminali, carrello e sistema di sollevamento utilizzando software CAD e FEA.

Progettazione del layout del sistema elettrico e di controllo.

Verifiche di conformità agli standard pertinenti (ISO, FEM, OSHA).

2. Approvvigionamento materiali
Acquista piastre in acciaio, sezioni strutturali in acciaio, motori, componenti elettrici, finecorsa e dispositivi di sicurezza di alta-qualità.

Verificare le certificazioni dei materiali e gli standard di qualità.

3. Fabbricazione dei componenti principali
Taglio e modellatura: utilizzare il taglio al plasma CNC o il taglio laser per piastre di acciaio.

Saldatura: assemblare travi principali, carrelli terminali, telai di carrelli utilizzando precise tecniche di saldatura.

Trattamento termico: distorsione della saldatura per distensione mediante trattamento termico, se necessario.

Lavorazione: sedi delle ruote della macchina, sedi dei cuscinetti, fori dell'albero e punti di montaggio del motore.

Trattamento della superficie: sabbiatura e applicazione di primer, quindi rivestimento con vernice anti-corrosione.

4. Assemblaggio di parti meccaniche
Assemblare le travi principali con i carrelli terminali.

Installare sale montate e gruppi assali.

Montare il telaio del carrello e il meccanismo di sollevamento (tamburo, fune metallica, blocco gancio).

Installare freni e riduttori sui motori.

5. Installazione dell'impianto elettrico
Installare i motori (paranco, carrello, traslazione del ponte).

Montare quadri elettrici, armadi di controllo.

Cablare tutti i sensori, i finecorsa, gli allarmi e i dispositivi di controllo.

Collegare i cavi di alimentazione e i cavi di controllo.

6. Controllo e test di qualità
Test non-distruttivi (NDT): ispezioni delle saldature mediante metodi a ultrasuoni o con particelle magnetiche.

Ispezione dimensionale: controllo delle dimensioni e delle tolleranze critiche.

Test elettrici: test di resistenza di isolamento, continuità e circuito di controllo.

Test di carico: eseguire test di carico statici e dinamici al 100% e al 125% del carico nominale.

Test funzionali: testare tutti i movimenti della gru, gli allarmi, i dispositivi di sicurezza e i sistemi di controllo.

7. Verniciatura e finitura
Verniciatura finale per resistenza alla corrosione ed estetica.

Applicare contrassegni ed etichette di sicurezza.

8. Imballaggio e consegna
Smontare i componenti se necessario per il trasporto.

Imballaggio sicuro per evitare danni durante la spedizione.

Preparare manuali, certificati e rapporti di prova.

9. Installazione e messa in servizio (in-luogo)
Assembla i componenti della gru sul-sito.

Allineare le guide e fissare i finecorsa.

Collegare l'alimentazione e il sistema di controllo.

Condurre test in-sede e formazione per gli operatori.

Accettazione finale e consegna.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.